12路基边坡及防护Word文档下载推荐.docx

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1.3.2准备工作

1．向驻场监理单位呈报“基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。

2．土基、垫层、底基层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构筑物，必须经过自检合格，报请驻场监理单位检验，签字认可后，方可铺筑其上面的基层

3．各种材料进场前，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。

材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，检查结果报驻场监理单位。

4．级配碎石基层正式施工前，应铺筑试验段。

1.3.3施工放样

1．恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺厚度。

松铺厚度＝压实厚度×

松铺系数

2.中心线两侧宜按路面设计图设置标桩,在桩上划出设计高和虚铺高度，这样做是为了使基层的高程、厚度和平整度达到质量标准。

1.3.4计算材料用量

根据基层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度，计算各段的干集料数量。

1.4.5运输和摊铺集料

1．在摊铺段两侧先培土（除挖方道槽外），以控制基层的宽度和厚度。

2．可用自卸翻斗车运输集料。

装车时，应控制每车料的数量相同。

3．卸料距离应严格控制，通常由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。

4．卸料和摊铺通常由远而近全断面摊铺，尽量不留纵缝。

5．应事先通过试验确定集料的松铺系数，人工摊铺混合料时，其摊系数约为1.40～1.50，平地机摊铺混合料时，其松摊系数约为1.25～1.35。

6．检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。

7．未筛分碎石摊铺、平整后，在其较潮湿情况下，向上运送石屑，用平地机并辅以人工将石屑均匀摊铺在碎石层上。

1.4.6拌和整型

1．拌和采用稳定土拌和机拌和级配碎石，也可采用平地机或多铧犁与圆盘耙相配合进行。

用稳定土拌和机拌和时一般不少于2遍，用平地机一般需6遍。

用多铧犁与缺口圆盘耙相配合，用多铧犁在前面翻拌，圆盘耙在后面拌和，一般需拌2～6遍。

在拌和过程中，用洒水车洒足所需水分。

拌和结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大1%左右，没有粗细颗粒离析现象。

2．整型用平地机对拌和的混合料进行整平、整型，并用拖拉机、平地机或轮胎压路机在初步整平的基层上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，便于找补。

通常整型要1～2次。

1.3.7碾压

1．整型后，当混合料含水量等于或略大于最佳含水量时，应立即用12t以上三轮压路机、振动压路机进行碾压，由两侧向中间碾压，直到达到规定的压实度。

2．严禁压路机在已完成的或正在碾压的基层上“调头”或急刹车。

1.4.8接缝的处理

两作业段的横缝衔接处，应搭接拌和。

第一段拌和后，留5m～8m不进行碾压；

第二段施工时，前段留下的未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。

应尽量避免纵缝，在必须分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。

前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约30m搭接拌和，整平后一起碾压密实。

3.1.4水泥稳定碎石基层施工

1.3.1准备下承层

水灰稳定碎石层施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水灰稳定碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。

1.3.2拌和

拌和设备应有3个料斗，配有15t以上的散装水泥贮藏罐，必须具备80t/h以上的拌和设备3套同时向一个摊铺现场供料。

拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备应性能良好，完好率高。

（1）集料必须满足级配要求

（2）料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。

（3）拌和现场须有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。

（4）各料斗应配备1～2名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。

（5）拌和含水量应较最佳含水量大1～2%。

1.4.3运输摊铺

摊铺必须用3台动找平具有振捣夯实功能的大功率摊铺机全幅一次性摊铺。

（1）用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。

（2）摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。

（3）两侧均设基准线、控制高程。

（4）摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速（不管何时），其速度要和拌和机拌和能力相适应，最大限度地保持均速前进、摊铺不停顿、间断。

1.4.4碾压

用振动式压路机3台和18压路机3台，及时进行碾压，其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压，最后用三轮压路机碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定）。

1.5.5摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷。

（1）要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。

（2）挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。

（3）用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。

（4）对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。

（5）用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。

（6）快速检则压实度，压实不足尽快补压。

压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1～2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。

1.4.6检验

各项指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象。

各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对沥青表面层的质量和经济效益产生较大的影响。

压实度、强度不合格的应返工处理。

平整度指标必须在做封层之前，会同驻地监理逐段进行检测。

要求在沥青面层施工前，对水泥碎石的标高逐段进行复测，凡标高高出部分，必须用洗刨机洗除。

1.4.7养生

养生是水泥稳定级配碎石非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，施工单位应设专人和专门设备进行养生。

