人民路站格构柱施工方案定稿Word格式文档下载.docx
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10.3.5弃碴和建筑垃圾处理12
11紧急联络程序13
1编制依据
1）本标段的工程、水文地质资料；
2）有关设计施工图；
3）《建筑地基基础设计规范》（GB5007-2002），《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002），《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008），等有关规范、规程、标准。
4）施工平面布置图和施工区域内及领近区域内的地下地上管线、地下障碍物、地面原有建筑物和构筑物等的调查资料；
2工程概况
人民路站采用半盖挖法施工，为保证人民路站基坑内支撑和路盖板系统稳定，设置了600*600格构柱、联系梁和φ1000钻孔灌注桩，格构柱插入灌注桩内3.5m，通过Φ14＠300与灌注桩箍筋焊接，一起吊放。
人民路站共设钻孔灌注桩39根，格构柱39根。
除保证基坑内支撑和路盖板稳定外，钻孔灌注桩还有抗拔作用，以满足主体结构的抗浮要求。
2.1工程地质
根据勘察揭露及原位测试和室内试验成果，按照物理力学性质指标及成因时代，并结合初勘资料，将地基土划分为4个工程地质层，10个工程地质亚层。
各土层的土性描述与特征见下表：
地层
编号
岩土名称
层面标高（m）
层面埋深（m）
厚度（m）
最小值
最大值
平均值
（1）1
填筑土、稍湿
1892.29
1892.9
1892.52
0.4
1
0.66
（1）2
素填土、稍湿
1891.63
1892.3
1891.86
2
2.6
2.37
（2）3
黏土,可塑
1889.25
1889.8
1889.49
3
3.1
3.03
1.1
2.8
2.11
（2）4-1
圆砾土、稍密
1886.85
1888.6
1887.38
4.1
5.9
5.14
5.5
3.53
（3）4
1849.29
1887.1
1872.8
5.3
43.4
19.72
0.8
7.7
3.46
（3）4-1
粉土、（粉砂）,
1853.49
1885.8
1872.82
6.6
39
19.71
0.9
13.1
4.48
（3）4-2
圆砾土、中密
1871.35
1877.4
1874.35
15
21
18
1.5
（5）3
粉质黏土,硬塑
1860.38
1871.3
1865.83
21.1
32
26.55
6.9
10.8
8.85
（5）4
粉土、密实
1864.38
1864.4
28
4
（6）3
灰岩,中风化
1849.58
1849.6
42.8
0.7
地层参数表
2.2水文地质
场区的地下水主要有浅部粘性土层中的潜水，存在圆砾土微承压水。
地下水埋深1.73～2.38m，相应高程（85年国家高程基准）1889.91～1891.21m，地下水位年变化幅度0.5～3.00m。
水位随季节、气候等因素而有所变化。
设计地下水位应按地下室全浸没考虑。
2.3主要工程数量
主要工程数量见下表
项目
数量
钻孔桩
C30混凝土
1482m3
钢筋
89.951t
格构柱
L200*20等边角钢
164.277t
20mm钢板
4.32t
10mm缀板
3.968t
12mm缀板
60.736t
注：
表中钢材用量未考虑搭接及损耗量，混凝土用量未考虑超灌数量。
3施工方案和组织管理
3.1施工方案
针对本车站地质情况，本工程采用SR200C旋挖桩机施工，导管水下灌注混凝土成桩的施工工艺。
钻孔灌注桩施工有以下两方面的特点：
一是施工过程控制受人为影响比较大；
二是施工过程的隐蔽性较强，后道覆盖前道工序的施工结果，如果存在大的质量问题，很难发现。
因此，必须严格施工过程的控制，以过程控制来保证成桩质量。
钻孔灌注桩施工是湿法作业，成孔采用泥浆护壁，将产生大量废弃泥浆需要外运排放，因此，施工区域及周边的环境保护尤为重要。
3.2组织管理
钻孔桩、格构柱施工管理网络如下图。
项目经理：
