冶化中控岗位操作规程doc1211Word文档格式.docx
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变压器冷却水压力：
0.05～0.08MPa
变压器冷却水水量：
1.2m3/h
变压器冷却水进水温度：
≤20℃
3.4其它数值
N2压力：
0.5MPa
N2气量：
（参考）20Nm3/t电石
N2纯度：
99%～99.6%
N2露点：
-40℃
压缩空气压力：
0.25MPa
压缩空气量：
12Nm3/t电石
压缩空气露点：
水量：
（参考）465m3/h
电炉循环冷却水给水压力：
0.3～0.35MPa
电炉循环冷却水给水温度：
≤35℃
电炉循环冷却水回水温度：
≤45℃
循环冷却水进回水温差：
≤10℃
液压油油箱油温：
≤50℃
液压油油箱下限油位：
下限报警
炉压：
0～10Pa
炉气温度（炉内）：
≤600℃～700℃
电极工作端长度：
2100～2300mm
电极至炉底距离：
1100～1300mm
底部环至料面距离：
>
850
电极压放油压：
10MPa
电极压放长度：
20mm
电极压放间隔时间：
30～60min
一次电压35kV
二次电压140～240V
满功率电压范围180～240V
四、工艺流程图
111
水路分布说明：
共85路进水,85路回水。
1号水分配器：
34路进、34路回水
A相电极导电接触元件：
101、102、103、104、105、106
B相电极导电接触元件：
201、202、203、204、205、206
C相电极导电接触元件：
301、302、303、304、305、306
A相电极底环：
107、108、109
B相电极底环：
207、208、209
C相电极底环：
307、308、309
A相保护套：
110、111
B相保护套：
210、211
C相保护套：
310、311
液压站：
601
2号水分配器：
34路进水，34路回水
出炉挡板：
017、018、019
水冷炉嘴：
701、702、703
炉盖：
401、402、403、405、407、409
中心炉盖：
404、408
检修孔：
406、410
中心吊挂：
501
A相电极密封套：
411、412、413、414
B相电极密封套：
421、422、423、424
C相电极密封套：
431、432、433、434
炉门：
441、442、443、444、445、446
炉体环形段：
B1、B2、
3号水分配器：
17路进水，17路回水
净炉气烟囱：
901、902、903、904、905、906、907、908、909
荒炉气烟囱：
801、802、803、804、805、806、807、808
电石炉中控室
电石炉水路系统分布图
403JC
445J
402JC
406JC
401JC
409JC
407JC
405JC
1号水分配器
2号水分配器
3号水分配器
209
107
109
309
308
310
307
211
210
荒气
110
311
410
406
444
442
432JC
445
443J
207
442JC
441
446
443C
108
208
30°
443
净气
445C
421J
444JC
404JC
411C
413J
413C
411J
412JC
431C
433J
441J
441C
433C
431J
410JC
446JC
408JC
421C
423J
422JC
423C
变压器短网水路连接分布图
301至306出水
五、正常送电操作
1.1送电前的准备工作。
1.1.1调整或检查各仪表的“0”位，将负载调为最低。
1.1.2检查指示灯信号。
1.1.3检查各开关是否灵敏。
1.1.4检查炉料的配比情况。
1.1.5检查完毕后将结果通知当班班长。
1.1.6填写送电操作表由班长签字后可联系送电。
1.1.7送电时将电极调节扭转为手动操作后给信号。
1.1.8送电后，根据班长指示及炉内反应情况，适当调整负载和电流或电阻，并记录时间。
1.2新开炉送电操作