（1）洒水养生要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。

（2）直接作封层进行养生，按工艺要求及时进行封层施工，但作封层前必须进行洒水养生。

（3）养生期内（7天）除洒水及封层施工车外，应彻底断交，必须有切实禁止车辆通行的强制措施（如设路障、专人看管等）。

即使超过养生期未作封层前也必须断交。

1.4.8接头处理

接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。

1.4.9要点提示

（1）自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于3小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。

（2）养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间若有违禁车通过，将视为缺陷工程，不予接收，这一点特别重要。

（3）水泥碎石具有不可再塑性。

所以施工时一定要精益求精，除洗刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成。

（4）摊铺过程中因故停机超过2小时，要按工作逢（接头）处理。

（5）由于水泥碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断），最大限度地减少施工损失，并提高质量。

（6）废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内。

（7）不低于200t/h拌和设备至少二台以上同时拌和，两台摊铺机一次性全幅摊铺。

（8）配料准确，尤其是水泥剂量更要准确（至关重要）。

（9）雨季施工时，细料要覆盖，防止着雨结团，计量失准。

（10）处于养生期间内的路段，必须设置明显的标志牌。

1.4.10注意事项

（1）实施水泥稳定碎石基层前，应对底基层天然三合土进行复检达到相关标准后在实施。

（2）压实应在初凝前完成，厚度一次15厘米为宜，水泥稳定碎石混合料从拌和到碾压之间的延续时间宜控制3～4小时。

（3）混合料应在中心拌和厂拌和，可采用间歇式拌和设备；

拌和设备都按比例加料，配料要准确，拌和要均匀，含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺碾压时的含水量不小于最佳值；

摊铺时用平地机或摊铺机按松铺厚度摊铺，摊铺要均匀，如果有粗细料离析现象，应以人工或机械补充拌匀。

（4）当混合料的含水量大于最佳含水量时，立即用停振的震动压路机在全宽范围内先静压1～2遍，然后打开震动器均匀压实到规定的压实度；

碾压时震动轮必须重叠；

通常除路面的两侧应多压2～3遍外，其余各部分碾压到的次数尽量相同；

要求压实度大于最大密实度98%。

（5）严禁压路机在已完成的、或正在碾压的路段“调头”或急刹车；

碾压过程中水泥稳定碎石的表面始终保持潮湿，如有“弹簧”、松散、起皮等现象应及时翻开重新拌和，终平时应仔细用路拱校正，必须将高出部分刮除，并扫出路外。

（6）当天两工作段的衔接处，应搭接拌和，即先施工的前一段尾部留5～8米不进行碾压，待第二段施工时，对前段留下未压部分要再加部分水泥重新拌和并与第二段一起碾压。

（7）每一段碾压完成后立即开始养生，在整过养生期间应保持潮湿状态，养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

（8）养生期间除洒水车外，其余车辆不得通行；

若不能封闭交通的，应采取覆盖措施，并限制重车通行，其他车辆车速不得超过30公里/小时。

养生期满验收合格后立即浇透油层。

（9）材料规格：

水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号为32.5号，慢凝水泥。

6%水泥稳定碎石配合比采用水泥：

石粉：

碎石=6：

33：

61（重量比）

碎石集料要求颗粒坚硬，不含土块等杂质。

4.1.5沥青混凝土路面施工

1.5.1中粒式沥青砼下面层

1、材料

（1）碎石

采用的碎石应清洁干燥、无风化、无杂质、含水量应小于3%，水泥碎石的七天无侧限饱水抗压强度为4.0MPa,水泥稳定碎石基层中碎石压碎值不大于30%，水泥稳定碎石基层压实度要求大于等于98%，级配碎石底基层压实度要求大于等于97%（重型压实标准）。

其它各项指标应满足《技术规范》中的要求。

（2）砂

砂采用中粗砂，应坚硬洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配，使用前后过筛除掉超粒径颗粒，必要时予以冲洗。

其各项指标应满足《技术规范》中沥青砼面层细集料质量要求。

（3）矿粉

矿粉采用石灰岩经磨细得到的矿粉，不得含有其它杂质和团粒。

小于0.074mm部分的重量比应大于75%；

亲水系数小于1.00，含水量应小于1%。

（4）沥青

沥青采用采用PC－3阳离子乳华沥青重交通道路石油沥青。

沥青进场每300t或每批至少检验一次，第一次要进行全面检测，以后仅对针入度、软化点、延度和密度进行检验，其各项指标应满足规范采用PC－3阳离子乳华沥青重交通道路石油沥青的要求。

