炉子制作工艺文档格式.docx
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标记
标记
油漆
成片组装
焊接前加固
注：
构件有摩擦面要求的，壁板喷沙需涂油漆，其它类喷沙后不油漆。
1、下料
1.1炉壁板下料
■1.1.1材料进厂后，需要对村料进行检验，符合技术提供的采购要求后，才能进行接收；
并按类摆放整齐防止挤压变形，薄板摆放要成垛，两板之间无需隔垫，做好材料标识。
■1.1.2构件制作委托按轴线进行，按现场按装需要，分批次进行制作，材料排版需按生产制作顺序进行。
■1.1.3构件油漆分为三类，一类为成片的构件，构件上的面板材料，需要先油漆后下料；
其它零件下料分为两种，一种零件需要组焊在主件上，主件完成后喷沙油漆的，二种是组焊在成框或成片构件上的零件，需要先油漆后组焊；
二类构件为散件，构件制作完成后，能进行整体喷沙和油漆的；
三类为劳动保护构件（直爬梯、斜梯、栏杆）材料要先喷沙油漆后制作。
需要先油漆后制作的构件，第一次油漆厚度为30um，制作完成后的再次油漆厚度为35um。
其次一些薄板≤2mm的，不能进行喷沙除锈，需使用手工机械除锈。
■1.1.4厂内喷沙机加工能力为宽1200mm*1800mm，注意构件为H型钢的，需平放计算，摆放为工形。
构件规格超过喷沙机加工能力的，要分开组装喷沙油漆或散件喷沙油漆后制作。
■1.1.5炉壁板排版时，不能出现十字对接缝，允许有T型缝出现，板缝应避开套管孔或门类开孔位置，门类孔规格超过300mm*300mm可以不避，板下料长度方向尺寸为0mm~3mm，宽度方向尺寸为0mm~3mm。
板材排版时需加焊接余量，板宽度在3m~5m,另加余量5mm，长度在5~8m之间的，长度另加余量5mm，长度在8m以上另加余量10mm。
■1.1.6炉壁板下料后要对板材的对角线和旁弯进行测量，对角线之差不能大于4mm，旁弯不能大于3mm。
■1.1.7下料完成后做好零件标识，标识位置在板零件图示的右下方，书写清楚。
如一件零件需有多条接缝的，下料时需要排版图，下料后按排版图上要求编号，排版图由工艺员提供给仓库材料管理员、生产板材下料拼接人员和质检员。
■1.1.8由于炉壁板成大片的较多，下料时要尽量做到一片的面板一次性完成（大料和小料配套），并交接清楚。
■1.1.9板条类零件剪切后，需进行矫正平直，并对切割后的毛边进行打磨干净。
■1.1.10带孔连接板零件下料钻孔检验合格后移交喷沙油漆班组，喷沙后，连接板孔为高度螺栓连接的摩擦面，按下要求进行，需对二类零件进行区分类似做法。
1.2焊接、热扎型钢下料
■1.2.1焊接H型梁、柱下料尺寸允许偏差单位：
mm
项目
允许偏差
图示
H（腹板）
+2
B（翼板宽度）
L（长度）
统一增加加工的余量30mm
■1.2.2钢板采用多割头火焰切割机进行下料，下料时要充分考虑火焰切割余量，自动切割缝宽度一般为2～3mm（板越厚割缝越大）。
■1.2.3切割单块板条时根据用料实际情况采用双头割头进行下料。
■1.2.4在没有特殊要求情况下，板条允许拼接。
拼接规范：
翼板拼接长度不小于2倍板宽，宽度不允许拼接；
腹板拼接长度不小于600mm，宽度不小于300mm（一般不拼接）；
厚度方向错边≤1mm，宽度方向错边翼板≤2mm、腹板≤1mm。
■1.2.5板条接料采用双面埋弧焊进行，接缝间隙局部均可采用CO2气保焊进行打底。
■1.2.6框架中有部规格为BC带头的槽钢需要用钢板拼、焊接。
槽钢翼板排版时按两翼板宽度合计宽度另加3mm切割量，工序一、将槽钢翼板、腹板排版下料；
二、按下图组对成箱形，箱形内进行（横向）加固；
三、箱形四条主焊缝焊接；
