机床拆卸实训说明书溜板箱Word文档格式.docx

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具有能装多把刀具的转塔刀架或回轮刀架，能在工件的一次装夹中由工人依次使用不同刀具完成多种工序，适用于成批生产。

3.自动车床

按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工，能自动上下料，重复加工一批同样的工件，适用于大批、大量生产。

4.多刀半自动车床

有单轴、多轴、卧式和立式之分。

单轴卧式的布局形式与普通车床相似，但两组刀架分别装在主轴的前后或上下，用于加工盘、环和轴类工件，其生产率比普通车床提高3〜5倍。

5.仿形车床

能仿照样板或样件的形状尺寸，自动完成工件的加工循环（见仿形机

床），适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产，生产率比普通车床高

10〜15倍。

有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。

6.立式车床

主轴垂直于水平面，工件装夹在水平的回转工作台上，刀架在横梁或

立柱上移动。

适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件，分单柱和双柱两大类。

7.铲齿车床

在车削的同时，刀架周期地作径向往复运动，用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。

通常带有铲磨附件，由单独电动机驱动的小砂轮铲磨齿面。

8.专门化车床

加工某类工件的特定表面的车床，如曲轴车床、凸轮轴车床、车轮车

床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。

9.联合车床

主要用于车削加工，但附加一些特殊部件和附件后还可进行镗、铣、钻、

插、磨等加工，具有"

一机多能"

的特点，适用于工程车、船舶或移动修理站上的修配工作。

10.数控车床

数控机床是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在中国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。

数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床。

11.马鞍车床

马鞍车床在车头箱处的左端床身为下沉状，能够容纳直径大的零件。

车床的外形为两头高，中间低，形似马鞍，所以称为马鞍车床。

马鞍车床适合加工径向尺寸大，轴向尺寸小的零件，适于车削工件外圆、内孔、端面、切槽和公制、英制、模数、经节螺纹，还可进行钻孔、镗孔、铰孔等工艺，特别适于单件、成批生产企业使用。

马鞍车床在马鞍槽内可加工较大直径工件。

机床导轨经淬硬并精磨，操作方便可靠。

车床具有功率大、转速高，刚性强、精度高、噪音低等特点。

12.仪表车床仪表车床

属于简单的卧式车床，一般来说最大工件加工直径在250mm以下的机

床，多属于仪表车床。

仪表车床分为普通型、六角型和精整型。

这种车床主要由工人手工操作，适用于单件、简单零部件的大批生产。

1.2车床的技术及应用

机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志。

普通机床经历了近两百年的历史。

随着电子技术、计算机技术及自动化，精密机械与测量等技术的发展与综合应用，生产了机电一体化的新型机床一一数控机床。

数控机床一经使用就显示出了它独特的优越性和强大生命力，使原来不能解决的许多问题，找到了科学解决的途径。

数控机床是一种通过数字信

息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。

数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床。

要学好数控车床理论和操作，就必须勤学苦练，从平面几何，三角函数，机械制图，普通车床的工艺和操作等方面打好基础。

因此，必须首先具有普通车工工艺学知识然后才能从掌握人工控制转移到数字控制方面来，另一方面，若没有学好有关数学、电工学、公差与配合及机械制造等深内容，要学好数控原理和程序编制等，也会感到十分困难。

熟悉零件工艺要求，正确处理工艺问题。

由于数控机床加工的特殊性，要求数控机床加工工人既是操作者，又是程序员，同时具备初级技术人员的某些素质，因此，操作者必须熟悉被加工零件的各项工艺（技术）要求，如加工路线，刀具及其几何参数，切削用量，尺寸及形状位置公差。