刘斌
项目常务副经理：
李伟
总工程师：
王稼祥副经理：
樊清国副经理：
王明辉
现场施工负责人：
陈运辉现场技术负责人：
董坤
施工班组人员
4成桩顺序和施工流程
4.1钻孔灌注桩、格构柱的成桩顺序
为满足人民路站交通疏解需要，结合施工现场具体管线情况，一期围挡施工格构柱：
LAZ1～LAZ17、LAZ26～LAZ33共25根；
二期围挡施工格构柱：
LAZ18～LAZ25共8根；
三期围挡施工格构柱：
LAZ34～LAZ39共6根。
（详见桩位平面布置图）。
4.2钻孔灌注桩、格构柱施工流程
测量放线定桩位
钻孔
埋设护筒
钻机就位
测孔深和沉淤
第一次清孔
制备浆液
吊放钢筋笼格构柱
钢筋笼格构柱制作
制作试块
商品混凝土
吊放导管
第二次清孔
测沉淤
灌注水下混凝土
泥浆沉淀池
泥浆处理外运
钻孔灌注桩、格构柱施工流程图
5主要施工方法及工艺技术要求
本工程钻孔穿越多种地层，分布顺序、层厚各不相同。
钻孔灌注桩旋挖钻机钻机钻孔，泥浆护壁，泥浆和废碴采用运输车辆运弃，吊车起吊安装钢筋笼，采用导管灌注水下混凝土。
5.1施工准备
①测量放线
首先进行正线明挖段定位，测放出钻孔桩的位置，并编号。
②场地布置
施工现场应做到“三通一平”，弄清地下管线和地下障碍物的种类和位置，采取相应的技术措施。
严格按照场地规划布置搭建材料堆场及各种施工、生活、安全、保卫和消防设施。
③护筒埋设
护筒采用板厚为8～10mm的钢板焊接整体式钢护筒，直径1.1m，埋深3.0m，可采用人工开挖，挖坑直径比护筒大0.2～0.4m，坑底深度与护筒底同高且平整。
护筒上设2个溢水口，护筒埋设时，筒的中心应与桩中心重合，其偏差不得大于20mm；
并应严格保持护筒的垂直度偏差不大于1%，同时其顶部应高出地面0.3m。
护筒位置正确固定后，四周均匀回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，确保成孔的质量。
5.2成孔施工
平整场地、场地准备，清除杂物，换除软土，夯打密实，统一规划泥浆池。
（1）测量放线
根据施工图纸及现场导线控制点，使用全站仪测定桩位，并打入木桩；
以“十字交叉法”引到四周用短钢筋作好护桩。
（2）埋设护筒
（3）泥浆制备
本工程采用膨润土泥浆进行护壁。
泥浆比重应控制在1.1～1.3，胶体率不低于95%；
含砂率不大于4%。
成孔过程中必须注意连续补充浆液，保护护筒内应有的水头，防止水头低于护筒底引起缩孔或孔口坍塌。
护壁液可多次重复使用。
4）钻进成孔
钻进时，边钻进边注入泥浆进行护壁，保持泥浆面始终不低于护筒顶下0.5m，钻进过程中随时检测垂直度，并随时调整。
成孔后泥浆比重控制在1.25以内，成孔时做好记录。
施工中应注意以下事项：
①开始钻进时，应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速。
②桩孔上部孔段钻进时轻压慢转，尽量减小桩孔超径；
在粘土层，适当增加扫孔次数，防止缩径；
砂层中用中等压力、慢转速，并适当增加泵量。
钻头在提升前必须回转3～5周，防止孔底土层粘附钻头导致卡钻。
③施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等单位及时处理。
5）验孔及清孔
因在施工期间承受结构纵向受力，为保证结构受力的安全，因此在成桩的过程中对桩底浮渣的清理成为关键工序，主要通过对孔深的量测和清孔过程控制，保证浮渣达到设计要求。
浮渣厚度不得超过100mm。
1）验孔
桩孔质量参数包括：
孔深、孔径、钻孔垂直度等。
孔深：
钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深。
孔径、垂直度用检孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进行下道工序。
2）清孔
主要采用换浆法清孔，用新鲜的泥浆换除孔内含有沉碴的泥浆，用旋挖钻扫孔，保证桩底的浮渣，浮渣厚度不超过设计和规范厚度。
5.3钢筋笼、格构柱加工及吊装
5.3.1钢筋笼、格构柱加工