四、拆开箱形，中间加固撑拆除，焊点打磨干净；
五、槽钢背靠背对拼，并点焊牢固；
六、四条角焊缝焊接；
七、机械对翼板倾斜矫正；
八、槽钢整形、矫正。
所有板材切割采用多中嘴头切割机或半自动切割机切割，严禁手工切割;
九、槽钢矫正合格后进行两件配对钻孔。
■1.2.7所有成片构件的主件，零件下料时应加长30mm，构件制作完成后再进行取长。
■1.2.8所有材料（H型钢、槽钢、管、角钢）拼接缝按一级焊缝验收。
■1.2.9其它要求参照相关工艺技术标准。
2、胎架制作
■2.1.1按照本项目钢结构制作要求，此项目有大量成片、成框的构件，制作精度较高，特要求项目钢构件制作前，先制作水平胎架。
■2.1.2水平胎架距地高度为600mm，使用厂内的马凳，两马凳间距离不大于3m，横向另使用（≥L100*8角钢或工字钢I12进行加固找平），找平工具采用水准仪，胎架表面长、宽参照成件构件大小进行制作，胎架制作调平后，在平面铺上相同厚度的钢板（钢板厚度18~25mm选用），一个平台采用等同厚度的钢板，作为施工平台，水平胎架上的钢板铺好后进行再次找平，或将钢板铺在水平地面上做为平台。
板边对板边的位置，进行点焊，防止构件在制作时松散。
胎架制作完成后需经过质检部门检查合格后才进行使用。
3、零、构件制作
3.1炉壁板制作
■3.1.1面板厚度5~6mm，两板对缝间隙1~1.5mm，
对接错口小于0.5mm，对接位置点焊牢固，焊点不易过高，点焊点距离不大于300mm，对焊缝焊接使用（半自动切割机的机体装上气保焊机枪头）进行焊接。
由于此项目板对接要求为熔透焊接，板对接缝焊接前，使用磨光机对对接位置进行磨槽口，成凹形，深度为2mm，正、反两面操作相同。
焊接顺序，焊缝长度＞3m，需两台焊机同时从中间向两端分段退步焊接。
板厚5～6mm，板对接采用气保焊实芯焊丝，焊丝直径￠1.2，焊接参数（电流260A～300A，电压28V～34V，焊接速度0.25m~0.35m/min,CO2流量L/min）。
■3.1.2板厚度为8~10mm，两板对接间隙0.5~2mm，对接错口小于0.5mm，对接采用气保焊点焊，点焊距离不大于300mm，对接位置采用（半自动埋弧焊焊接），焊丝直径￠4，焊接参数（电流500A~550A,电压34V~38v,焊接速度0.4m~0.6m）
■3.1.3板宽、长度方向都需要拼接的，先对长度方向拼接，后对宽度方向拼接。
焊接一面完成后，使用行车对拼接板进行翻身，吊用工具使用直式吊钩和其它对板材翻身的专用工具，保证板材翻身时不变形，板翻身后对反面的焊缝位置，采用以1.或2.的同样的方法进行焊接，焊接完成后要对所焊接的缺陷及时修补、打磨，并对其焊接应力及时进行释放，采用方法和工具（木锤和制作沉重小车）对焊缝进行锺击和推碾，使用焊接应力得到很好的释放。
对Q235B材质可用火焰矫正，矫正法如下图：
火焰矫正板材加热温度不超过900℃。
■3.1.4每块制作完成后要及时编号零、构件号。
3.2零件制孔
■3.2.1框架中的箱门和箱盖制作时需要配套钻孔制作，制作完成后，作用普通螺栓把四个角拧上，箱门和箱框油漆时，需要做好标记后才拆开。
■3.2.2框架中，有很多模块制作完成后，到现场要对接在一起的，这类构件，制作时所有连接处的零件下料时，要两两背靠背配套，对两零件进行点焊后钻孔。
■3.2.3框架中需要制孔的零件，使用机械钻孔，不能使用火焰割孔。
零件上有椭圆孔，按下图操作：
例
■3.2.4大片开孔，孔规格超过200mm*300mm以上的（含200mm*300mm），开孔前要对孔边进行加固后才能进行开孔。
3.3构件成片制作
■3.3.1成框、成片构件拼装前，要先对构件上的零件进行标识后，进行喷沙油漆，焊接位置要先预留出，不油漆。
