车架检验标准汇总.docx

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车架检验标准汇总

车架检验标准

1.适用围

1.1本标准适用于市志达车业车架外购配件入厂时的检验。

1.2对于不同款式的车架，可根据本标准附件《各型车架检验标准汇总》的具体要求进行检验。

2.通用技术要求

2.1外观质量

2.1.1车架各部位不得有锐边，毛刺。

2.1.2车架外表面不得有明显的划伤，碰伤，变形。

2.1.3对于外露车架其表面漆膜应符合QB/T1218标准（正视面不得有龟裂和明显的流疤，集结的沙粒，皱皮，漏漆等缺陷）。

2.2焊接要求

2.2.1各焊接处不得有漏焊，焊缝不规，不充分及长度不够（在重点部位不得缺少3mm）等现象，安装塑件的固定片不得缺焊50%以上。

2.2.2焊接面不得处于不合理受力状态，不得产生不能复原的变形。

2.2.3不允许有虚焊，虚堆。

2.2.4焊接应该采用二氧化碳保护焊和氩弧焊。

2.4精度要求

2.4.1车架立管平行度

车架立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm.

2.4.2车架中接头垂直度

车架中接头轴线与车架中心基准面应垂直，公差值为2mm。

2.4.3车架上、下、立管直线度

车架上、下、立管直线度在300mm，公差值为1mm。

2.4.4车架立管轴线与车架尾部中心线误差不大于3mm。

2.4.5车架中心线与平叉固定板中心线垂直度不大于2mm。

2.4.6车架中心线与中轴中心线垂直度不大于2mm。

2.4.7中轴与平叉中心线平行度误差不大于2mm。

2.5对于具体的车型，如果出现与通用标准不符的情况，应该以具体款式的要求为准。

可参加本标准附件的要求进行。

3.检验规则

3.1采用GB2828标准一次抽样，达到技术要求为合格品。

4.关于材料的通用要求：

4.1车架的钢管材料：

为Q195（GB/T—700）。

4.2凡是使用钢板制造的车架附件，应该符合冷轧钢板GB708－88的要求。

4.3偏撑、中撑弹簧材料：

弹簧钢65Mn。

4.4偏撑、中撑轴为35#钢；调质，HB＝180～220。

4.5平叉轴为35#钢；调质，HB＝180～220。

4.6所有的标准件，必须符合相关的国家标准的要求。

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【附件】

各型车架

检验标准汇总

神行天下车架检验标准…………………………………………………………………………..32

时空之恋车架检验标准…………………………………………………………………………..33

玉娇龙车架检验标准……………………………………………………………………………..34

麦莎一号车架检验标准…………………………………………………………………………..35

太空一号车架检验标准…………………………………………………………………………..36

劲豹车架检验标准………………………………………………………………………………..37

凌鹰5代（电摩）车架检验标准………………………………………………………………..38

五羊公主（电摩）车架检验标准………………………………………………………………..39

小帅哥（电摩）车架检验标准…………………………………………………………………..40

风暴（电摩）车架检验标准………………………………………………………………..41

五羊公主（助力车）车架检验标准…………………………………………………………….42

凌鹰（助力车）车架检验标准…………………………………………………………………..43

小帅哥（助力车）车架检验标准………………………………………………………………..44

B09（助力车）车架检验标准……………………………………………………………………45

风暴（助力车）车架检验标准……………………………………………………………..46

16AH风行3+1车架检验标准

一.基本要求

1.1对厂家定期进行原材料质量抽查一次。

车架所用材料：

管材钢号：

Q195

管壁厚度

头管

大梁管

边管

尾管

Φ34×2.0

Φ40×2.0

Φ25×1.8

Φ16×1.5。

冲压件应用GB/T708冷轧板，厚度必须符合以下要求：

平叉连接片5mm

前叉限位3mm

平叉挂耳3mm

后减挂耳3mm

单撑上限位3mm

中撑支架3mm

电源锁片3mm

单撑连接片m

1.2每501只抽取1只做振动疲劳试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽检1只做振动试验，雨天送货时必须将车架盖好。

