重德三期施工组织设计方案Word文档格式.docx
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7。
１保证工期的主要措施４6
2安全保证措施ﻩ47
第八章环境保护及文明施工ﻩ５2
附表：
拟投入的主要施工机械设备、办公和检测设备表
拟投入劳动力计划表
项目管理机构人员配备表
现场平面布置图
施工进度计划表
第一章 概 况
1.1编制依据
1.１大连电机集团重德钢结构有限公司新建厂房（三期）工程设计图纸;
1.2现行建安工程施工及验收规范、工程质量检验评定标准;
１.3现场调查资料；
1.1.4相关工程施工经验。
１.２工程概况
大连电机集团重德钢结构有限公司新建厂房（三期）工程,建筑面积1424１．5m2。
单层厂房，位于大连市旅顺口区铁山街道柏岚子村。
檐口高度23米，车间结构型式为门式钢架结构，其中柱采用钢格构,梁、吊车梁采用实腹式焊接H型钢截面；
吊车梁采用平板式支座,实腹焊接H型钢截面；
屋面采用薄壁冷弯C型懔条支撑彩色压型钢板结构。
1.3主要技术规范、规程
（1）《钢结构工程施工质量验收规范》
（2）《屋面工程技术规范》
（３）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》
（４）《钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规程》
（5）《建筑用压型钢板》
（6）《建筑钢结构焊接技术规程》
（7）《建筑工程质量检验评定标准》
（8）《钢结构工程质量评定标准》
（９）《采暖及卫生工程施工及验收规范》
（1０）《建筑电气安装工程质量检验评定标准》
（11）《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》
４施工条件
现场拆迁平整已完成,基础已施工完毕,施工用水、用电已接通，具备了钢结构施工开工条件。
第二章 施工组织及进度安排
1施工组织机构及任务划分
项目经理部拟设在厂区内，经理部负责按项目法管理组织施工,并建立工程创优、进度控制、安全生产等责权利相结合的管理机制。
根据工程规模、结构特点和复杂程度，确定施工组织领导机构的构成；
遵循合理分工与密切协作、因事设职与因职选人的原则，建立有施工经验、有开拓精神、工作效率高的施工组织领导机构。
公司将选派一支强有力的现场指挥机构，调集一批具有“高、精、尖"
的管理人员组成项目经理部，建立健全责任制,有规律、有秩序，责任到人,提高运营效益，建立文化思维，对所有参加施工的单位和工程建设安全、质量、文明施工等各个方面进行全过程、动态监控和管理。
组织机见附表.
2主要施工机具及劳动力配备
主要劳动力配备表
根据本工程特点,拟在施工时配备充足的劳动力，并在施工过程中及时予以调整,确保工期进度需要.详见附表。
2.3工程总体进度安排
2．3。
1施工进度策划
开工前组织现场管理、技术人员进场，进行搭建临设，现场布置、技术准备等工作.接到开工通知后，立即组织施工人员、设备,进场展开施工。
开工后，现场立即投入基础施工工作，与此同时钢结构件的加工制作在厂内展开，到具备钢结构进场安装条件，确保钢结构安装按期开工；
钢构安装开始后抓紧桩基收尾，清出场地为后续构件进场做好准备.此阶段重点抓住钢结构的安装工作，在钢结构的安装进行过程中，围护系统安装随后跟上，其间穿插水、电、暖管道的敷设。
2．３．２进度安排原则及主要控制工期：
1、进度安排的总体原则是:
突出重点,合理安排，精心组织,有序施工。
2、工程施工月、周报
1）在每月二十三日向监理工程师递交工程施工月报一份，在每月二十三日向监理工程师递交进度款报审表和进度款申请表，在每周日向监理工程师递交工程施工周报一份。
3、工地例会
每周召开一次工地例会，讨论施工进度、质量及有关工程的其他问题,现场项目经理或副经理及项目总工必须到会。
第三章 临时工程
3.1安排原则
施工临时设施的安排本着节约、必需、便于施工的原则进行。
在场区内搭设生产设施、现场办公设施,生活设施等。
3．2现场协调
在土建工程基本结束后原土建设施改作钢结构临时堆放、料库、加工棚等，并在搭设时注意不要影响基础施工.
3.3临时水电及通讯
施工用电由甲方指定点引入,设总配电箱一个，并在现场形成供电网,各用电点设分配电箱就近供电。
生活用水由甲方指定点引入,以管网的形式分别提供施工、生活用水。
第四章主要工程施工方案和施工技术措施
１施工准备
施工准备是迅速形成施工能力，掀起施工高潮的关键，为此我单位十分重视,在投标阶段就对本工程进行了较认真细致的调查和详细的阅读文件、研究方案、制定措施。
在投标书中的施工队伍和机械设备已经落实,准备就绪.