钢筋笼、格构柱采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及GB50204-2002规范要求施作。
钢筋笼主筋采用焊接，焊接长度符合设计要求，接头相互错开。
主筋与加强筋、箍筋采用点焊。
施工中按照以下规定加工钢筋笼、格构柱。
①根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋分布段长度，将所需钢材用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工的规格和编号的不同分别挂牌堆放。
②将支撑架按2～3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在支撑架上。
③主筋与加强筋间采用点焊，加强筋置于主筋两侧，自桩顶往下每隔2m设一道。
④钢筋笼自上而下以4m间距设一组保护层导正筋，每组4根。
主筋混凝土保护层允许偏差为±
20mm。
⑤将制作好的钢筋笼稳固放置在平整地面上，防止变形，并挂牌标明钢筋笼的长度及对应的桩号。
⑥钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。
⑦钢筋笼、格构柱制作允许偏差见下表
项次
项目
允许偏差（mm）
钢筋笼
主筋间距
±
10
箍筋间距
20
钢筋焊接搭接长度
单面焊10d，双面焊5d
钢筋笼直径
钢筋笼整体长度
100
外形尺寸
0，+10
钢板下料尺寸
5
插入灌注桩尺寸
5.3.2钢筋笼、格构柱吊放
①采用50T履带吊车（租用连续墙分包商的）分节下放钢筋笼、格构柱。
格构柱与钢筋笼必须焊接牢固，垂直度偏差不大于1/300。
②起吊钢筋笼下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂重、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。
下放过程中若遇到障碍应立即停止，查明原因进行处理，严禁高提猛放和强制下入。
③下放钢筋笼、格构柱时，技术人员在场严格控制笼顶标高。
有格构柱的钢筋笼应对格构柱顶面抄平控制，并与井口钢管焊接牢固，无格构柱的钢筋笼应制作三根吊杆（吊杆用φ25钢筋加工，下部焊在钢筋笼主筋上，上部弯钩吊挂于井口钢管上），防止钢筋笼下沉或浇筑混凝土时上浮。
5.4水下混凝土浇筑
钻孔桩采用C30混凝土。
清孔、下钢筋笼，二次清孔达到要求后，立即浇筑水下混凝土。
根据桩径、桩长合理选择导管和起吊、运输设备。
混凝土采用商品混凝土泵送，要求其坍落度为18～22cm，2小时内析出的水份不大于混凝土的1.5%。
浇筑应尽量缩短时间，连续作业，使浇筑工作在首批浇筑的混凝土仍具有塑性的时间内完成。
5.4.1水下浇筑混凝土施工顺序
安设导管及漏斗→悬挂隔水（橡胶球胆）→浇筑首批混凝土→浇筑混凝土至桩顶→拔出护筒
首先安设导管，用吊车将导管（内径250mm）吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底距离保留30～50cm左右。
导管在使用前及浇筑4～5根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。
浇筑首批混凝土之前在漏斗中放入首批混凝土。
在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管的水，使隔水塞留在孔底。
浇筑首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m（初灌量约1.6m3）。
首批混凝土浇筑正常后，应连续不断浇筑，浇筑过程中应用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。
在浇筑过程中应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境。
5.4.2水下浇筑混凝土的技术要求