1.2.1检查电极夹持设备每个导电接触元件上的弹力是否正确。
1.2.2检查弹簧组件上的锁定螺钉是否紧固。
1.2.3检查设备是否漏水，各冷却水管路是否畅通。
1.2.4检查电极加热风机运转是否正常。
1.2.5检查电极加热元件的工作状态。
1.2.6保护定温器应该调整到230。
C。
1.2.7检查设备的水压、气压是否正确。
1.2.8检查各导电部分有无接地或杂物，以防短炉，检查各电接点是否拧紧。
1.2.9关闭各检查孔（或根据情况按开炉情况执行）。
1.3正常送电操作
1.3.1送电前将负载调至最低级，并将电极调节方式变为手动。
1.3.2通知在现场的一切非操作人员离开操作区，各岗位操作人员进入安全地区监视设备送电运行情况。
1.3.3送电后根据停电时间提高负载：
停电时间
尽快提高到
回到满负载时间
0—3小时
原电流的75%
0.5×
停电时间均匀提高
3---8小时
25—30KA
8小时以上
每小时5KA
1.3.4闭炉工作后十分钟，烟道气体可用点火设备点燃。
1.3.5当炉子达到其工作负载时，电极调节方式可转为自动调节。
1.3.6随时巡视检查电极把持设备、导电设备的运行情况。
1.3.7随时监视冷却水的温度、流量、压力情况。
1.3.8观察电极升降位置和行程。
1.3.9观察各种控制仪表。
1.3.10注意炉内H2（氢气）含量正常情况2.5%，一般不超过5%，超过12%需停电检查。
1.3.11当炉子满负荷时，可将电极调节转换到自动控制（调节方式根据班长指示定为电流调节或电阻调节）。
1.3.12当电极压放时密切注意电流表和H2含量指示，防止电极事故发生。
1.3.13当电极到达上下限位时及时通知班长采取措施。
1.3.14当电极升降油压泵发生故障时，立即通知巡检操作工倒至备用泵工作。
1.3.15经常观察各类炉况仪表是否符合炉内实际情况，发现异常情况或现象及时通知班长，进行处理。
1.3.16经班长允许，出炉时适当调整电压。
1.3.17随时注意配料系统的运行情况。
出现异常随时向班长反映，以便及时处理。
1.3.18按规定和要求，认真填写生产和配电记录。
六、料面处理程序
1.1处理料面的目的
因原材料中石灰粉料、杂质，炭材中粉料、含水份高于1％，石灰粉化，在炉内红料多，结成硬壳，形成空洞、熔洞，造成塌料频繁，料成结构被破坏；
料面形成支路电流大，电极向上移动，入炉深度变浅，炉温低，对炉盖造成损害；
又无法判断电极工作长度，因此要定期进行料面处理，切断支路电流，保证良好的料层结构，防止塌料。
一般2天处理一次，时间控制在25－40分钟。
1.2准备工作
1.2.1巡检人员将处理料面的工具（架子、扒子、推子、捣子）准备到个炉门外，拿工具要离炉门3—5米距离，防止炉压高冒火伤人。
1.2.2出炉工停止出炉，防跑眼。
1.2.3中控工按正常步骤停车（详见正常停车方案），并打开主烟道蝶阀，保证炉内处于负压状态。
1.3料面处理
1.3.1首先站在炉门后打开离烟道最远的炉门，不能打开离烟道最近的炉门，防止烟道抽引力发生烧伤事故。
1.3.2将陆内灰色、红色粉末，伴有气泡冒出，呈流体状的粉状物扒至炉门外，集中此处后一起扒至炉门外。
1.3.3硬壳处理
A炉内特别发亮的地方硬壳捣破扒出；
B电极周围的硬壳捣破扒出；
C炉壁周围的黑色硬壳也要扒出；
D料嘴口处的硬壳应捣破扒出,使炉料下落顺畅；
E特别是主副烟道处的硬壳,因为此处烟道抽引力作用,此处温度较高,粉料相对多,也易形成熔洞和空洞。
1.3.4炉内溶洞,空洞用捣子捣实,沿着洞周围将红料填实,用生料覆盖,扒平,切断支路电流。
1.3.5将生料向三根电极中心推料,形成中间高,炉面周围低，呈馒头状,中间要高出周围200mm-300mm左右为宜,生料覆盖是为了切断支路电流。
1.3.6中控工观察炉内情况,炉面,电极周围有无漏水,电极上有部分发黑色,细致观察是否有漏水。
观察电极焙烧情况，有无欠焙烧、冒黑烟现象。
（焙烧良好，呈红色、桔红色，欠培烧、发亮、发干，极有烧陷现象）。
1.3.7各个炉门内处理完后,要及时关闭炉门，防止电极氧化。
1.3.8测量电极.
