库存控制Word文档格式.docx

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成正比

2．商品再生产时间：

成正比，时间长、储量大

3．交通运输条件：

条件好、储量小

4．管理水平和设备条件要合理

（二）合理储存结构

既要满足供应总量又要满足市场变化对商品品种、规格的合理比例

（一）合理储存时间

1．受销售时间的影响：

销的快，储存时间就短，物流部门要随时了解生产、销售情况、促进生产、扩大销售、加速周转等。

2．受商品自然属性的影响：

保证商品安全，减少损失、损耗为前提

（四）仓库网点

批发企业储量大，零售企业储量小，库存相对集中

第二节　传统库存管理方法

一、定量订货法：

（一）原理：

预先确定一个订货点Ｑk和一个订货批量Ｑ*，随时检查库存，当库存量下降到订货点Ｑk时，就发出订货。

前提：

１．订货点固定　=平均每日销售量*备用天数+保险储备量（即安全库存）

订货点：

库存量下降到某一数量时，应立即提出请购的补充点

２．订货批量固定　

３．订货提前期不等．

Qt

Q*BQ*DQ*

SF

R1R2R3

QkC

QsAE

0

Tk1Tk2Tk3

Q*：

订货批量（经济批量）不变

Qk：

订货点

Qs：

安全库存

Tk：

订货提前期：

从发出订单到货到的时间间隔

1．实际库存＝Q*+Qk—D（订货提前期内的销售量）

2．安全库存是必要的Ｒ1≠R2≠R3Tk1≠Tk2≠Tk3

当安全库存=0时，Ｒ1=R2=R3Tk1=Tk2=Tk

3．Qk=Qs+D（订货提前期内的销售量）

（一）定量订货法控制参数的确定

1．订货点的确定

（1）R1=R2=R3Tk1=Tk2=Tk3不需设Qs=0

Qk=订货提前期（天）*全年需求量／360（即日需求量）

　（２）R1≠R2≠R3Tk1≠Tk2≠Tk3　需设QS

　　　　　　　　Ａ　Ｑk＝（平均需求量*最大订货提前期）＋安全库存

　　　　　　　　Ｂ　安全库存＝安全系数*　　最大订货提前期*需求变动值

安全系数查表可知

　　　　　　　　Ｃ　需求变动值　（１）∑（yi--y）2

yi：

各期需求量ｎ

y：

各期需求量平均值

ｎ：

为统计月份

　　（２）Ｒ／ｄ2　

Ｒ：

最大需求量与最小需求量差

　ｄ2：

随资料期数而变动的值（查表）

如：

某商品在过去三个月中的实际需求量分别为１月份１２６箱　２月份１１０箱　３月份１２７箱　缺货概率为５％最大订货提前期为２个月，求订货点为多少？

　　　　　　　　（126＋110＋127）／３＝121（箱）

需求变动值=（126-121）2+（110-121）2+（127-121）2=7.79

3

安全库存＝1.65*2*7.79＝18.18（箱）

Ｑk＝（121*２）＋18.18＝260.18≈261（箱）

第二种方法：

需要变动值＝（127-110）/1.693=10.0419

安全库存＝1.653×

√2×

10.04=23.4

Qk=（121×

2）＋23.42＝265.42≈266

2．订货批量的确定

是使库存总成本达到最低的订货数量

库存总成本＝年库存（储存）成本＋年订货成本

订货成本和储存成本存在着二律背反，储存减少，储存成本减少，但订货次数增加，订货成本增加，因此二者相交时，总成本为最低。

即储存成本＝订货成本时，订货批量为经济批量

1．储存成本＝平均库存量×

单位产品的年库存成本

期初＋期末Q*＋0

＝─────＝───×

Ci

22

Q*

＝───×

2

2．年订货成本＝年采购次数×

每次订货成本

D

=──×

S

Ｑ*

其中D为年总需求量

Q*D*S

所以，总成本＝*Ci+

2Q*

Q*DS

当*Ci=时，总成本最低

2DS

Q*2=，则Q*=2DS/Ci

Ci

作业：

1.某商品上半年的最大订货提前期为1个月，缺货概率据统计为3.6%各月份的需求量见下表，求该商品的订货点？

月份一二三四五六

需求量120130140150160170

2.某产品年需求量为1000单位，日平均需求量为1000/365，订货成本为5/次。

年保管费用为1.25元/单位，订货提前期为5天，单价12.5元，求订货批量。

总成本、订货点？

3.永昌机械制造公司，根据计划每年需采购甲零件30000，甲零件的单位购买价格是20元，每次订购的成本是240元，每个零件的仓储保管成本为10元，订货提前期为5天，求甲零件的Q*，最低年底库存总成本，每年的订货次数。

4．某企业每年需要某种商品15000kg，该商品的单价为15元，平均每次订货的费用为100元，年保管理费率为20%，求经济订购批量及最低年总库存成本，平均订货间隔周期。