只有熟悉了各项工艺要求，并对出现的问题正确进行处理后，才能减少工作盲目性，保证整个加工工作圆满完成。

机电技术应用于数控机床：

1、总线式、模块化、紧凑型的结构，即采用多CPU、多主总线的体系结构。

2、开放性设计，即硬件体系结构和功能模块具有层次性、兼容性、符合接口标准，能最大限度地提高用户的使用效益。

3、智能化设计。

系统能提供面向

车间的编程技术和实现二、三维加工过程的动态仿真，并引入在线诊断、模糊控制等智能机制。

4、能实现多过程、多通道控制，即具有一台机床同时完

成多个独立加工任务或控制多台和多种机床的能力，并将刀具破损检测、物料搬运、机械手等控制都集成到系统中去。

5、以单板、单片机作为控制机，

加上专用芯片及模板组成结构紧凑的数控装置。

溜板箱的拆装

2.1拆卸工具及注意事项

拆卸工具：

千斤顶、六角扳手、活动扳手、榔头、一字型螺丝刀等。

注意事项如下：

1•看懂结构再动手拆，并按先外后里，先易后难，先下后上顺序拆卸。

2•先拆紧固、联结、限位件（顶丝、销钉、卡圆、衬套等）。

3•拆前看清组合件的方向、位置排列等，以免装配时搞错。

4•拆下的零件要有秩序的摆放整齐，做到键归槽、钉插孔、滚珠丝杠盒内

5•注意安全，拆卸时要注意防止箱体倾倒或掉下，拆下零件要往桌案里边放，以免掉下砸人。

6.拆卸零件时，不准用铁锤猛砸，当拆不下或装不上时不要硬来，分析原因（看图）搞清楚后再拆装。

7.在扳动手柄观察传动时不要将手伸入传动件中，防止挤伤。

2.1拆卸过程

1.拆下三杠支架，取出丝杠、光杠、①6锥销及操纵杠、M8螺钉，抽出三杠，取出

溜板箱定位锥销①8,旋下M12内六方螺栓，取下溜板箱。

2.开合螺母机构

开合螺母由上、下两个半螺母组成，装在溜板箱体后壁的燕尾形导轨中，

开合螺母背

面有两个圆柱销，其伸出端分别嵌在槽盘的两条曲线中（太极八卦图），

转动受柄开合螺母可上下移动，实现与丝杠的啮合、脱开，

（1）拆下手柄上的

锥销，取下手柄；

（2）旋松燕尾槽上的两个调整螺钉，取下导向板，取下开合螺母，抽出轴等。

装按反顺序进行。

3.纵、横向机动进给操纵机构

纵、横向机动进给动力的接通、断开及其变向由一个手柄集中操纵，且手柄扳动方向

与刀架运动方向一致，使用比较方便。

（1）旋下十字手柄、护罩等，悬下M6顶丝，取下套，抽出操纵杆，抽出①8锥销，抽出拨叉轴，取出纵向、横向两个拨叉（观察纵、横向的动作原理）；

（2）取下溜板箱两侧护盖，M8沉头螺钉，取下护盖，取下两牙嵌式离合器轴，拿出齿轴1、2、3、4及铜套等（观察

牙嵌式离合器动作原理）；

（3）悬下蜗轮轴上M8螺钉，打出蜗轮轴，取出齿轮1蜗轮2等；

（4）旋下快速电机螺钉，取下快速电机；

（5）旋下蜗杆轴端盖，M8内六角螺钉，取下端盖蜗，抽出蜗杆轴。

4.蜗轮轴上装有超越离合器，安全离合器，通过拆装讲解及教具理解两离合器的作