中控工负责升降电极，巡检工负责用直钢钎测电极（操作如下图）
640
250
电极长度测量公式：
tga×
1820mm+250mm+把持器位置
电极入炉深度公式:
电极工作长度-把持器位置-640mm
1.3.9巡检工将工具放回原处,所有人员撤离现场。
七、电石炉液压系统
1．1液压系统流程：
1.1.1液压油从油箱由升降油泵（1#、2#、3#）加压至10MPa通过先导阀、电磁阀，分别送到两个大力缸进行升降动作，由油缸另一油路回油至电磁阀（1#、2#、3#）回至油箱。
1.1.2液压油从油箱由压放泵（4#）加压至10MPa通过先导阀、电磁阀，分别送到1#、2#、3#电极油分配器。
1#、2#、3#油分配器压力油分别送至夹紧油缸系统及压放油缸系统的电磁阀，夹紧缸电磁阀供油给夹紧缸，压放缸电磁阀供油给压放缸。
1.1.3液压油从油箱由过滤泵（6#）送油至过滤器经过过滤后送至油冷器回油箱。
1.1.45#为夜压油备用泵，可以分别为1#、2#、3#、4#油泵备用。
1.2大力缸系统：
油箱升降油泵先导阀底座电磁阀大力缸
1.3压放系统：
1#油分配器
油箱压放油泵先导阀底座2#油分配器
3#油分配器
夹紧缸电磁阀底座
压放缸电磁阀底座
压放缸电磁阀底座
1.4过滤系统
油箱过滤泵油冷器601水路
1.5油泵的正常开启与停止
1.5.1油泵的正常开启：
①检查油泵及电机，油压管路是否完好，确正电机的转向；
②检查油箱油位及油温；
③开启601水路，确定回水正常；
④开启过滤泵；
⑤首先将先导阀逆时针开到最大位置；
⑥打开油泵的进口阀，按启动按钮，开启油泵；
⑦检查电机的温度、振动、异响声是否正常；
⑧顺时针调节先导阀，使油压逐步升高并检查油路泄漏情况，确定压力在10MPa时，拧紧先导阀，锁定螺母；
1.5.2油泵的正常停止：
①先将先导阀的锁定螺母松开，逆时针调节先导阀使油压逐步降低；
②按停止按钮停止油泵；
③关闭该油泵进口阀；
1.6倒泵操作步骤：
1.6.1打开备用泵进口阀，按备用泵启动按钮，确认备用泵运行正常，压力达到10MPa，关闭预停的常用泵进口阀，按停止按钮。
1.7常用故障及处理：
1.7.1压放缸、夹紧缸及附近油路泄漏：
处理：
①通知已泄漏的部位所在电极，禁止压放操作；
②关闭配油器压力油进口阀、回油阀；
③拆除、更换或处理泄漏、注意管内余的液压油不得到处滴漏，注意回收，禁止液压油沾污电极筒；
④处理结束后，开启回油阀，缓慢开启压力油进口阀；
⑤手动捅已处理的油缸或油路所控制的电磁阀，使压力油进入油缸，检查无泄漏，即可投入运行；
⑥通知处理结束，可进行正常压放操作。
1.7.2大力缸油缸故障及油路泄漏：
①停电处理；
②停油泵；
③关闭大力缸无杆腔处的进口阀；
④处理问题，注意拆除油管接头时要缓慢拧开，注意液压油回收，禁止液压油沾污电极筒；
⑤处理结束后，开启油泵，缓慢打开大力缸无杆腔处进口阀；
⑥手动捅电磁阀，使检修的油路及油缸充压力油，检查泄漏；
⑦确认合格后，可投入运行使用；
1.7.3油泵故障：
①按正常程序开启备用泵，投入运行使用；
②关闭待处理油泵进口阀，检修油泵；
③检修结束后，对泵进行试运行，正常后，投入使用；
1.7.4电磁阀故障：
