高大石材琉璃幕墙安装方案文档格式.docx

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5、材料定货程序

材料供应的是否到位将直接影响到工程进度，材料质量的好坏将直接关系到工程质量，因此材料供应及控制将是本工程的重点。

项目部提前作好材料调配计划，在材料供应及质量保证上设专人负责，采取必要的措施及控制办法确保材料供应。

物资部在进行材料采购时，先向甲方递交样品，甲方审核认可后，项目经理部根据施工进度计划进行加工订货，翻样单上注明加工尺寸、规格、数量、材料名称、材质质量要求及进场日期。

材料验收采取三方联合验收方式，即甲方、监理、施工单位三方联合验收，并填写各种相关表格和相关资料（材料报验单、合格证、检测报告等）经批准后再使用该材料。

1.4机具部署

为切实保证本工程施工进度，在施工机械及设备的数量及质量上作了充足准备，并于单项工程开工前5天将所有施工机械全部进场。

1.5人员部署

1、为确保本工程施工进度计划的落实，保证施工质量、施工工期、施工安全，公司成立项目经理部进行全面工程管理。

2、本工程施工队选用具有丰富同类工程施工经验的专业队伍。

所有管理人员、技术工人及普工均具备良好的素质。

在施工的管理、技术、质量上均有很好的保证。

3、各专业施工队伍，根据施工进度与工程状况按计划分阶段进退场，保证人员的稳定和工程的顺利展开。

4、做好施工现场人员的进场准备，施工现场人员包括管理人员、技术人员及施工劳务层人员的准备，施工人员必须持有五证（身份证、暂住证、劳务证、健康证、上岗证）齐全，由项目专职安全员检查落实，无证不准上岗。

5、特殊工种必须持有特殊工种操作证（如：

电工、起重工、电焊工等），由项目专职安全员检查落实。

6、进场前必须对施工人员进行安全技术生产三级教育卡（公司、现场项目部、施工队三级），并对施工人员进行考试考核，并填写三级教育安全卡。

7、与劳动工人签订劳动合同，在工地上粘贴维权须知，不拖欠工人及民工工资，确保工人的合法权益受到保护。

2．幕墙施工工艺流程

3．施工部署

3.1总体部署

本工程主要以石材幕墙、框式玻璃幕墙为主，由于其工程量最大，属本工程施工的重点，因此将石材幕墙、框式玻璃幕墙作为主要施工面，其他铝板幕墙、百叶窗、采光顶、玻璃门等穿插其中，以主带辅，组织幕墙专业施工队进行流水交叉作业。