2、试验路段

（1）在路面工程开工前14天，承包人向监理工程师提交申请摊铺试验路段的报告。

报告内容应包括粗、细集料和矿粉及沥青的各项指标，目标配合比设计的结果和生产配合比设计的结果，拥有的铺筑面层的各种机械设备，其规格和数量，人员配备，试验路段的位置，通过试验路段准备解决的问题，等等。

经监理工程师批准后，才能开始铺筑试验路段。

（2）试验段的目的

（a）验证混合料的配比组成能否满足要求。

（b）拌和产量与摊铺速度、碾压速度能否协调一致。

（c）验证混合料的出厂温度、摊铺温度、碾压温度能否达到要求。

（d）确定混合料的松铺系数。

（e）确定压实设备的配备及组合是否合理。

（f）确定达到要求压实度的压路机的碾压遍数。

（g）检验运输车辆的数量，能否满足要求。

（h）检验成型路面的各项指标能否满足要求。

（3）在拌和场应按JTJ052-93标准方法随机取样，进行马歇尔抽提试验，并在沥青混合料摊铺压实12小时后，按JTJF40-2004标准方法钻芯取样进行压实度、厚度的检验。

（4）试验路面完成后，承包人应写出书面总结报告，报请监理工程师审查批准。

（5）试验段经检查合格，经监理工程师批准后才能进行大面积施工。

3、配合比组织设计

配合比组成设计在试验室中进行，首先对各种石料进行筛分试验，该试验应反复多次，以获得具有代表性的原材料的级配组成。

根据原材料的级配组成进行试配，计算出混合料中各种骨料的用量比例，配合成符合《规范》要求的矿料级配范围，然后遵照试验规程JTJF40-2004和模拟生产实际情况，进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量，定出目标配合比，确定各冷料仓向拌和机的供料比例，进料速度及试拌使用。

从进入拌和机冷、热料仓的各种材料，取样筛分、试验、调整，使生产时的各种材料满足目标配比的要求。

以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料平衡，并取目标配比的最佳沥青用量及±

0.3%等三个用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量，确定生产配合比。

生产配比确定后进行试拌试铺，检验配比。

4、施工工艺过程控制

（1）工艺流程

（2）准备下承层

沥青砼下面层施工前要对二灰稳定碎石基层进行一次认真的检验，达不到要求的段落应进行处理，清扫表面尘土后，洒布透层沥青，测量放线，钉钢桩，挂钢铰线与基层方法相同，摊铺机就位做好施工前的准备工作。

（3）混合料的拌和与运输

混合料的拌和采用一台WCB200拌和机拌和，拌和产量为320T/H，拌和过程为全部自动化计量。

沥青采用导热油加热，加热温度控制在160-170℃范围内，矿料加热温度为170-180℃，严格控制各阶段的材料温度，绝不允许有花料或超温料现象发生。

在正式试拌之前，先拌一锅干料，取样筛分，检查级配，无误后进行湿拌，并取样做马歇尔抽提试验，检验沥青用量。

干拌时间不少于6秒，湿拌时间不少于30秒，拌和好的混合料应均匀一致，无花白料，无结团或严重的粗细料离析现象，混合料出厂温度控制在150-165℃之间。

沥青混合料的运输采用10T自卸车，装料前车箱底板及侧板应清洗干净，并刷一薄层油水。

每辆运输车都要备有棉被和篷布，在运输过程中进行保温和防尘。

（4）摊铺碾压

沥青砼的摊铺采用一台中国产XY5156GLQ型摊铺机摊铺，摊铺机组装宽度为10.75m。

摊铺机行驶速度控制在1.5-2.5m/min。

在正式开始摊铺前应押料车5辆以上，以保证摊铺的连续进行，避免停机待料现象的发生。

摊铺机后跟有人工进行边角及坑槽处理，混合料的摊铺温度应控制在140℃以上。

碾压按照先轻后重的原则进行，初压用8-10T钢轮压路机静压，温度控制在130-140℃，复压用20T以上胶轮压路机进行，温度控制在110-130℃，胶轮压完后，用10T以上双钢轮压路机碾压2遍。