1.7.4.1大力缸部分电磁阀故障（需更换电磁阀）
①通知中控控制大力缸，处在合适位置，（电极静止在一定位置，可通过升降档位来控制电流）关闭大力缸无杆腔进口阀，在压放平台进行支撑；
②停止该电极对应的油泵，并关闭油泵进口阀；
③更换该电磁阀；
④启动油泵，开进口阀，开大力缸无杆腔进口阀，移出支撑；
⑤进行大力缸升降，注意检查；
1.7.4.2压放系统电磁阀故障
①通知中控禁止该电极压放操作，关闭该路油分配器进口阀，回油阀；
②更换电磁阀；
③更换完毕后，打开回油阀、进口阀，投入运行。
八、中控岗位常见各种异常现象与事故及应急处理
1.1H2（氢气）含量增高的原因
⑴原料水分大或炉内设备大量漏水。
⑵炉内温度升高。
⑶炉内翻电石、产生硬壳。
（要根据炉况及炉温、电流波动情况多方面综合判断）
⑷电极的软、硬断。
1.2炉气温度升高的原因（炉气出口温度应控制在700。
C以下）：
⑴电极位置高或电极工作端短。
⑵操作不正常、产生翻电石或结硬壳。
⑶炉内塌料或喷料。
⑷料管堵塞，造成局部干烧。
※炉气温度超过700。
C以上，根据炉况情况需停电检查的必须进行停电检查，
并采取相应措施。
1.3各种电极事故在仪表上的反映及中控岗位处理方法
1.3.1硬断
事故现象：
1、电流突然下降后回升或暂时上升后急剧下降，对底电压突然升高。
2、炉气温度突然上升。
3、电炉产生的电弧声异常。
事故原因：
1、电极糊保管不当，灰分增高，粘结性差。
2、停炉时期电极冷却率大。
3、导电接触元件以上的电极糊过热，固体物沉淀，造成电极分层。
4、由于电极进入炉料部分稍带锥形。
当电极降低时，电极与硬壳及炉料产生极大的机械力。
5、长时间停电后，负载增加太快。
处理方法：
1、断头小，残留电极长度可以工作，可将断头压入炉内继续送电。
2、电极断头大，工作端不能工作，可将断头用炸药爆破后取出，适当压放电极，尽量用提高压放率而不用长距离的压放来增加电极工作端。
※注意事项：
不要降电极
1.3.2软断
1、电流突然上升，电极对炉底电压下降。
2、炉气出口温度与H2含量增高。
3、电极筒大量冒黑烟。
4、炉气压力突然增大，防爆孔打开。
1、电极糊的质量差，油份、挥发份多，软化点高。
2、电极自动下滑或过量下放电极。
3、电极糊块大，添加无规律，棚住或架空。
4、电极筒焊接质量差。
立即停电，迅速下降电极，使断头相接后压实炉料，减少电极糊外流，并扒掉外流的电极糊，将电极调节变为手动控制，进行单相电极焙烧。
电极糊应添入电极筒内的高度达到接触元件顶部以上1500mm
注意事项：
电流上升不要提电极，停电的同时该项电极下降到适当位置。
1.3.3大量翻电石
1、一相或两相电极的电流不稳，波动大，电极位置高。
2、出炉量小，出炉时一相或两相电极的电流下降很小获不下降，反而上升。
3、炉内温度升高，炉气量波动大。
1、电极不能深插，炉底温度低，坩埚狭小。
2、操作不当，炉温低，三相不通。
3、长时间出炉量小，炉内电石积存过多。
1、长时间停炉后，负载增加要慢。
2、提高单相电极电流或单相电极间歇加料。
3、适当调整炉料配比。
4、降低电压。
仪表反映与软断基本相似。
但软短前一般没有预兆。