①首批混凝土浇筑量应保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，浇筑过程中混凝土面应高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m。
混凝土浇筑必须连续，防止断桩。
②随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不超过15分钟。
提升导管时，应尽量避免碰撞钢筋笼或格构柱。
③在浇筑过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。
④混凝土上层存在一层浮浆需要凿除，桩身混凝土需超灌2.0m，在灌注混凝土结束时，要慢提导管并上下串动导管，防止出现空心。
⑤混凝土灌注的充盈系数（即实际灌注混凝土体积和按设计桩身计算体积加预留长度体积之比）不得小于1.0，也不宜大于1.3。
否则，应查明原因。
单桩混凝土灌注时间不宜超过4小时。
浇筑混凝土时，需按要求做好记录
⑥浇筑过程中，如因机械故障、堵塞、操作失误等原因，造成断桩事故，应及时向监理工程师及设计人员报告，研究补救措施。
⑦混凝土桩成品质量直接影响工程整体的质量与施工过程的安全，成品后必须进行无损检测，严格按基桩无损检测相关规程办理，检测桩应达到Ⅱ类桩及以上标准。
5.5桩孔回填
由于本工程的钻孔灌注桩施工时，混凝土只灌至地面下15.5～17.1m位置，为保证格构柱垂直和施工安全，钻孔桩混凝土灌注完成后，须进行回填处理。
回填材料采用粘土，回填完成后，拔除钢护筒，及时恢复原地面。
6质量检查评定
成孔允许偏差及检测方法
允许偏差
检测方法
主控项目
桩位
≤50mm
基坑开挖后，放出轴线，对照轴线用钢尺检查
孔深
0～300mm
测绳测定，钻杆验证
混凝土强度
符合设计要求
每根桩取一组试件
一般项目
垂直度
≤1/300
检查套筒
桩径
50mm
用井径仪，尺量检查
泥浆比重
1.15～1.20
用泥浆比重计测定
泥浆面标高
0.5～1.0m
测泥浆面高于地下水位的高度
沉碴厚度
≤100mm
吊锤检查
混凝土坍落度
18～22cm
灌注前，用混凝土坍落筒检查
钢筋笼安装深度
100mm
尺量检查
混凝土充盈系数
＞1
计算每根桩的实灌量与桩体积之比
桩顶标高
+30，-50mm
水准仪测量（扣除桩顶浮浆及劣质桩体）
7场地布置
施工场地平面布置见后附《人民路站施工场地平面布置图》。
8施工进度计划
1、单桩成孔时间分解：
单桩成孔时间
单桩灌注混凝土时间
工序名称
时间
1、钻机就位准备
1小时
6、钢筋笼格构柱吊放
2、成孔
5小时
7、钻机就位
0.1小时
3、第一次清孔
0.5小时
8、下导管
1.5小时
4、提钻验收
9、二次清孔
0.4小时
5、其他
10、灌注水下混凝土
单桩完成合计时间：
12小时
2、施工时间安排为：
人民路站自2010年6月10日至2010年9月1日，共计110天。
9材料、机具和劳动力计划
9.1主要工程材料供应计划
各类主要工程材料计划见下表：
9.2主要设备选用
机械设备配置表
序号
名称
规格（型号）
单位
旋挖桩机
SR200
台
吊车
SCC500C
QYU120
电焊机
BX3-400
6
钢筋调直机
GW40
泥浆泵
YW
7
砼导管
φ250
9.3劳动力安排
工种
数量（人）
工长
技术负责人
钻机司机
机修工
电工
起重工
电焊工
8
钢筋工
9
普工
测工
10质量、安全和环境保护措施
牢固树立“以人为本、建优质工程”的精神，正确处理好“质量、工期、成本、安全、效益”五者关系。
坚持“五到位”：
操作要点交底到位，上下工序交接到位，上下班交接到位，关键部位的检查验收到位，各种材料设备和加工构件进场验收到位。
10.1质量保证措施
10.1.1钻孔质量保证措施
1、钻孔施工时，选用粘度大、失水量小，在孔壁上能形成韧性强的优质化学泥浆，确保土壁的稳定，并根据钻孔过程中土层的情况，调整泥浆指标，以适应其变化。
2、施工中防止泥浆漏失并及时补浆，始终维持稳定孔壁所必须的液面高度，确保泥浆液面在地下水位0.5m以上,同时不能低于护筒顶面0.3m，泥浆配备充足，防止泥浆供应不足的情况发生。