1图纸会审
由单位总工主持，召集相关专业的技术人员和制作安装、施工经验比较丰富的技师、领工员，依据有关规范，对图纸各部尺寸、规格、型号、相互关系等进行校核、分解、放大样，发现问题及时收集汇总，书面报请监理、设计和业主单位给予解决，并形成图纸会审纪要。
4.1．2测量放线
根据规划局提供的BM点，用精密仪器进行联测复核，确认无误后进行轴、柱十字线控制定位测量,并埋设固定桩橛，确保定位准确。
对桩基、承台、砖砌体、钢立柱安装和各种孔洞等工程，均严格按照设计尺寸和规范要求进行轴线、水平测量复测，以保证各部位的定位准确、标高无误、尺寸正确。
对施工偏差大的部位根据具体情况进行修正。
复核结果报监理工程师确认,复核期限监理工程师批复的时间执行。
须对控制点进行维护和定期检查，以保证成果的正确性。
施工基线的布设根据现场条件及工程内容自行完成,并报监理工程师审批。
4．１.３编制质量计划或实施性施工组织设计
在项目经理组织下，按照IＳO9002标准,依据我单位质量管理程序文件要求,编制项目质量计划和实施性施工组织设计，明确各部门、各岗位的工作标准和各分项分部工程所要达到的质量目标，使质量工作在各个工序、各个环节得到具体量化，使各专业现场施工做到统一安排、统一规划、互相配合、协调开展。
确定该项目中的特殊/关键工序，并为此分别编制作业指导书或工艺卡，用以指导和控制现场施工.
4.１．４修建临时设施
我们将本着节约、必须的原则，按照总体施工布署，9天内完成现场规划、场地平整和生产、生活设施,接通水、电，做好一切临时设施.
按照施工顺序，做好机械设备和材料供应工作，７日内工程所用机械设备必须进场，并做好各种材料的进场准备工作,完成材料复试.
4.１。
5机具、材料供应设计，吊车行走路线设计,为工程的早日施工做好一切准备。
４。
1.６岗前培训
对拟参加本工程施工的技术人员、管理人员和技术工人进行技术交底,组织学习招标文件、技术规范和有关规定,明确各自职责，掌握有关标准和方法,自觉以各自的工作质量来保证工程质量。
4．2 土建工程施工
当砼强度达到设计要求强度后，进行基础轴线尺寸复核，无误后开始钢结构柱等吊装工程。
工地配有两台吊车，装吊时应遵循“慢起、轻放、保持平稳、支垫可靠"
的原则。
厂内水平运输时,采用叉车转运，运输中要保证道路平整，运输速度控制在2km／ｈ以下，在运输和吊装过程中，要有稳妥的保护措施，并设置可靠的吊、支点，保证柱、刚架的安全起吊和运输。
3钢结构及围护施工
本工程钢结构部分在工厂制作，安装、围护在现场施工.
３。
1主构件制作
应用于本工程的钢立柱、吊车梁、牛腿的主截面为“Ｈ”型截面。
焊接“Ｈ”型钢尺寸及焊接变形控制是技术关键.
（1）原材料检验
该工程钢架、吊车梁材质为Q３45Ｂ钢，其它构件材质为Q235钢，高强螺栓采用２0MnＴｉB钢制作。
材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。
并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，保证项目为材料屈服点和五大元素含量,检验结果与竣工资料一起存档待查。
表面检验：
钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/２,钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定.
（2）下料
构件下料按放样尺寸号料。
放样和号料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。
气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净,气割后应清除熔渣和飞溅物.不应有明显的损伤划痕，钢板不平时应预先校平后再进行切割。
翼缘板、腹板需拼接时,应按长度方向进行拼接，然后下料。
构件上、下翼板，等截面的腹板采用自动直条火焰切割机进行下料,变截面腹板采用半自动火焰切割机下料。
下料过程严格执行工艺卡，减少切割变形，确保质量.标识清楚，割渣必须清理干净.
下料后，由专职质检员对构件进行检测。
检测工具：
卷尺、平台、塞规。
允许偏差：
项目
允许偏差（mｍ）
构件宽度、长度
±
3．０
切割面平面度
0。
0５t（ｔ为切割面厚度）且不大于２。
０
割纹深度
2
局部缺口深度
1．0
依据工艺要求，进行焊缝坡口处理,坡口表面须清理干净,下料后各构件须堆放平整.