二.检验过程

2.1资料收取

①收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料Q195（GB/T---700）。

②收取厂家成品车架出厂检验合格证。

2.2外观要求

①车架不得有水渍，以防锈蚀。

②车架各丝孔、丝杆必须回丝，抹有黄油。

③车架各部位不得有锐边、毛刺。

④车架烤漆必须平滑、光亮，不得有流疤、焊渣、砂粒、麻点、皱皮、漏漆等现象。

⑤车架表面不得有明显划伤、碰伤、变形、裂纹、锈蚀等现象。

⑥车架构件尺寸更准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。

2.3焊接要求

3.1焊接应用二氧化碳保护焊。

3.2车架各部件位置准确、合理、摆放工整，符合车架的设计要求。

3.3焊接面不得处于不合理受力状态，不得出现原始变形而又不能复原的变形现象。

3.4各焊接处必须符合焊接要求，焊缝不得小于两工件的2/3，焊缝需平整、均匀，不得有焊缝不规、不充分、长度不够、跑偏等现象。

3.5不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。

三.检验要求

1.车架应为电脑打码，位置为挡风杠向上80mm-180mm之间大梁上盖处。

2.对车架各装配点、各部份垂直度等，按10-20%上平台进行检测。

各部份精度要求如下：

头管直线度不大于1mm，后尾中心线偏差5mm，衣架支架垂直度2mm，平行度1.5mm，左右偏差2mm，电池盒支架1.5mm，中接头纵横面2mm，中撑孔纵横面1.5mm。

3.对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等，试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。

各部分尺寸如下：

头管外径Φ34mm、径Φ30-0.05，管壁厚度2mm、长280mm，衣架装配点185×175mm，电池底托尺寸320×320×345×345，中接头开档225mm，平叉挂耳开档101mm，中撑装配点开档40mm，后减挂耳开档不大于22mm，前叉限位宽26mm。

4.车架称重：

每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。

5.检查各种冲压件厚度，有无裂纹现象，厚度应符合要求。

平叉连接片5mm

前叉限位3mm

平叉挂耳3mm

后减挂耳3mm

中撑限位3mm

中撑支架3mm

龙头锁片3mm

单撑连接片7m

四.平叉检验

1.外观、焊接与车架相同。

2.尺寸要求：

两壁管应为40mm×20mm，扁管壁厚2mm平叉孔中心345mm，平叉开档160mm，平叉护板120mm，平叉后减螺丝M10×1.25×20×35mm。

3.精度要求：

1.平叉垂直度；平叉轴孔与连接片开口处不得大于1.5mm。

2.平叉平行度；平叉轴孔与平叉连接垂直，其开口处平行度不大于1.5mm。

3.平叉对称度；平叉连接片左右对称度不大于1.6mm。

五.平叉轴检验

1.材料；35＃钢。

2.外观要求；

①镀锌（光亮锌）不得漏镀、锈蚀等现象。

②不得有不圆、弯曲、砂眼、气孔等现象。

③螺纹不得有碰伤、变形或螺距与螺帽不符现象。

④轴孔与螺帽要符合装配尺寸要求。

3.平叉轴尺寸要求；

M12×1×120mm，销孔Φ3mm距离117，螺母为花螺母厚度12mm，槽深4mm，下面厚度8mm。

六.中撑检验

1.外观焊接与车架相同。

2.尺寸要求；

中撑腿管Φ16mm，壁厚1.8mm，中撑高190mm，装配点开档40-0.5mm,撑起时与地面后夹角为80°，中撑挂钩铆钉距离120mm。

3.精度要求；

左右高低不得超差2mm，两腿平行度不大于4mm。

七.偏撑检验

1.外观焊接与车架相同。

2.技术要求；

①偏撑头两孔需同心。

②偏撑头丝牙与偏撑丝杆是否匹配。

③偏撑头槽与偏撑连接片是否匹配。

④偏撑螺丝限位台阶是否合适，装配偏撑是否卡死。

⑤单撑撑起车体与地面斜角80°。

3.尺寸要求；

偏撑管Φ16，壁厚1.5mm，单撑长130mm，单撑头槽宽6mm，螺纹孔M8×1.25，台阶孔Φ12，螺丝M8×1.25×15×台阶Φ10×10mm，两铆钉距离95mm。

八.弹簧检验

1.材质：

弹簧钢65Mn.