用。

（1）拆下轴承1,取下定位套1,取下超越离合器，安全离合器等；

（2）打开超越离合定位套，取下齿轮等，利用教具观看内部动作，理解动作原理；

（3）对照实物讲解安全离合器原理。

5•旋下横向进给手轮螺母，取下手轮，旋下进给标尺轮M8内六方螺栓，

取下标尺

轮。

（分解开看内部结构）取出齿轮轴联结①6锥销，打出齿轮轴，取下

齿轮轴1、2。

6.对照实物讲解由丝杠、光杠的旋转运动变成刀具的纵向、横向运动路线

三.溜板箱典型零件的修复

3.1零件的故障

机床在使用过程中，往往会出现一些故障，如不及时排除，将直接影响生产的进行，并将使机床的精度迅速下降。

因此认真地总结、分析机床发生故障的原因，摸索排除故障的方法，是非常重要的。

机床常见的故障，就其性质可分为机床本身运转不正常和加工零件产生缺陷两大类。

但是故障的现象是多种多样的。

同时产生的原因也常常由很多因素综合地形成的。

一般地说，造成故障的原因有下述几种：

1机床本身的机械部件、电器元件、液压设备等工作失灵，或者有些零件磨损严重，精度超差甚至损坏。

2机床安装不精确。

3日常维护、保养不当。

4使用不合理。

5机床原设计不完善或不合理。

上述前四种原因可以通过调整、修理或加强管理的方法解决。

后一种只有待弄清原理后进行必要的改装，才能适应生产的需要。

在日常工作中，机床的故障现象表现较为明显的。

如机床零件破损是因严重性事故（如撞车等）造成的机床运转不正常，甚至停止转动等。

但大多数的故障是通过被加工零件达不到精度、存在某种缺陷而表现出来的。

3.2零件的修复

1、轴承过热机床的轴类零件，特别是主轴，一般都与滚动轴承或滑动轴承组装成一体，并以很高的转速旋转，有时则会产生很高的热量。

这种现象如不及时排除，将导致轴承过热，并使机床相应部位温度升高而产生热变形，严重时会使主轴与尾架不等高，这不仅影响机床本身精度和加工精度，而且会把轴承烧坏。

主轴轴承发热的原因及其排除方法如表一所示。

表一：

主轴轴承发热的原因及其排除方法

它戶.

序号

原因

排除方法

1滚动轴承

（1）轴承精度低

选用规定精度等级的轴承

（2）主轴弯曲或箱体孔不同心

修复主轴或箱体

（3）皮带过紧

调整皮带使松紧适当

（4）润滑不良

选用规定牌号的润滑材料并适当清洁

（5）装配质量低

提高装配质量

2滑动轴承

（1）配合间隙不当

调整间隙

（2）主轴弯曲或箱体孔不同心

（3）主轴与轴承工作表面几何形状不正确

修复主轴与轴承，使之工作表面光滑，几何形状正确

（4）润滑不良

选用适当，清洁的润滑油润滑不良是工作中容易忽视的一个问题，但它确是非常重要的一项工作，机床润滑的目的是在于按规定向机床的相对运动的零部件加注所需要的润滑油，使零件之间形成理想的油膜，从而减少磨损至最低限度，减少机床能量的损耗，保持机床加工的精度，延长机床的石油寿命。