3、雨天时地下水位上升时须及时加大泥浆的粘度，雨量较大时暂停钻孔，并封盖孔口。
作好地面排水系统，确保排水通畅，避免地表水流入孔内稀释泥浆，引起孔壁坍塌。
4、成孔结束后进行泥浆置换，吊放钢筋笼、格构柱，放置导管等工作，经检查验收合格后，立即进行水下混凝土浇注作业，尽量缩短孔壁的暴露时间。
5、安放钢筋笼、格构柱时做到稳、准、平，防止因钢筋笼上下移动碰撞槽壁而引起坍方。
10.1.2钢筋笼、格构柱质量保证措施
1、钢筋笼、格构柱必须在水平平台上制作，制作时须保证有足够的刚度。
钢筋笼、格构柱制作过程中及制作完成后，须由项目部技术人员、质量员跟踪检查。
2、严格控制钢筋笼、格构柱制作精度，外型尺寸、垂直度，偏差值尽量在负偏差范围内。
3、吊放钢筋笼、格构柱时如发现不能顺利下放，严禁强行入槽，应立即停止吊放，待重新成孔清碴后再吊放钢筋笼。
10.1.3混凝土质量保证措施
1、严格控制导管埋入混凝土中的深度，严禁导管拔空，采用混凝土数量及实测数据确定混凝土导管的埋入深度。
灌注混凝土前在现场贮备足够的混凝土，确保剪球后导管埋置深度在1.0m以上，混凝土保证连续灌注，如万一拔空导管，应立即采取相应的补救措施。
2、保证商品混凝土的供应量，工地试验技术人员必须对拌合站提供的混凝土数量进行核查并测试其到达施工现场后的混凝土坍落度，保证商品混凝土质量。
10.2安全保证措施
1、成孔施工过程中，确保泥浆液面高度不低于护筒顶面下0.3m，并定时检测泥浆指标，从而保证泥浆对孔壁的保护作用，避免孔壁坍塌。
2、泥浆池周围设立围护栏，高度不小于0.8m。
设立醒目警示牌，夜间设警示灯。
3、钢筋笼、格构柱吊装时，设专人指挥。
10.3环境保护措施
10.3.1废浆废水处理
在现场修建存土坑和泥浆沉淀池及污水池等，保证泥浆不落地，以减少对环境的污染。
经检查不能再生的泥浆和砼浇筑置换出的劣质泥浆经沉淀处理后，用罐车将废碴运至指定地点废弃，施工污水经沉淀并达到排放标准后，排入城市下水管道。
10.3.2预防噪音污染措施
1、施工期间，噪声满足《建筑施工场界噪声限值》（GB12523-90）的要求。
2、各种噪音超标的施工机械在夜间22时到次日6时内严禁使用，由于特殊原因在上列时间内需从事超标准施工，事先向当地环境保护部门办理批准手续，并向周围居民公告，执行国家标准GB12523-90《建筑施工场界噪声限值》的规定。
10.3.3预防尘土污染措施
1、施工地段设围连续、密闭、符合相关规定的围栏进行完全封闭，在出土位置，设置环保缓解屏障。
2、落实环境保洁责任制，所有施工现场以外的公用场地禁止堆放材料、工具、垃圾等杂物；
施工区内除按计划搭设临时设施和堆放施工材料外，对生活管理区和人员活动区进行必要的场地绿化，美化环境，保持现场周围清洁卫生。
3、定期进行场地清洁和洒水降尘，场地出口设洗车槽。
运输建筑材料、垃圾和泥土的车辆，在驶出施工现场前，必须做好冲洗、遮蔽、清洁等工作，防止建筑垃圾、泥土的散落，污染周边环境。
4、现场用大堆料（砂子、石子）和易引起粉尘的细料（水泥）等，采用封闭式的料棚，保证不扬尘。
暂时不能运出工地的土方，必须采取集中堆放、压实、绿网覆盖等有效措施，减少泥土裸露时间和裸露面积，防止泥土粉尘污染。
5、施工结束后，凡受到工程施工破坏的地方都及时修整，恢复原貌。
10.3.4预防地表水和地下水污染的措施
施工现场设明沟、沉淀池为主的排水系统，并定期由专人负责清除，以减少施工期间的生活污水及施工废水对环境的污染。
生活污水、泥浆须经三级沉淀后抽排到市政雨水管网内。
10.3.5弃碴和建筑垃圾处理
1、按照要求和与当地环保部门签订有关协议，选定的弃土场及时施作弃土场的防护工程，并按要求做好土地复耕和绿化。
现场弃土弃碴集中存放的，须加覆盖或采取固化措施；
弃土弃碴不得任意弃置、堆放，尽快运至规定的弃土排放场。
2、建筑垃圾必须按要求处理后运至指定地点弃置。
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