2.外观

①光亮锌；

②不得有松紧、变形现象。

③钢丝直径是否达到要求。

④弹簧精度是否达到要求。

⑤弹簧长度是否达到要求。

⑥弹簧开口方向是否达到要求。

3.尺寸中、偏撑弹簧要求如下：

①拉簧。

②中撑长100mm，单撑簧长75mm。

③钢丝粗2.5mm。

④弹簧外径15mm。

⑤弹簧匝数16匝。

云燕三号车架检验标准

一.基本要求

1.对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材钢号Q195光亮管。

头管Φ34mm×2.0mm，大梁管：

55×35×2.0椭圆管，后立管38×2.0mm，平叉管22×2.0mm圆管，上边管19×1.8mm。

冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；

平叉连接片5mm，电池底托架铁板3mm，后泥瓦支架2mm。

2.每501只车架抽取1只做振动试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽查1只做振动试验。

3.雨天送货车架必须盖好。

二.检验过程

1.资料收取；

①收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。

②收取厂家成品车架出厂检验合格证。

2.外观要求；

①车架不得有水渍，以防锈蚀。

②车架各部位不得有锐边、毛刺。

③车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。

④车架构件尺寸要准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。

⑤各管件要打有酸洗孔。

3.焊接要求；

①外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它部分用二氧化碳保护焊。

②车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。

③各焊接处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规、不充分、长度不够跑偏等现象。

焊缝不小于两工件的2/3。

④不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。

二.检验要求

1.车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。

2.对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按10-20%上平台检测，各部分精度要求如下：

车架平叉与车架基准面上，其开口处对称度不大于2mm。

后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm。

车架中接头轴线与车架中心基准面垂直，误差不大于2mm。

车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂直度为1.5mm。

3.对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。

各部分尺寸如下：

前立管长150mm，外径Φ34，径Φ30-0.05，管壁2mm，前立管下端面到三角处25mm，中接头110mm，上边管高235mm，平叉开档150mm，后立管高357mm，鞍管孔Φ25.4-25.6mm，前后立管495mm，平叉装配点开档50mm。

4.车架称重：

每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。

云燕二号车架检验标准

一.基本要求

1.对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材钢号Q195光亮管，管壁厚度。

头管Φ34mm×2.0mm，大梁管：

65×36×2.0椭圆管，后立管32×2.0mm，平叉管22×1.8mm圆管，上边管19×1.8mm。

冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；

平叉连接片5mm，电池底托架铁板3mm，后泥瓦支架2mm。

2.每501只车架抽取1只做振动试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽查1只做振动试验。

3.雨天送货车架必须盖好。

二.检验过程

1.资料收取；

①收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。

②收取厂家成品车架出厂检验合格证。

2.外观要求；

①车架不得有水渍，以防锈蚀。

②车架各部位不得有锐边、毛刺。

③车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。

④车架构件尺寸要准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。

⑤各管件要打有酸洗孔。

3.焊接要求；

①外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它部分用二氧化碳保护焊。

②车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。

③各焊接处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规、不充分、长度不够跑偏等现象。

焊缝不小于两工件的2/3。

④不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。

三.检验要求

4.车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。

5.对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按10-20%上平台检测，各部分精度要求如下：

车架平叉与车架基准面上，其开口处对称度不大于2mm。

后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm。

车架中接头轴线与车架中心基准面垂直，误差不大于2mm。

车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂直度为1.5mm。

6.对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。

各部分尺寸如下：

前立管长120mm，外径Φ34，径Φ30-0.05，管壁2mm，前立管下端面到三角处25mm，中接头110mm，上边管高245mm，平叉开档150mm，后立管高345mm，鞍管孔Φ25.4-25.6mm，前后立管540mm，平叉装配点开档50mm。