如果润滑不及时，酒鬼使机床的精度在短时间内急剧下降，使用寿命大大缩短，造成无形的磨损，因此机床的润滑工作是搞好机床维护保养的重要环节。

下面我说几点改变润滑不良的几种方法，首先按照规定准确而及时的对机床各润滑部位进行润滑，做到按规定的油孔加油；

按规定的时间加油；

按规定的规定的牌号加油；

按规定的数量加油；

并要求由操作者和专人负责。

即定点、定时、定质、定量、定人。

对专门从事润滑工作的工作者来说，要求工作者要熟练机床的构造和性能。

有较丰富的润滑知识，配套的加油工具，经常检查润滑系统，如发现毛病，应立即想办法妥善解决。

定期更换就的润滑油

2、机床振动机床在加工过程中产生振动，这是不可避免的，但是当振动剧烈时，不仅会降低被加工件的加工精度，影响生产率的提高，使机床各摩擦付加剧磨

损，并将使刀具耐用度下降，别是对于硬质合金、陶瓷等脆性刀具材料尤

为显著，机床产生振动的原因及其排除方法如表2所示。

表二：

机床震动的原因及其排除方法

高速旋转的机件不平衡

平衡机

2电动机旋转不平衡

对电动机转子进行平衡

3被加工工件偏心

卡紧工件，准确找正

4皮带接头不良

更换

5齿轮啮合不良

齿轮精度应符合规定，否则当修复或更换

6机床地脚螺栓松动，安装不正确

机床安装应精确，牢固可靠

7环境有振动

机床安装与有冲击的设备应有一定距离，或开防振沟

8润滑、冷却不良

润滑、冷却液要充足

9切削不连续，切削用量不当，刀具几何角度不合适或磨钝，被加工的材料不易切削。

合适选择切削用量，使用先进刀具，对于不连续切削，应改进刀具角度或避免减轻切削过程中的冲击现象

10机床刚度差

选用优质机床3、噪音机床开动之后，由于各运动付之间作旋转或往复直线滑动，周期地接触和

分开，它们之间由于相互运动而产生一定的振动。

此外，机床整个传动系

统还会发生共振。

因此，任何机床不管其结构如何合理、装配如何精确、操作如何得当，已经开动即会产生噪音。

如果，声音石油节奏的，和谐的，则属于正常现象，如果反之，声音过大，十分刺耳，则属于不正常现象。

噪音是极其发生故障的先兆，因此如果发生不正常现象则应立即停车，排除故障再进行生产。

机床和其他及其一样，声音主要发生在传动部分，预主轴箱，变速箱、进给箱等机构中的轴与轴承、互相啮合的齿轮、涡轮与蜗杆、丝杠与螺母等。

在一般情况下，噪音随着温度的升高、负荷的增大、磨损的增大、润滑不良等而增大。

下面学术主轴与轴承、齿轮的啮合传动产生的噪音及排除方法。

参见表3和表4。

表三：

主轴与轴承产生噪音的原因及其排除方法

1主轴与滚动轴承

（1）轴承不精确

提高装配质量，使间隙合适，装配后用手扳动应灵活自如

（2）轴承精度低

选择精度高的轴承

（3）轴承零件磨损严重或磨损

（4）主轴前后轴颈、主轴箱之主轴孔不同心

修复主轴及主轴箱，使之同心后使用

（5）润滑不良

按规定选用润滑材料，并适量、清洁。

2主轴与滑动轴承

（1）配合间隙过大

（2）主轴前后轴颈、主轴箱之主轴孔不同心

修复主轴或箱体，使之同心后使用。

（3）润滑不良

选用适当、清洁的润滑油。

首先要求操作者按机床书用说明书的要求，定时、定点为机床加油，保养机床每天都能正常运行。

表四：

齿轮产生噪音的原因及其排除方法

1由于磨损使齿轮啮合间隙过大。

不易排除更换为佳。

2齿轮齿形不准，使齿轮啮合间隙过小

如果响声不大，经磨合一段时间后，可以减轻，可继续使用。

反之，如响声严重则应更换。

3齿轮或齿轮轴松动，使齿轮窜动。

拧紧固定件。

4齿轮打齿。

更换齿轮。

5不是成对的更换齿轮

成对的更换齿轮

6.轴跳动。

调整轴使它恢复应有的精度。

7中心距不准。

箱体孔中心距不准是由轴变形造成的，应修复轴。

8齿轮工作面不清洁，有杂物。

齿轮箱应定期清洗，润滑油必须清洁，避免铁屑、灰尘等杂物落入齿轮箱。

4、漏油

机床漏油是机床日常工作中经常出现的故障。

它不仅浪费油料，直接造成经常损失，还会影响机床的工作性能，同时长期渗漏对机床的安装基础也会带来不良后果。

因此应该重视机床的“治漏”工作。

要进行调查研究，摸清漏油部位，分析漏油原因，采取措施，加以解决。

表5所列多机床漏有的常见原因及其排除方法。

声戶.