成片结构组对质量要求
序号
检查项目
允许偏差（mm）
备注
1
框、片的高度
单组
整体5组
±
3
5
2
框总长（单组）
4
两立柱的轴线间距
任意柱的高度差
两侧板的间距
最大偏差
6
立柱垂直度
1/1000L且≤10
L为立柱长度
7
组对架的不平度
8
面板不平度
1m≤3
■3.3.2常、减炉两框架主要分为辐射段、过渡烟道、对流段、炉底、炉顶。
两框架的辐射壁、对流壁、炉底、炉顶需要分片组装。
常、减压炉分片组拼，分片见下图
■3.3.4常、减压炉成片组拼构件分三步制作，一、主件制作，主型钢件号线，每2m加焊接收缩量1mm，顶部余量暂不切割，余量为30mm，主件上附件组装包括加强筋、连接板、底坐板或端板组装、焊接、矫正；
二、面板制作；
三、散件制作。
三类（主件、小件、面板）零件制作矫正完成后，将主件定位在水平胎架上，以顶部为基准，每2m加焊接收缩量1mm，将大片中的槽钢主筋组装加固后焊接，上表面表面焊缝磨平，矫正完成后铺大片面板，面板与连接位置，点焊前需板与框需紧贴。
见下图组装顺序
■3.3.5两台炉子每个转角位置构件为L形，制作时要二个平面分开进行组对，加固后焊接，两面单片合格后再组装在一起，并对L形的斜边加固，由于上、下面都要加固，上、下加固的位置要在同一条线上，后对L形构件整体焊接。
L形大片组对顺序、加固见下图：
■3.3.6所有面板焊与主体部分的焊接见焊接通图。
■3.3.7构件组装加放收缩余量参考值
3.4弯头（弯头箱）制作
■3.4.1弯头（弯头箱）的弧形板类零件要先进行机械加工（卷板机），加工成需要的弧度，并要检查尺寸是否符合要求，弧度位置不能有硬弯。
■3.4.2弯头箱截面高度达到2m多高，组装时需要制作胎架，在胎架上施工，胎架要稳固性强。
■3.4.3弯头两侧面板使用板拼接达到需要的长、宽后，使用数控切割；
顶板图纸上分成几块零件，排版时将几件零件的总长度相加，宽度尺寸不变，成一整块。
■3.4.5弯头（弯头箱）构件组对完成，焊接前需要对其进行加固，防止焊接变形，加固的材料边应与构件板边距5cm，便于现场按装焊接后拆开，加固材料为L90*6角钢。
1．弯头制作时要考虑到与辐射顶的连接方式及尺寸要求。
■3.5炉底制作
■3.5.1底板下料，所有孔（大孔、钻孔）下料时应不进行开孔，等焊接矫正完成后，整体划号开孔、钻孔，以保证孔距离和孔心尺寸。
■3.5.2型材下料，应按要求进行加放适当的焊接收缩量，钻孔时考虑到两组孔之间尺寸另加焊接收缩量。
■3.5.3炉底组装时应整体进行，分块连接位置应做到紧靠，使用螺栓对两分片处对拧、把紧，以防止焊接收缩及变形。
3.6辐射顶制作
■3.6.1构件制作时，应考虑到与烟道连接的形式，连接开口尺寸不制作时不能有负偏差，防止烟道安装不进。
■3.6.2应辐射顶构件四周为软边，构件组装后焊接前应做好加固处理，防止焊接变形。
3.7锚固钉
■3.7.1成片构件需要焊接锚固钉的，要注意整体划线定位，后拆开焊接，焊接前要仔细核对锚固钉的规格及材质。
■3.7.2因锚固钉各类各样，组装时要方向。
3.8法兰、配管
■3.8.1按装时要注意材质、规格。
■3.8.2法兰组装时应注意定心、定中，法兰组装时要与板垂直，焊接时注意倾斜。
■3.8.3法兰与管焊接时，应注意二次线电源的连接，不能使法兰面直接接触到二次线电源，严禁对法兰面进行破坏及损伤。
4、构件焊接
■4.1.1所有壁板与框架位置焊缝，正、反两面采用二氧气体保护焊药芯焊丝焊接，其它位置采用二氧气体保护焊实芯焊丝焊接。
■4.1.2焊缝边30mm内，焊接前必需无油渍、无水、无油漆、无其它非金属物质。