3.2施工区划分

根据施工总平面布置图，为确保工期，提高施工效率，降低施工费用，便于组织管理，将本工程划分为二个施工区（见下图）。

根据本工程进度要求,两个施工区进行平行流水施工作业。

施工分区图

3.3施工区划分

本工程施工主要分为四个阶段

【第一阶段】

此阶段为施工前期准备阶段，其中包括测量放线定位、埋件处理、材料进场。

【第二阶段】

此阶段为框架式幕墙骨架安装阶段，其中包括防火封修处理、保温层施工、避雷施工。

对埋件校核无误后依据施工图纸的分格形式安装骨架，骨架安装顺序从下往上。

【第三阶段】

此阶段为框架式幕墙面材安装阶段，龙骨安装经检查合格后即可进行幕墙面材的安装。

现场安装时，要先分清编号，确定无误后再进行调运安装。

各小组在同时施工作业时要相互配合，共同做好衔接处的处理工作。

【第四阶段】

此阶段为幕墙的密封打胶及清理工作阶段及铝合金窗五金配件安装及打胶。

待整个工程完成过半即可进行打胶（也可边安装边打胶）工作，注胶时要均匀、饱满，胶缝中的泡沫条填塞必须均匀、密实，无漏塞、少塞确保均匀、饱满、光滑、平整。

4.主要材料加工制作

4.1材料运输

1、各种产品的运输主要超长卡车运输到工地。

2、为使产品不被变型损伤，主要以铁架装货形式进行运输。

常用铁架有：

（1）A字架主要装运玻璃

（2）L型架装运玻璃及其它面板

（3）槽型可移动架主要装运铝型材

（4）可拆卸多用途运输架

所有铁架与材料接触部位加垫弹性橡胶避免材料表面划伤、损坏。

L型运输架A型运输架

可拆卸多用途运输架槽形可移动架

3、玻璃板块的人工搬运

运输时，玻璃两侧各由工人一手用手动真空吸盘将玻璃吸附抬起，另一手握住兜住玻璃的牛皮带，牛皮带两侧安有木轴手柄，这样操作简便，安全可靠。

4、工厂送货

（1）工厂以项目部计划安排生产加工、送货，送货之前与项目部材料员电话联系，工地是否具备卸货条件。

（2）制定有关搬运量、搬运日期、运货至楼层以及协助计划等。

（3）货物运输应捆扎牢固。

（4）高低不平道路应缓速行驶。

5、卸货

（1）为减少搬运次数，卡车至工地后，用铲车、吊车进行一次卸货。

（2）车辆至工地后依据出库单，检验产品的数量、质量。

（3）卸货完毕卡车尽快从工地返出，确保工地道路畅通。

（4）卡车进出工地应注意出入口安全。

6、型材、钢材搬入途径

（1）工厂加工完毕→型材架子内→铲车装卡车→卡车至工地→铲车或吊车卸货→指定堆放点。

（2）专业运输组将货物送到指定部位。

4.2材料的加工制作

本工程材料除特殊需要现场加工外其余的均在生产车间内加工制作完成后采用汽车运抵现场，加工顺序应满足现场项目部提交的工程安装计划表及安装材料进场计划表的要求，加工任务由项目管理中心下达，由生产部按期、按质、按量完成，生产加工全过程由公司质检员跟踪检验，并制定产品制作的质量检验计划。

1、工厂内生产加工的操作程序

加工由生产部组织进行。

操作程序是指生产部从接受任务到成品至现场全过程的生产活动和控制手段。

可分为以下几个阶段：

（1）接受任务和下达任务

根据项目管理中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各加工车间。

（2）工艺编制和工时定额

工艺员根据加工图纸，编制各种加工零件的工艺卡片。

同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。

（3）车间加工

车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工。

（4）质量检验

在生产的全过程中始终贯穿着质量检验，包括自检、抽检的执行。

（5）包装、运输至现场

完成现场所需要的合格半成品和成品后，即可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。

以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。

2、工厂内生产加工的工艺流程

在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。

本工程所使用的原材料有：

玻璃、铝型材、钢材等，其最终形成的半成品、成品以及组件为玻璃板块、石材板块、铝龙骨、转接件、铝板等。

其工艺流程分述如下：

3、铝型材加工工艺流程

产前准备→领取材料→下料→加工→型材保护→检验→入库。

（1）产前准备

1）生产部接到设计部发放铝型材加工图及项目管理中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

2）按图纸及明细表编制工序卡，发放铝型材加工图及工序卡到相关操作者。

（2）领取材料

1）生产部按明细表开材料领用单。

2）按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。

（3）下料

1）用双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。

2）下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。

3）切割时注意保护铝材装饰面。

4）在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。

5）切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。

6）工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。

（4）铝材冲孔、铣加工

1）冲孔使用冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。

2）模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。

3）铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。

4）冲孔过程中，应时常检查模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。

5）加工使用国产ZX32钻铣床或德国产加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。

6）在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号、图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

（5）型材保护

1）铝材擦试干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。

2）贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。

3）贴膜完毕，应按要求堆放。

（6）检验

1）核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。

2）按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求的报废。

（7）成品入库

1）成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。

2）成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。

4、钢型材加工工艺流程

1、放样

（1）放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。

如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签字的设计变更文件，不得擅自修改。

（2）放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。

（3）放样应在平整的放样台上进行。

凡复杂图形需要放大样的构件，应以1：

1的比例放出实样；

当构件零件较大难以制作样件、样板时，可绘制下料图。

（4）放样的样件、样板材料必须平直；

如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。

（5）样件、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其他材料）在样件、样板上写出工程构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。

（6）放样工作完成后，对所放大样和样件样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

2、号料

（1）号料前，号料人员应熟悉样件、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。

当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。

（2）号料时，针对该工程的使用材料特点，我们检查材质外观，以及外观质量、厚度、直线度、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。

凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；

遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。

（3）凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾料，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。

（4）根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。

（5）因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。

如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。

（6）相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。

使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。

（7）按照样件、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。

号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。

在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。

（8）下料完成、检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。

3、切割

（1）根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、据割或采用手工气割，自动或半自动气割。

（2）钢材切断，应按其形状选择最适合的方法进行。

剪切或剪断的边缘，必要时，应加工修整光，相关接触部分不得产生歪曲。

（3）剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，勿需再加工，剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中的剪切边修整光滑，切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

（4）切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。

（5）切割的构件，其切线与号料线的允许偏差不得大于±

1mm，其表面粗糙度不得大于200S。

（6）采用五维空间的自动切割机下料，以保证贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。

（7）矫正和成型钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。

（8）钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。

（9）碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。

用火焰矫正时，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。

（10）组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30-75mm，间距应均匀，最大不得超过300-500mm。