（三）定量订货法的优缺点：

1．优点：

1

双堆法经常库存

订货点库存

2工作量确定

3最低库存成本

2．缺点：

（1）随时观察库存

（2）订货量过于机械

（3）工作时间不定

（4）单一产品订货

二、定期订货法

（一）原理

1.订货周期固定，即从此次发出订货指令下一次发出订货指令的间隔

2.最高订货量固定

3.订货批量和订货点不固定

Qmax

Q*1Q*2Q3

Q1Q2Q*2

Q*1Qk2Q4

QkQ*3

Qk3

Qs

TT时间

最高订货量需满足下一次货物到达前的需求即T+Tk的需求

（二）控制参数的确定

1.订货周期的确定（以年为单位）

年采购成本=年保管成本

S*1/T=Ci*R*T/2

T2=2S/CiR=2S/CiR

例1．某仓库a商品年需求为16000箱，单位商品年保管为20元，每次订货成本400元，求Q*、订货周期T

解：

：

=800箱

订货次数=16000/800=20次

订货周期=360/20=18天

T=

T=1/20年=18天

2、最高库存量Qmax=R*（T+Tk）+Qs

3、每次订货批量的确定

Qi=Qmax-库存=Qmax—（在途+在库-待运）=Qmax-Qmi-Qki+Qmi

（三）定期订货法的优缺点

优点：

减少超储、不用每日盘点、计划性强

缺点：

安全库存大、订货批量不确定

三、订货点技术的评价

（一）预测需求

（二）有安全库存设置----浪费

第二节ABC分析法

一、概念

ABC分析法是由意大利经济学家巴雷托首创，又称巴雷托分析法。

1879年巴雷托在研究个人收入的分布状态时。

发现少数人的收入占全部日收入的大部分，而多数人的收入占全部人日收入的小部分，他将这一关系用图示表示出来，就是著名的巴雷托图。

该分析法的核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次，识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和多数的但对事物影响较少的次要因素。

后来，巴雷托法不断用于管理的各方面。

1951年，美国通用电气公司董事长迪基将这一理论用于所属的某厂库存管理中，将主要精力集中用于解决那些具有决定性作用的少数事物。

A类品目数5-15%资金占用额60-80%

B类20-30%20-30%

C类60-80%5-15%

二、步骤

（一）搜集数据：

单价，年销售量等。

（二）统计汇总：

计算销售额%，排序

（三）编制ABC分析表

（四）绘制ABC分析图

（五）确定重点管理方式

资金占用累计%

100-

BC

80-

A

60-

203040品目数累计%

A类:

定期定货法

B类:

定量订货法为主,辅以定期订货法

C类定量订货法.

品名单价数量%累计%资金占用额%累计%分类结果

（千元）

1.22.32607.617.61580072.8672.86A

2.5.8862.5210.135006.2879.14A

3.2.51704.9715.14205.2884.42B

4.1.235210.3025.44105.1589.57B

5.3.6952.7828.183404.2793.84B

6.4.5551.6129.792503.1496.98B

7.0.1240070.221002403.02100C

合计34181007960100

第二节MRP技术

一、MRP基本介绍

物资需求计划，它是一种工业制造企业内的物资计划管理模式。

根据产品结构层次、物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工日期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序。

车把1Tk=2天

车架1Tk=3天

自行车

车轮2轮胎1Tk=2天

Tk=1周Tk=4天车圈1Tk=1天

辐条42Tk=3天

100辆6.21日订货并生产100个

如自行车6.30日交货6.23日6.20日订货并生产100个6.17日订200个

订货6.19日订货并生产200个6.18日订200个

6.16日200*42个

二、MRP系统的运行

生产什么需要什么有什么

（一）主生产什么：

MPSmasterproductionschedule

（二）物料清单：

BOMBillofMaterials

（三）库存记录ProductInventoryFill

1．总需要量:

MPS（已知）根据订单确定

2．计划到货量:

已采购或生产的量（已知）

3．现有库存量:

=上周期末库存+计划到货量-总需要量

4．净需要量

（1）上周期末库存非负:

上周期末库存+计划到货量-总需要量≥0则净需求量为0

<

0则净需求量为绝对值

（2）上周期末库存为负:

总需要量-计划到货量≥0则计划需求量为绝对值

总需求量-计划到货量<

0则净需求量为0

5计划接受订货:

应该计划从外界接受订货的数量和时间

6计划发出订货量:

根据订货提前期

三、MRP运行实例

*订货批量情况下B、C、D订货批量40

1．产品结构图：

D（3）

B

（2）

E

（2）

A

（1）

C（3）

TKA=2周TKB=1周TKC=3周

（1）A生产计划为

时段（周）

1

2

3

4

5

6

产量（件）

20

10

30

现有库存量，上周期末库存为40件，第3周计划受到量为40件

B．上周期末库存为20。

第2洲计划到货量10

C．上周期末库存量为50，无计划货量

2．产品结构图

D（4）

E

（1）

A

（1）

C（3）

TKA=2周TKB=1周TKD=1周

（1）A为主生产计划为

7

8

25

15

120

60

A：

现有库存量为50，无计划到货量

B：

现有库存量225，第1周计划到货量30

D：

现有库存量120，第2周、第4周计划到货量分别为80、120

求A、B、D、MRP运行过程