■4.1.3壁板与框焊接为间断焊接的，组装时在壁板上画出间断焊的位置，点焊时要点焊在需要焊接的位置。
■4.1.4构件组拼壁板焊接前，组对工要自检合格后报检质控部门，需要经过质检人员检测后，才能进行焊接，焊接要按照施工顺序进行。
■4.1.5成片构件焊接时，焊缝要求为满焊的，焊接时两名焊工从中间向两端间断退步焊。
■4.1.6焊接时按照项目焊接通图进行，不明白的位置需经过技术部提供焊接要求后才能进行焊接
5、构件加固
5.1.1构件端头软边、断口处需加固，加固材料不应小于L90*6，位置应距边50mm，不影响现场安装焊接，以保证构件的尺寸稳定和控制变形，L形大片可以按工艺图加固，，经过检验不合格的位置需要经过工艺和质量部门同意出书面加固通知单，才能进行加固。
加固材料需要先进行喷沙油漆，油漆为亮黄色，油漆干膜厚度为20um。
5.1.2构件端头软过、断口处位置均需在构件焊接前就加固，加固应点焊牢固，防止焊接变形或运输过程中变形。
6、构件吊装
6.1.1成片构件吊装时，吊装位置要吊主件型钢上，不允许将挂勾夹在壁板上，防止脱钩或将壁板吊装变形。
6.1.2单根构件重量超过6T，构件翻身时，严禁使用一台10T行车，单根构件重量超过9T时，严禁使用一台16T行车。
单根构件面宽超过2m，长超过10m，严禁使用一台行车将构件移位或翻身。
6.1.3构件层叠时，垫木要放置在着力点上，上下垫木需在同一条线上，严禁错开垫木。
7、构件制作注意事项
7.1.1构件需间断焊接的，拐角位置应连续焊接，左右各100mm。
7.1.2各类门类（人孔门、防暴门、吊管孔门、看火门），制作时应与安装位置的构件同时配套制作，以便于现场容易安装。
7.13图中符号识别
8、防腐要求
1、工作程序
序号
环节或过程
责任单位或人
标记移植
除锈油漆班组
材料保管员
确定锈蚀等级
防腐技术员
质检责任工程师（质检员）
表面处理
涂装底漆
质量验收
质检员
2、标记移植
构件在喷丸除锈前，必须对构件标识进行移植。
3、确定锈蚀等级
表面处理前，除锈油漆工段人员和防腐技术员应根据SSPC中相关规定确定锈蚀等级。
质检员对型材的锈蚀等级进行必要复查。
4、施工环境要求
●应严格遵循油漆供货商的各类规定；
底漆应根据产品说明书配套使用。
●涂层的施工方法，可采用刷涂、滚涂或喷涂。
●施工环境温度宜为15-30℃，相对湿度不宜大于80％，被涂表面的温度至少应比露点温度高3℃。
严禁在风沙、雨、雪天进行室外涂漆。
●施工人员应保护周围设备不受油漆污染，刷油前应对施工场地采取必要措施以保证周围环境不受污染。
●检查时发现油漆层有损坏部位或磨损、裂纹、脆裂及漆皮附着不牢等现象，应先进行表面处理后再进行修补，所的油漆种类及工序均应与原先相同。
5、表面处理
●钢铁表面处理
为了保证钢表面能够使涂料发挥性能，在喷砂前对电焊缺陷，如气孔和非连续焊等要进行修正，锐边和火焰切割边缘要打磨光顺，焊缝要光顺无焊渣和飞溅等。
●除油
喷砂前，除去油脂或探伤拍片留下的润湿剂，按照“溶剂清洁”标准执行。
●磨料
喷射用磨料要干燥，无油污、清洁无杂物，不能对涂料的性能有影响。
磨料的大小要能够产生规定涂料系统要求的粗糙度，钢丸和钢砂的大小在1.0~1.2mm。
●喷射处理
钢材表面要求喷砂处理至ISO8501-1：
1988/SIS055900/GB8923-88规定的Sa21/2级。
喷砂后准备涂漆的钢材表面要清洁、干燥、无油脂，保持粗糙度和清洁度直到第一度漆喷涂。
所有灰尘、砂丸等杂物要求彻底清理干净。
表面处理后4小时，钢材表面在返黄前，就要涂漆。
如果钢材表面有可见返锈现象，变湿或者被污染，要求重新清理至前面要求的级别。
●涂层间表面清洁