5、铝单板加工工艺流程

产前准备→领取材料→下料→折弯→栽钉→加强筋→检验→存放→装车。

生产部接到设计部发放铝单板加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

按图纸及明细表编制工序卡，下发单层铝板加工图、组装图及工序卡到相关操作者。

生产部按明细表开材料领用单。

按领用单领取铝单板材料，确认型号、规格、色泽。

领取后运到切割机前等待切割。

铝单板切割下料采用意大利产液压剪板机，切割前与加工图仔细核对。

进行切割时，板料装饰面必须朝上，避免装饰面刮伤。

切割时须注意安全，若二人共同操作，操作者必须用统一的手式或口令表示可以切割后，才能按下开关。

切割好的板料在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

余料应及时退回仓库。

（4）折弯

折弯前确认板料是否与加工图相符。

折弯由意大利板料折弯机进行加工，板料确认与加工图无误后采用折弯机折弯。

在折弯机内输入折弯长度及角度，按设定的程序机器自动设置进料长度、上折弯头行程及折弯的先后顺序。

折弯机由专人操作，折弯时注意保护装饰面。

在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

（6）加强筋

加强筋一般采用以铝板折成的U型板。

加强筋长度、位置及间距以组装图为准，不得随便改动。

固定加强筋拧螺母时力距不能过大，因焊钉为铝质材料，如力距过大牙型会脱扣；

二是加强筋两端与板块交接处采用铝抽钉加固时，须注意钻抽钉孔位时，不能钻伤饰面。

固定完毕加强筋两边采用密封胶密封。

（7）检验

核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项。

对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装或少装，螺栓是松动。

对成品外形尺寸按组装图检验。

（8）存放与装车

存放铝单板板块时，下方加垫木方，使之靠地牢固的墙面上，与地面成80度左右角，立式摆放。

墙面接触部位加垫较柔较软的缓冲材料。

装饰面与装饰面垫纸板对放，避免装饰面损伤，绝不允许平放板块。

存放搬运时，板块不能平抬要侧起搬运，避免板块因自重变形。

装车方法同存放方法，但装车后，要绑牢，以免窜动。

装车时按标识号做好记录以备查找。

6、石材加工工艺流程

要做好石材幕墙工程，除了优秀的设计之外，石材加工便是最为重要的一环。

本工程对石材加工主要从以下几方面考虑。

（1）控制色差：

石材是天然物品，色差较难控制，如在同一个立面上色差大，就会大大降低该建筑物的鉴赏效果。

控制色差的步骤：

首先要求荒料生产商将每一块荒料的下锯方向标注清楚，保证大板块的基色一致。

相邻产出的荒料按顺序编号。

其次，在加工厂将荒料锯成大板后，进行磨光或水喷处理，再进行初步拼色。

按幕墙公司的石材编号及加工单切割成工程板，再次按每一板块内的编号进行预拼，合格后，在板块上标上编号，按顺序装箱、运至幕墙装配车间或工地现场。

（2）要用大锯切割荒料，按照石材加工图尺寸，合理选择荒料尺寸，避免石材与荒料尺寸相差较大而浪费荒料。

（3）小面处理：

石材是脆性物质，切成棱角分明的板块后，极易在装箱运输及安装过程中造成崩边掉角，由于崩边掉角的产生会使整个立面效果大打折扣，经不住细看。

因此，我司通常的做法是对每条边进行倒边3mm处理，同时对倒边后的小面也进行磨光处理，这样，可以使拼装后的立面非常精美。

对于外露的阳角小面，也一定要进行磨光处理。

（4）要留适当的备板。

在整个组装及安装过程中，在幕墙投入使用后，难免会产生一些破损，如无备板，可能会造成极大的麻烦，或是破损的石材不能及时更换，不但影响美观，还造成安全隐患。

一般需要有1—2%的备板。

（5）包装：

须用木箱包装，同时四周均要用白色泡沫垫加以保护，切忌用其他易褪色的物质作防护，否则会造成石材表面的污染。

4.3幕墙构件加工要求

1、幕墙产品制作技术的总体要求

（1）总体要求

本工程幕墙的加工和组合均由熟练工人以业内最高水平的施工手法达到同类工程的最高质量要求，在截料前进行直线度检测，符合JGJ102和GB/T5237有关规定，幕墙构件截料的允许偏差应符合JGJ102和JGJ133的全部规定。