而此项长时间有电流波动现象，并且与近期炉况关联密切。
1.3.4导电接触元件与电极筒间刺火
1、接触面与电极筒处发红或有明显弧光。
2、压放电极时，接触装置不易滑动。
1、由于弹簧组件上的压力过低。
2、电极筒或肋板表面有毛刺或不清洁。
1、更换打火的接触元件，检查其他弹簧的螺母及压力。
2、电极同肋板损坏，将损坏部分下送，直至接触元件与未损坏部分接触。
1.3.5炉内设备漏水。
1、炉气中的H2含量高。
2、单相电极电流可能下降。
3、炉气出口温度降低。
4、炉气压力增大。
1、炉子绝缘不好，产生刺火。
2、电石硬壳与设备刺火。
3、炉内温度高。
1、平时操作细致观察各仪表的变化。
2、发现漏水后停电处理。
电极不能上下移动，防止热料喷出或爆炸。
3、料层表面的湿料要清除。
1.3.6底环与电极筒粘结。
1、电极放不下来。
1、电极夹上过量的负载或水量不足。
2、电极夹内部有气体燃烧，致使密封损坏，磨损。
1、取下一个或更多的屏蔽进行检查。
2、如果电极筒弯曲、变形，要切掉损坏部分。
（注：
不能用氧焊炬，防止着火。
）
去掉损坏部分后，用放电极系统将电极送至通过底环。
3、若电极筒严重损坏，须放松支撑底环部件的螺栓和接触元件上的弹簧组件螺栓。
当通过电极夹送电极时，注意不要在接触元件一下馈送烘烤区。
九、电极操作
1.1电极的工作长度从端头到底部环应为2200—2500mm，最佳入炉深度应保持在料面以下1100—1300mm。
1.2电极糊柱的高度应保持在导电接触元件顶部以上4.5m。
1.3电极压放量为20mm，正常情况下的压放频率为40—60min/次；
实际生产中应视电极固化程度、电极工作长度以及炉况的具体情况而定，总体原则是采取勤放少放的原则。
1.4为了准确计算电极的压放量，应在电极筒上做好电极实际下放位移的标记。
1.5通过每天的下放长度，升降高度和电极入炉深度的记录，计算电极消耗。
根据电极消耗量可采用定时自动压放电极。
1.5.1手动压放电极操作：
⑴点击操作画面上的单相电极→⑵点击压放对话框→⑶单相电极完成压放程序→⑷退出该画面→⑸进行下一个单相电极压放操作。
若电脑压放程序出现故障，需要压放电极时也可改为操作室内的手动控制压放电极。
1.5.2定时放电极操作：
电极自动压放是根据程序给定时器每次压放电极之间一个时间间隔，电极在达到设定的时间后自动（与手动控制相同的方式）压放电极。
电极自动压放时，根据定时器确定的时间，按时监视电极压放距离和压放程序的进行过程。
防止电极下滑或放不下来。
1.6电极压放时可能发生的故障及原因：
1.6.1电极压放时滑动过多，夹紧装置控制不住，原因是：
⑴弹簧压力调整不正确。
⑵摩擦元件内衬已磨损。
⑶电极肋片上有润滑脂或油类。
⑷电极糊柱过高。
⑸夹紧装置上的弹簧未调整。
1.6.2电极压放不下来的原因：
⑴电极筒与导电接触元件或底环中有粘结。
⑵液压油的压力不足。
⑶电气控制系统失灵。
⑷电极下放周期中断的原因：
⑸液压油管破裂泄压。
⑹液压开关失效。
⑺电磁阀发生粘结。
1.7电极位置与电石质量的关系：
1.7.1长时间的高电极位置而电石质量低原因是：
⑴焦炭粒度不符合工艺要求。