1铸造不良，铸件本身有砂眼暗缝，油箱体因碰撞产生裂缝。

用环氧树脂胶加铁粉填料修补漏油处，如严重更换油箱。

2油管破裂漏油。

更换油管。

3油箱油盖结合面不平，密封不严。

刮平或磨平两结合面。

4螺钉孔、各种手柄和油标观察孔等处漏油。

可增垫耐油橡胶圈、牛皮垫等密封件。

5加油过量。

按油标规定加油。

6原密封件破损或丧失密封性能。

更换密封件。

7在连接处的零件的损坏或螺母松动。

更换损坏件，拧紧螺母。

四.溜板箱的装配

4.1装配的注意事项

检测与调整进给箱和丝杠托架丝杠孔的同轴度。

将检验桥形板置于床身导轨上，调整调节螺钉，用水平仪将工作面校对水平，然后以机床身导轨为基准，推动桥形板使百分表在进给箱和丝杠托架校棒n、6两向检验，其与导轨的平行度应该不超过003mm/300明E。

进给箱丝杠孔与托架丝杠孔中心同轴度不应超过0.02mm

如果只有n向超差，可以取出下进给箱和丝杠托架的销钉，进行找正、调整，再检测，检测结果在允差范围内后再上紧螺钉，经复校后，重新饺销孔，装上销钉定位。

如果6向超差，侧需取下进给箱和丝杠托架，在平板上分别检查进给箱和丝杠托架与床身的结合面对三孔中心连线的平行度，允差003mm/300mm。

如果超差可刮削进给箱和丝杠托架与机床床身的结合面进行调整，直到符合要求然后再将其装配到床身上进行检测与调整。

检测机床溜板箱

（1）检查溜板箱三杠孔中心连线对结合面A的垂直度，在标准平板上用3个千斤顶，顶住溜板箱平面D,使90。

角尺靠住结合面A，调整千斤顶，观察90。

角尺上、下光隙均匀后，用百分表检查三孔中心连线对平板的平行度，一般不超过003mm/300mm,若超差，则

刮研A面至要求。

（2）检查澜板箱丝杠孔中心线对结合面a的平行度，检查时，将结合面d放在平板上，在开合螺母壳体中卡紧校棒，用百分表在校捧两端分别用表测量，一般不超过003mm/300mm若超差，则刮研A面至要求。

（3）检查开合螺母燕尾槽B、C两面对溜板箱结合面A的垂直度，将结合面a放在平板上，用90。

角尺分别靠住口、C两面检查光隙均匀即可。

4.2装配过程

将机床溜板箱与拖板按原定位销孔装配紧固好，左右移动溜板箱，使床鞍横向进给传动齿轮副有合适的齿侧间隙，其最大侧隙量应使横向进给手柄的空转量不超过1/30r为宜。

再按测量溜板箱三杠孔误差，在开合螺母壳体中卡紧校棒，推动床身导轨上的检验桥形板，用百分表触头分别在进给箱与溜板箱丝杠孔校棒a、6两向测量误差，测得水平位移量为n.，垂直下降量为6，记下数据。

如果n.、6都不超过允差（0.1mm）即为合格。

如果超过允差，则需拆下拖板按以下步骤进行调整：

⑴测量拖板燕尾平面6对床身水平基准面1、2在£

长度上的不平行度AH测量方法在机床床身水平基准面1、2上放两等高铁，其上放一平尺，使百分表涮头触及拖板燕尾面6,在平尺上移动百分表座，在/长度上测量出不平行度AH,同时接式3-2计算附加水平位移。

⑵计算拖板刨削厚度

确定镶板厚度日（一般为3—6mm），再根据之前测量或计算所得的。

，、6、n:

、AH代人式3-11、式3-12、式3-13，分别计算拖板导轨面1、3、4的刨削厚度。

（3）按计算尺寸刨（也可以采用铣削或其他方法加工）拖板导轨面1、3、41

刨削时，应以燕尾平面&

7为基准面，使其与工作台平行，误差以不超过002mm为宜，再移动刨床滑枕，在纵向将导轨面I、3、4校正，然后偏转小刀架以原拖板的角度校正，刨削各面至尺寸要求。

⑷按选定的厚度日制作镶板

材料：

铸铁ffl250—350或塑料板，厚度一般取3—5mm，以便于加工，油槽应在粘接前铣好，以免粘接后再錾抽槽，影响粘接强度。

⑸镶板的牯接

清洗净镶板和拖板导轨面，采用环氧树脂或聚氨醣胶黏剂将镶板粘接到拖板上。

在镶板粘接时应将直径为。

.15—0.2mm的清洁铜丝沿导轨横断面上每隔30〜50mm距离放一根，起支撑作用，以防胶黏剂在未凝固时一受压就全部挤出。

然后，在机床床身导轨上放一层报纸，再将拖板翻转置于床身导轨上加适量重物，保持48—72h后，取掉重物即可。

⑹精刮拖板导轨面I、3、4对燕尾导轨的垂直度

允差0.02mm/300mm（前端倾向车头），接触率每25mmX25mm面积上12~14点即可（刮削方法见任务4）。

⑺装上溜板箱，重新校对三点共线

在装上丝杠后，在丝杠中部，合上对合螺母.丝杠振摆差应不超过0.1mm4安装丝杠、光杠溜板箱、进给箱、后支架的｛支撑孔同轴度校正后，就能装入丝杠、光杠。

装配丝杠、光杠时，其左端必须与进给箱轴套端面紧贴，右端露出轴的倒角部分。

当用手旋转光杠时，无论溜板箱在什么位置，都应转动灵活，手感轻重均匀，丝杠装入后应检验如下精度。

（1）测量丝杠两轴承中心线和开合螺母中心线对床身导轨平行度

测量方法，用专用测量工具在丝杠两端和中间三处测量。

测量时，为排除丝杠重力和挠度对测量结果的影响，溜板箱应在床身中部，开合螺母应是闭合状态，百分表在丝杠两端和中间3个位置处测量，3个位置中对导轨相对距离的最大差值，即为平行度误差。

此项精度允差为在丝杠上素线和侧素线上测量不超过015mm。

为消除丝杠弯曲误差对检验的影响，可旋转丝杠180。

再测量一次，取各位置两次读数代数和的一半。

（2）丝杠的轴向窜动

测量方法，将钢球用润滑脂粘在丝杠后端的中心孔内，用平头百分表顶在钢球上。

台上开合螺母，使丝杠转动，百分表的读数差即为丝杠轴向窜动误差，最大不应超过0015mm。

安装操纵杠前支架、操纵杠及操纵手柄

操纵杠对床身导轨的平行度是以溜板箱的操纵杠支撑孔为基准，通过调燕前后支架的高低位置和修刮前支架与床身的接合面来达到。

后支架操纵杠中心位置的误差变化，可以通过增大后支架操纵杠支撑孔及操纵杠直径的间隙来补偿。

五•车床操作要领

1.主轴箱的操作：

（1）启动：

将床腿上的电源总开关顺时针旋转90。

，按床鞍上的启动或停止

按钮使主电动机启动或停止。

将进给箱或溜板箱右侧面的操纵杆手柄向上提

起，主轴逆时针（正转）转动；

向下压，主轴顺时针（反转）转动；

当操纵手柄打到中间位置，对主轴进行制动。

如主轴需较长时间不转动时，必须按下停止按钮，使主电动机断电。

（2）变速的操纵：

主轴转速可通过改变主轴箱正面右侧两个叠套的手柄位置

进行调整。

前面的手柄在整个圆周上有六个档位，每个档位上有四级转速，由

大手柄的位置确定选择哪一级转速。

大手柄只有四个档位，档位所显示的颜色与前面手柄所处档位上的转速数值字体的颜色相对应。

主轴箱正面左侧的手柄是加工螺纹左右旋变换及加工加大螺距螺纹的操纵机构，有四个档位，各档位

功用如表1-5。

表1-5主轴箱左侧手柄各档位功用

档位

功用

左上

右旋螺纹

二二二

右上

左旋螺纹

-——三

左下

右旋加大螺距

四

右下

螺纹

左旋加大

螺距螺纹

2.进给箱的操作：

进给箱正面左侧有一个手轮，手轮有八个档位。

右侧有两个叠套的手柄，前面的手柄有A、B、C、D四个档位，是控制接通丝杠或光杠的手柄；

下面的手柄有I、