终压用8T双钢轮压路机静压消除轮迹。

各碾压阶段的碾压遍数由试验段确定。

碾压终了温度不低于80℃。

在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。

压路机不得在温度70℃以上的成型路面上停留，同时应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路操作或停放期间掉落在路面上。

（5）横缝处理及交通管制

每天施工完成的横缝在当天施工完成后，还未完全冷却前，人工用三米直尺检测，标出不合格部位，从该切除位置前50cm划线，用切割机切成垂直横缝，并将切除部分清走。

第二天将接缝断面清扫干净并刷粘层油后开始摊铺。

每天施工完成的路段应封闭交通，禁止任何车辆通行，直至成型路面完全冷却至常温。

1.5.2细粒式沥青砼上面层施工

沥青砼上面层为沥青混凝土层。

沥青砼上面层，均采用一台拌和机拌和，摊铺机单幅单层全宽一次摊铺成型。

其施工均采用浮动基准梁法施工，通过基准横梁控制摊铺等厚，同时消除下承层局部的不平整，以提高面层的平整度和平顺度。

1、材料要求

（1）上面层材料与下面层。

其各项指标应满足《技术规范》的要求。

（2）上面层用沥青为进口沥青，其各项技术指标均应满足《技术规范》中对该项的要求。

（3）上面层用细集料的技术要求与下面层相同，应采用石灰岩矿粉。

（4）粗集料：

上面层应采用锤式碎石机生产的硬质砂岩，应具有良好的抗压、抗磨耗性能；

其压碎值应小于28%，针片状含量小于10%、石料磨光值应大于42，集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，应满足规范要求。

2、配合比组成设计：

上面层沥青混合料的配合比设计，应遵循《公路沥青路面施工技术规范》（JTJF40-2004）中关于热拌沥青混合料配合比设计的目标配合比、生产配合比及生产配合比验证的三个阶段，确定矿料级配及最佳沥青用量，并进行高温稳定性（车辙试验）、低温劈裂性（弯曲试验）和水稳定性（浸水马歇稳定度试验和冻融劈裂试验）试验，其技术指标应符合《技术规范》的规定要求。

当水稳定性达不到要求时应采取抗剥落措施。

配合比设计三个阶段的操作方式与下面层相同。

沥青砼上面层的配合比组成设计步骤与下面层相同。

3、试验路段

中上面层正式施工之前均应做试验路段，试验路段的施工程序及试验目的与下面层试验段相同。

4、施工工艺及控制过程

（1）工艺流程见上图

①沥青表面层和中面层施工前要对沥青中面层和底面层进行一次认真的检验，特别是要重点检查：

平整度是否满足要求，不达标的应先用铣刨机进行处理；

标高是否符合要求；

表面有无松散。

以上检验要有检验报告单及处理措施。

对中、底面层表面进行彻底的清扫和冲洗，清除一切路面污染。

②在铺表面层和中面层沥青混合料前1～2天，喷洒乳化沥青粘结层。

乳化沥青喷洒必须均匀。

洒布乳化沥青粘层油的路幅在铺筑表面层和中面层之前必须严格采取严格断绝交通措施，禁止任何车辆通行。

（3）混合料的拌和

①沥青砼上面层混合料的拌和与下面层相同。

②进口壳牌沥青加热温度应在160-175℃范围内，矿料加热温度为170-185℃，沥青矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青砼出厂温度在160-170℃，混合料超过195℃者应废弃，并保证运到施工现场的温度不低于155℃。

③上面层沥青混合料宜随拌随用，贮存时间不宜超过6小时，贮存期间降温不应超过10℃。

④其他拌和程序与下面层相同。

（4）混合料的运输和摊铺

①混合料的运输与下面层相同

②摊铺机应配备熨平板自控装置，能通过传感器控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。

传感器应由参考线与滑撬式基准板操作。

横坡控制器应能让熨平板保持理想的坡度，精度在±

0.1%范围内。

上、中面层摊铺机应采用浮动基准梁的方式控制厚度和平整度。

③沥青砼上面层的摊铺温度不低于145℃，摊铺前要有专人使用电子温度计对每车的沥青混合料温度进行检验记录，发现超温料或温度低于130℃的混合料、花白料要坚决予以废弃，不得用于摊铺。