⑵原材料质量差。
⑶电极间形成红料造成火桥。
⑷电极工作端长度太长或太短。
检查原因进行解决并降低电压操作。
1.7.2长时间的高电极位置而电石质量高原因是：
⑴原材料的质量不符合工艺要求。
⑵电极工作端太长。
⑶石灰可能减少，配比高。
⑷出炉眼位置偏高。
降低炉料中固定炭含量。
1.7.3长时间电极位置低而电石质量低的原因是：
⑴电极太短。
⑵石灰增多，配比低。
⑶原材料粒度比例不合工艺要求。
⑴可增大电压。
⑵提高配比，增加固定炭含量。
1.7.4长时间电极位置低而电石质量偏高但出炉量减少原因是：
⑵电极太长。
⑴增大次级电压。
⑵改变原料粒度。
十、焙烧电极操作
1.1单相电极焙烧，应关闭该项电极升降控制开关。
并采用手动操作，用其他两相来调节该相电流，电流增加根据班长指示。
1.2发现该相电极电流与其他两相电极电流差距小时，为防止该相电极起弧，可向班长反映该项电极下降一点。
1.3三相电极同时焙烧可用Y形接线法。
一般靠电流自然增长并调节电压控制电流，
十一、停炉操作
1.1停电的准备工作
1.1.1有准备的停炉，要在保证质量的情况下，将炉内电石出净。
1.1.2如停电时间长，将料管卸空并将炉内红料烧空，防止石灰粉化堵塞料管。
1.1.3出炉后将炉子负载调至最低级。
1.1.4停电后，用易燃气体监测仪监测后，方可打开检查孔。
注意不要正面对着检查孔，先打开离出气烟囱最远的孔。
1.1.5正常停电时，将电极自动调节转为手动，并在停电前5分钟内，将负荷降至最低级或按班长要求进行操作。
停电后记录时间。
并关闭停送电按钮，以防误操作。
1.1.6停电后按班长的指令进行电极升降操作。
1.1.7操作时遇到电极事故，设备严重事故，（炉内大量漏水；
水管、油管脱落或崩裂；
油压系统失灵等）电气系统有严重故障等情况应应以紧急停电处理。
可以立即采取停电措施或听到班长、巡视人员的命令立即停电。
停电后将负载降为最低级。
1.2紧急停电
1.2.1电极软、硬断，导电接触元件放弧（刺火），炉内设备大量漏水，H2含量突然大幅度上升，油、水管、液压系统突然故障；
电极突然下滑炉内大量翻电石和炉压过大，炉温急剧上升可采用紧急停电或电气设备自动断电。
1.2.2调整炉压为“0”。
1.2.3将电压降至最低负载级。
如时间不允许，则停电后立即调至最低级。
1.3停电后操作
1.3.1一般尽可能的避免连续三小时以上的停炉。
在三小时以下停炉能有效地保护电极工作端不受损坏。
1.3.20—3小时以内的停炉操作
1.3.2.1在停炉前要将三个电极的位置保证到最低行程极限位置以上，500mm以下。
1.3.2.2停电后，电极应立即向下压至较低位置。
1.3.3估计3—8小时以内的停炉操作
1.3.1尽量避免连续三小时以上的停炉。
如果维修工作要求三小时以上，应计划安排几个三小时内的停炉周期。
1.3.2如果计划几个三小时内的停炉周期的目的达不到，只能3—8小时的连续一次停炉按以下操作。
1.3.2.1在停电前，最后两次的电极压放距离应缩短为正常的30%，目的是停电后稍微缩短电极长度
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