7.车架称重：

每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。

九代车架检验标准

四.基本要求

1.1对厂家定期进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求；管材钢号Q195管壁厚度：

头管Φ34×2.0大梁管Φ40×2.0边管Φ25×1.8尾管Φ16×1.5。

冲压件应用冷孔板，厚度必须符合以下要求：

平叉连接片5mm

前叉限位3mm

平叉挂耳3mm

后减挂耳3mm

单撑上限位3mm

中撑支架3mm

电源锁片3mm

单撑连接片7mm

1.2每501只抽取1只做振动疲劳试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽检1只做振动试验，雨天送货时必须车架盖好。

二.检验过程

2.1资料收取

①收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料Q195。

②收取厂家成品车架出厂检验合格证。

2.2外观要求

①车架不得有水渍，以防锈蚀。

②车架各丝孔、丝杆必须回丝，抹有黄油。

③车架各部位不得有锐边、毛刺。

④车架烤漆必须平滑、光亮，不得有流疤、焊渣、砂粒、麻点、皱皮、漏漆等现象。

⑤车架表面不得有明显划伤、碰伤、变形、裂纹、锈蚀等现象。

⑥车架构件尺寸更准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。

2.3焊接要求

3.1焊接应用二氧化碳保护焊。

3.2车架各部件位置准确、合理、摆放工整，符合车架的设计要求。

3.3焊接面不得处于不合理受力状态，不得出现原始变形而又不能复原的变形现象。

焊缝不小于两工件的2/3。

3.4各焊接处必须符合焊接要求，焊缝需平整、均匀，不得有焊缝不规、不充分、长度不够、跑偏等现象。

3.5不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。

三.检验要求

1.车架应为电脑打码，位置为右边管前侧面。

2.对车架各装配点、各部份垂直度等，按10-20%上平台进行检测。

各部份精度要求如下：

头管直线度不大于1mm，后尾中心线偏差5mm，衣架支架垂直度2mm，平行度1.5mm，左右偏差2mm，电池盒支架1.5mm，中接头纵横面2mm，中撑孔纵横面1.5mm。

3.对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等，试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。

各部分尺寸如下：

头管外径Φ34mm、径Φ30-0.05，管壁厚度2mm、长280mm，衣架装配点185×175mm，电池底托尺寸220×320×320×240，中接头开档228mm，平叉挂耳开档101mm，中撑装配点开档40mm，后减挂耳开档不大于22mm，前叉限位宽26mm。

4.车架称重：

每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。

5.检查各种冲压件厚度，有无裂纹现象，厚度应符合要求。

平叉连接片5mm

前叉限位3mm

平叉挂耳3mm

后减挂耳3mm

中撑限位3mm

中撑支架3mm

龙头锁片3mm

单撑连接片7mm

四.平叉检验

1.外观、焊接与车架相同。

2.尺寸要求：

两壁管应为40mm×20mm，扁管壁厚2mm平叉孔中心345mm，平叉开档160mm，平叉护板120mm，平叉后减螺丝M10×1.25×20×35mm。

3.精度要求：

1.平叉垂直度；平叉轴孔与连接片开口处不得大于1.5mm。

2.平叉平行度；平叉轴孔与平叉连接垂直，其开口处平行度不大于1.5mm。

3.平叉对称度；平叉连接片左右对称度不大于1.6mm。

五.平叉轴检验

1.材料；35＃。

2.外观要求；

①镀锌（光亮锌）不得漏镀、锈蚀等现象。

②不得有不圆、弯曲、砂眼、气孔等现象。

③螺纹不得有碰伤、变形或螺距与螺帽不符现象。

④轴孔与螺帽要符合装配尺寸要求。

3.平叉轴尺寸要求；

M12×1×120mm，销孔Φ3mm距离117，螺母为花螺母厚度12mm，槽深4mm，下面厚度8mm。

六.中撑检验

1.外观焊接与车架相同。

2.尺寸要求；

中撑腿管Φ16mm，壁厚1.8mm，中撑高175mm，装配点开档40-0.5mm.中撑起时与地面后夹角为80°，中撑挂钩铆钉距离120mm。

3.精度要求；

左右高低不得超差2mm，两腿平行度不大于4mm。

七.偏撑检验

1.外观焊接与车架相同。

2.技术要求；

①偏撑头两孔需同心。

②偏撑头丝牙与偏撑丝杆是否匹配。

③偏撑头槽与偏撑连接片是否匹配。

④偏撑螺丝限位台阶是否合适，装配偏撑是否卡死。

⑤单撑撑起车体与地面斜角80°。

3.尺寸要求；

偏撑管Φ16，壁厚1.5mm，单撑长160mm，单撑头槽宽6mm，螺纹孔M8×1.25，台阶孔Φ12，螺丝M8×1.25×15×台阶Φ10×10mm，两铆钉距离95mm。