涂漆表面在涂下一道漆前，必须没有灰尘、油污、漆雾/胺发粘以及工业性的盐份等必须除去，以免影响附着力。
6、涂层系统的施工
●底漆在预制场施工完。
●每道涂料施工前，自由边、焊缝、转角部位等难以达到要求的部位，应进行预涂装。
●涂料混合：
混合比例及混合要求按各涂料生产厂家的涂料说明书要求。
稀释：
一般情况下不需要稀释，如环境温度过高或其他情况施工有困难时，可以按涂料使用说明书要求适当加入稀释剂，但不得超过涂料使用说明书要求。
●混合使用时间：
涂料混合后应尽快用完，不得超过涂料使用说明书的规定时间。
如超过规定时间，会导致漆膜开裂、固化不良等问题。
●施工方法：
预涂装及局部修补采用刷涂，大面积涂装采用高压无气喷涂。
高压无气喷涂的泵压比、进气压力、喷涂压力、喷嘴孔径等按涂料说明书要求。
●干燥和重涂：
各涂料干燥时间详见涂料说明书，涂装间隔按涂料使用说明书要求。
下道涂料施工前，漆膜表面的污物必须清理干净。
●涂层总厚度和涂装道数应符合规定要求，涂层表面平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损现象。
7、质量控制和质量保证
●涂料到货后，应及时报检，待报验合格后方可使用。
施工过程中应严格按照施工规范及涂料厂家提供的技术要求进行施工。
●构件预制完毕，经检查合格办理工序交接后方可进行喷砂及涂料作业。
各工序检查要点如下：
构件处理及清洁度检查：
飞溅、咬边、粗糙焊缝、锐边、焊缝气孔、油脂、焊烟、重皮等。
表面处理检查：
除锈等级、粗糙度、灰尘清洁度、油脂、环境温度、相对湿度、钢板温度、露点等。
涂料施工检查：
施工设备、混合、稀释、搅拌、涂料放置、预涂装、环境温度、相对湿度、钢板温度、露点等。
●喷漆
构件应搁置在架子上进行喷漆；
表面处理合格后，应在4小时内喷第一道漆，在喷涂前必须对钢表面砂粒、灰尘、油污等清理干净；
喷涂底漆前，必须对钢构自由边、流水孔、不易喷到处先进行预涂装工作；
覆涂时间应严格按产品说明书要求进行；
翻转及吊运
构件油漆应在表干后才能喷涂背面油漆，构件在翻转过程中油漆若有损坏，应及时将损坏处用铲刀除去，并重新补涂油漆。
构件的吊运应用宽带尼龙带吊运，严禁使用钢丝绳。
●油漆完工检查要点
缺陷：
完全覆盖，无针孔，无漏喷和气泡；
漏喷和针孔：
没有锈点；
干膜厚度：
根据说明书的最低/最高厚度。
●干膜厚度
干膜厚度应当在施工的每一涂层完成和充分固化后进行检测；
干膜厚度将对主要构件进行20%的抽检，最低不少于5件，每件构件至少检查5处；
干膜厚度的测量按照两个80%执行，即80%的测量点达到规定的干膜厚度，余下20%的测量点要达到规定膜厚度的80%。
施工作业前HSE管理
a）落实施工机具、设备、安全设施、消防、防护用品的配备情况。
b）落实进厂施工人员，完成HSE教育培训和安全技术交底。
c）特种作业人员的持证上岗。
d）落实钢结构构件制作的工艺流程中材料，制定成品摆放措施。
2、施工中的HSE管理
a）工段长按照“三交一清”的要求对工段人员进行交底，并保留交底记录，施工人员作业前应对安全措施的落实情况进行检查，确实有危险的可以拒绝施工。
b）施工作业厂里必须保证安全、消防通道畅通。
施工结束，按文明施工要求做到工完、料净、场地清。
班长必须进行认真检查，是否留有安全隐患，只有确认无隐患后才能离开。
3、工厂工用电
a）厂里供电线路、电气设备安装、维修保养及拆除工作，必须由专业持证人员进行作业。
b）配电盘柜等电气设备周围应保持畅通整洁，无易燃易爆、危险品，并加强监控检查，有问题立即整改。
c）手持照明电压不大于36V，特别潮湿场所临时照明电源电压不得大于12V。