④摊铺机前进速度应与供料速度协调，保持均匀的速度行驶，不允许任何人为因素致使摊铺机停机，凡停机的部位应做为工作缝处理，并铲除无法下沉碾压的部位；

为保持摊铺的连续性，要有专人指挥车车辆，一车卸完料下一车要立即跟上，摊铺机前要经常保持3辆车以上待铺，摊铺机的受料斗内料要饱满，送料应均匀。

⑤摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。

⑥对外形不规则路面、厚度不同、宽度受到限制等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料，采用6米直尺检测所铺路面平整度情况。

⑦在雨天或表面存有积水、施工气温低于10℃时，都不得摊铺混合料。

⑧必须配备专职人员在摊铺机后面检测整个路幅宽度的沥青混合料的松铺厚度，每20米至少检测左、中、右三点，发现问题及时调整。

（5）混合料的碾压

上、中面层的碾压除必须符合下面层的施工要求外，还需注意以下几点：

①在混合料完成摊铺后应立即进行跟踪压实。

②压实设备应配有振动钢轮压路机2台（8-10吨）、轮胎压路机2台（16-21吨）。

压实工作应按试验路确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有经监理工程师认可的小型压实机械或手工夯实工具，以用于窄狭地点及停机造成的接缝横向压实或修补工作。

③压实分初压、复压和终压三个阶段。

初压：

摊铺之后立即进行初压，用8～10吨双钢轮压路机进行静压2遍，初压温度控制在155℃以上。

碾压时应将驱动轮面向摊铺机。

初压后检查平整度和路拱，必要时应予以修整。

复压：

复压紧接在初压后进行，使用振动压路机高频低振幅碾压不少于4遍，胶轮压路机碾压3-4遍，使路面达到97%以上的压实度。

终压：

终压在复压后进行，根据在试验段铺筑过程中确定的终压温度，采用钢轮压路机进行静压赶光，用于消除路面轮迹。

终压时切不可振动碾压。

压路机应形成梯队作业，互不干扰。

不能在70℃以上的未成型路面上停机。

（6）封闭交通

面层摊铺过后，应封闭交通，直至冷却到常温。

1.6、涵洞工程

1、基础工程

在施工中，首先制定可行的基坑开挖方案,准确地进行测量放样，然后视具体情况采用人工或人工配合机械放坡开挖。

开挖应连续进行，挖到设计标高后，如无异常情况修整基面，经监理工程师进行检查签证后，按图纸要求进行基础施工。

若地质情况与设计不符,报监理工程师确定下一步施工方案。

在基础砌（浇）筑时，要注意沉降缝位置的准确设置。

基础模板采用组合钢模板,砼由机械拌合,振捣器振捣,待砼（砂浆）强度达到设计要求后，即可进行洞身部分施工。

2、涵身施工

盖板涵涵身迎面模板采用整体钢模板或组合钢模板，基础做好后即可进行涵身的浇筑。

背后采用木模。

主筋尽量采用对焊接头，但质量必须符合设计要求。

砼拌合采用拌合机拌合，倾落时超过2米的用串筒下落，避免离析。

分层浇捣，每层不超过30cm，尽量一次浇筑成型，如造成施工缝，按规范要求处理后再施工。

盖板由业主集中预制，采用吊车或其它适合的机械吊装。

3、回填

涵洞填土在涵洞完成后，当砌体砂浆或强度达到设计标号的75%时进行；

涵台及涵洞上方填料选择透水性好的砂卵石，对称进行填筑，用人工或蛙式打夯机夯实，或采用“WACKER”牌小型冲气锤进行压实。

涵洞上方填土超过1m时，才可采用重型机械压实。

1.7、土石方挖运工程

（1）开挖方法

石方开挖以小型及中小型松动爆破为主，清刷边坡采用浅孔爆破法。

浅孔爆破采用风枪配以9m3/min的空压机进行。

爆破后的石方以挖掘机或装载机配合自卸汽车运往填方地段，用于路堤填筑，或运至弃土场废弃。

（2）对爆破作业的要求

路堑的爆破作业要注意保证路堑边坡的稳定，尽量采用中、小型爆破，严格控制装药量，确保附近的通讯、电力线及民房等完好无损。

石方爆破必须严格依据钻爆设计确定炮眼排距、间距及斜度、抵抗线等参数，精心施工。

爆破后的块体要适中，能满足机械装运作业，用作填方材料时还应满足能适合路基填料的要求。