八.弹簧检验

1.材质：

弹簧钢。

2.外观

①光亮锌；

②不得有松紧、变形现象。

③钢丝直径是否达到要求。

④弹簧精度是否达到要求。

⑤弹簧长度是否达到要求。

⑥弹簧开口方向是否达到要求。

3.尺寸中、偏撑弹簧要求如下：

①拉簧。

②中撑、单撑各长100mm。

③钢丝粗2.5mm。

④弹簧外径15mm。

⑤弹簧匝数16匝。

雪燕五号车架检验标准

一.基本要求

1.对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材钢号Q195光亮管，管壁厚度：

头管Φ34mm×2.0mm，大梁管Φ38×2.0mm，后立管34×2.0mm，平叉管22×2.0mm圆管，上边管19×1.5mm。

冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；

平叉连接片5mm，电池底托架铁板3mm，后泥瓦支架2mm。

2.每501只车架抽取1只做振动试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽查1只做振动试验。

3.雨天送货车架必须盖好。

二.检验过程

1.资料收取；

①收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。

②收取厂家成品车架出厂检验合格证。

2.外观要求；

①车架不得有水渍，以防锈蚀。

②车架各部位不得有锐边、毛刺。

③车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。

④车架构件尺寸要准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。

⑤各管件要打有酸洗孔。

3.焊接要求；

①外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它部分用二氧化碳保护焊。

②车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。

③各焊接处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规、不充分、长度不够跑偏等现象。

焊缝不小于两工件的2/3。

④不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。

五.检验要求

7.车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。

8.对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按10-20%上平台检测，各部分精度要求如下：

车架平叉与车架基准面上，其开口处对称度不大于2mm。

后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm。

车架中接头轴线与车架中心基准面垂直，误差不大于2mm。

车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂直度为1.5mm。

9.对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。

各部分尺寸如下：

前立管长190mm，外径Φ34，径Φ30-0.05，管壁2mm，前立管下端面到三角处10mm，中接头75mm，左右护板支架132mm，上边管高263mm，电池锁孔高295mm，平叉开档155-157mm后立管长375mm，鞍管孔Φ25.4-25.6mm，前后立管500mm。

4.车架称重：

每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。

新日天使车架检验标准

一.基本要求

1.对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材钢号Q195光亮管，管壁厚度。

头管Φ34mm×2.0mm，大梁管Φ38×2.0mm，后立管38×2.0，平叉管30×45×2.0mm方管，上边管19×1.5mm。

冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；

平叉连接片5mm，电池底托架铁板3mm，后泥瓦支架2mm。

2.每501只车架抽取1只做振动试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽查1只做振动试验。

3.雨天送货车架必须盖好。

二.检验过程

1.资料收取；

①收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。

②收取厂家成品车架出厂检验合格证。

2.外观要求；

①车架不得有水渍，以防锈蚀。

②车架各部位不得有锐边、毛刺。

③车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。

④车架构件尺寸要准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。

⑤各管件要打有酸洗孔。

3.焊接要求；

①外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它部分用二氧化碳保护焊。

②车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。

③各焊接处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规、不充分、长度不够跑偏等现象。

焊缝不小于两工件的2/3。

④不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。

六.检验要求

10.车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。

11.对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按10-20%上平台检测，各部分精度要求如下：

车架平叉与车架基准面上，其开口处对称度不大于2mm。

后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm。

车架中接头轴线与车架中心基准面垂直，误差不大于2mm。

车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂直度为1.5mm。

12.对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等试装可根据情况需