1）为保证幕墙施工的准确性，在构件制作前校核施工图，并对已建结构进行复测，按实测结果调整幕墙经建筑师同意并在QA/QC程序批准后按照审定的装配加工图纸进行装配；

2）幕墙所采用的所有材料、零附件确保符合《建筑幕墙设计规范》中关于幕墙材料的使用规定以及“招标文件”中的相关要求，并附有出厂合格证。

3）加工幕墙产品所采用的设备、机具确保达到幕墙构件加工精度的最高要求，其量具定期进行计量检定。

4）玻璃幕墙的结构装配组合均在厂内完成，结构硅酮密封胶填注均在无尘恒温打胶房内完成。

5）幕墙钢结构的制作、焊接均在厂内完成，力争减少现场焊接量，焊接工作由专业焊工（持上岗证）完成。

6）所有幕墙所用铝合金保证表面处理包括颜色和厚度均匀一致。

（2）幕墙构件加工和组装精度要求

1）幕墙构件在截料前进行直线度检测，若直线度超过允许偏差，则必须校直至允许偏差范围内；

2）幕墙构件截料允许偏差符合下列要求

截料长度允许偏差≤±

1mm；

截料端头角度允许偏差为≤－10’；

截料端部无明显变形，其毛刺不大于0.2mm。

3）构件开孔加工允许偏差达到下列标准：

孔中心允许偏差≤±

0.5mm；

孔中心距允许偏差±

孔中心距累计允许偏差≤±

1mm。

4）装配后的构件每边及对角线允许偏差≤±

2mm。

5）构件加工精度要求

（1）铝合金龙骨及装饰条在截料之前应进行校直调整。

部件长度偏差为0.5mm，端头斜度的允许偏差为15’。

（2）截料端头不应有加工变形，毛刺不应大与0.2mm。

（3）孔位的允许偏差为0.5mm，孔距的允许偏差为0.5mm，累计偏差不应大于1.0mm。

（4）沉头螺钉的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《沉头螺钉用沉孔》GB152.1的规定。

（5）铆钉的通孔尺寸偏差应符合现行国家标准《铆钉用通孔》GB152、2的规定。

（6）圆柱头、螺栓的沉孔尺寸应符合现行国家标准《圆柱头、螺栓用沉孔》GB152.3的规定。

（7）螺丝孔的加工应符合设计要求。

（8）构件铣槽尺寸允许偏差应符合下表要求：

铣槽尺寸允许偏差（mm）

项目

a

b

c

偏差

0.5

0.0

铣豁尺寸允许偏差（mm）

±

构件铣榫尺寸允许偏差应符合下表要求：

铣榫尺寸允许偏差（mm）

项目

偏差

-0.5

6）幕墙构件的检验与预验收

构件在制作程过程中严格按IS09001质量控制程序跟踪检验，主要及关键构件将实行全检。

出厂前进行质量自检，每次检验按构件的5%进行抽样检查。

在进行构件加工制作过程中我公司将诚邀业主、监理等相关代表来我公司指导、监督产品的生产全过程。

5．各分部分项及重点难点施工方案

5.1幕墙测量放线

5.1.1测量放线概述

为保证幕墙工程施工质量，要求安装幕墙的主体工程，应符合有关结构施工及验收规范的要求。

但是，实际上主体结构会因施工、层间位移、沉降等因素造成建筑物的实际尺寸与设计尺寸不符。

因此，在幕墙工程制作安装前需对建筑物进行整体测量，以掌握建筑物结构尺寸的偏差值。

幕墙的施工测量应与主体工程施工测量轴线相配合，使幕墙坐标、轴线与建筑物的相关坐标、轴线相吻合（或相对应），测量误差应及时消化不得积累，使其符合幕墙的构造要求。

测量放线在该主体施工完成后进行，按每个单位幕墙设置垂直、水方向的控制线并做好标识。

严格控制测量误差，垂直方向偏差不大于15mm，水平方向偏差不大于5mm，中心位移不大于3mm，测量必须经过反复检验、核实，确保准确无误，并做好标识。

注意：

此过程中必须确保标高、轴线的统一、唯一性。

5.1.2测量放样施工

1、基准点、线的确认

该工程幕墙测量放线，依据总承包单位提供的内控线及基点布置图，检查总包单位初始已弹的控制线、轴线、起始标高以及底层的基准点，是否清晰或损坏，进一步了解具体的位置，以及相互之间的关系，结合幕墙设计图、建筑结构图进行认可，经检查确认后，填写轴线、控制线记录表，请总承包单位有关负责人给予认可。

2、平面控制网的建立

以各基准点为基础，建立平面控制网，测量各基准点的距离与角度是否与基准点一致，如不一致，重复测量，并与主体结构测量师商量，直至点位在误差范围内，坐标差Δx、Δy≤2mm，角度差Δα≤40″，并以此点位建立平面控制网。

以基准点建立了闭合平面控制网，以此平面控制网为基准，依据设计图纸标定与基准点的位置关系以幕墙的位置关系，测放幕墙的控制线，并在线上标明至幕墙的距离。

幕墙控制线也必须是闭合导线，以便确定，