d）尽量避免晚间电工作业，如需作业必须有监护人；
4、钢结构制作
a）铆工作业前，应对所用的火焊把、电动工具等机具进行全面检查。
b）构件放置在工位前应注意平稳。
c）组对和加固等临时焊接时，必须焊接牢固。
d）在同时进行组焊和组对时，要采取防护隔离措施后，方可进行。
e）钢结构吊运时，要防止构件大幅摆动，作业人员应站在可靠位置。
f）在工位上作业时，要注意避让行车。
g）剪板、钻孔、卷板时，应严格遵守设备安全操作规程。
使用钻孔设备时严禁戴手套。
h）打磨、砂轮切割时，必须带防护面罩。
i）更换砂轮片必须切断电源，以防误操作和伤害人身；
打磨时，严禁火花朝向他人和气瓶处。
j）钢格板制作冲孔时，严禁将手伸入压板内。
在加工短料时，应先冲孔，后切断。
5、起重吊装
本项目主要吊装：
原材料卸车摆放；
材料加工运输；
加工、组对等配合；
构件出厂防腐、摆放；
成品装车运输；
所有的吊装作业必须是起重指挥作业。
a）起重指挥人员及行车司机必须是持证上岗。
b）车间里吊装作业必须有专人负责，人员调拨必须合理，以防出现真空状态。
c）每日做好起重机械设备的检查工作，起重机械必须有国家监督部门颁发的安全使用合格证。
d）每日做好起重吊装机具（钢丝绳、吊带、夹扣、钢板夹等）检查记录。
机械与索具的使用必须符合吊装物的要求。
e）汽车吊或大型危险吊装区域范围必须拉警戒线。
f）起重指挥人员必须穿指定的背心，配合人员严禁单独作业，起重指挥人员对配合人员的安全负责。
g）重物悬挂未放下时，司机不得离开工作岗位，吊起的重物不得长时留在空中，如需停留必须有安全措施，严禁人员在下方及边缘经过，吊装作业时作业人员不得脱岗。
h）吊装作业在夜间作业或视线不良时，必须有专人监护。
i）严格遵守起重作业操作规程及“十不吊”规定。
6、施工机具
为加强机械设备的安全管理，确保设备机械的安全运行和员工的人身安全，厂里进行内部设备的统一分配，必须落实设备责任人，做到每台设备都有人负责。
a）所有设备必须都有机长，特殊设备必须持证上岗，无操作证人员禁止操作。
b）机长必须负责填写设备运转记录，并对使用的设备进行日常检查和维护保养。
c）新型设备在使用前必须将有关技术文件、机械性能、安全操作规程、注意事项等向操作人员交底，操作人员在培训合格后才能操作。
d）操作人员对有不安全隐患的设备，有权拒绝操作，对于违反安全操作规程的错误指令可以拒绝执行，并有权越级反映。
e）设备安全防护装置不得屏蔽或拆除。
f）设备必须摆放整齐，附件齐全，收工后工具、把线等附属件收拾摆放好。
7、防火防爆
a）氧气、乙炔必需安装回火器，气带产生裂纹时要及时更换。
b）对车间区里的消防设施进行检查，不合格进行更换或维修。
c）对重点防火部位设专人负责，并进行定期检查，发现火险隐患必须采取措施立即消除。
d）施工作业的消防通道必须保持畅通无阻，厂房里禁止吸烟。
e）员工在打磨时，产生火花不对氧气、乙炔和配电箱。
8、季节性施工
a）梅雨季节要加强传染病的防治。
b）及时收听气象预报，根据天气情况制定防范措施并做好防触电工作。
9、文明施工
科学组织、合理安排、有条不紊，使厂里作业规范有序，员工队伍文明向上，创造良好的作业环境。
a）生产车间里组织以安保科为主的文明施工领导小组，开展文明施工工作。
b）建立文明施工责任区。
c）文明施工要求和措施纳入生产组织管理，进行作业现场及公共区域责任的划分。
d）各作业点当天施工完毕，应做到工完、料尽、场地清，做到谁施工、谁负责、谁清理。
10、健康环境保护措施
作业中，全面考虑生活和施
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