（3）组立
构件组立在全自动组立机上进行。
组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同，并检验CＯ2气体的纯度，焊丝的规格、材质.
先将腹板与翼板组立、点焊成“T”型,再点焊成“Ｈ”型，点焊采用CO2气体保护焊。
腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位,再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。
组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：
卷尺、角度尺、塞尺.允许偏差：
允许偏差（ｍm）
翼板与腹板缝隙
5
对接间隙
腹板偏移翼板中心
3．0
对接错位
t/10且不大于3。
翼缘板垂直度
ｂ／100（且≤3．０）（ｂ为翼板宽度）
构件组立后,须堆放平整,工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形.
（４）焊接
1、从事钢结构各种焊接工作的焊工,应按现行国家标准《建筑钢结构焊接规程》（JＧＪ8１—９１）的规定经考试并取得合格证后，方可进行操作。
２、在钢结构中首次采用的钢种、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法，应进行焊接工艺评定，其评定结果应符合设计要求.
3、焊接工作必须在焊接工程师的指导下进行，并应根据工艺评定合格的试验结果和数据,编制焊接工艺文件。
焊接工作应严格按照所编工艺文件中规定的焊接方法、工艺参数、施焊顺序等进行。
并应符合现行国家标准《建筑钢结构焊接规程》（JＧJ81－91）的规定。
4、焊条及焊剂在使用前必须按其产品说明书的规定进行烘焙。
焊丝必须除净锈蚀、油污及其他污物。
5、二氧化碳气体纯度不应低于99.５%（体积法），其含水量不应大于０．005％（重量法）。
若使用瓶装气体，瓶内气体压力低于1Ｍｐａ时应停止使用.
6、当采用气体保护焊时，焊接区域的风速应加以限制.风速在1m/ｓ以上时，应设置挡风装置,对焊接现场进行防护。
7、焊接开始前，应复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况。
如不符合要求，应修正合格后方准施焊。
８、对接接头、Ｔ型接头和要求全熔透的角部焊缝，应在焊缝两端配置引弧板和引出板，其材质应与焊件相同或通过试验选用。
手工焊引极长度不应小于６0㎜，埋弧自动焊引板长度不应小于１５0mrn，引焊到引板上的焊缝长度不得小于引板氏度的2/3。
9、引弧应在焊道处进行,严禁在焊道区以外的母材上好火引弧。
10、焊接时应根据工作地点的环境温度、切材材质和厚度,选择相应的预热温度,对焊件进行预热。
无特殊要求时,可按下表先取预热温度.
常用的预热温度
钢材分类
环境
板厚（㎝）
预热及层间宜控温度（℃）
普通碳素结构钢
0℃以上
≥50
７0～100
低合金结构钢
≥５0
凡需预热的构件，焊前应在焊道两侧各1０0㎜范围内均匀进行预热,预热温度的测量应在距焊道50㎜处进行.当工作地点的环境温度为0℃以下时,焊接件的预热温度应通过试验确定。
１1、求全熔透的两面焊焊缝，正面焊完成后在焊背面之前，应认真清除焊缝根部的熔渣、焊瘤和未焊透部分，直至露出正面焊缝金属时方可进行背面的焊接。
12、３0㎜以上厚板的焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂,宜采用以下措施：
（１）将易发生层状撕裂部位的接头设计成约束度小、能减小层状撕裂的构造形式，如下图所示。
（２）焊接前，对母材焊接中心线两侧各２倍板厚加3０㎜的区域内进行超声波探伤检查。
母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在.
（３）严格控制焊接顺序，尽可能减小垂直于板面方面的约束。
（４）根据母材的Ｃeｑ（碳当量）和Ｐcm（焊接裂纹敏感性系数）值选择正确的预热温度和必要的后热处理。
（5）采用低氢型焊条施焊，必要时可采用超低氢型焊条。
在满足设计强度要求的前提下，采用屈服强度较低的焊条。
１3、焊缝质量的外观质量,应按设计文件规定的标准在焊缝冷却后进行.
（１）焊缝表面应均匀、平滑,无折皱、间断和未满焊，并与基本金属平缓连接,严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷；
（２）所有焊缝均应进行外观检查,当发现有裂纹疑点时，可用磁粉探伤或着色渗透探伤进行复查。
设计文件无规定时，焊缝质量的外观检查可按下表的规定执行.
焊缝外观检验的允许偏差或质量标准
项目
允许偏差或质量标准
焊脚尺寸偏差
ｄ≤６mm
+1。
5mm
d〉6mm
+3mｍ
角缝焊余高
d≤6mｍ
+1．5mm
d＞６mm
＋3mm
焊缝余高
ｂ＜15ｍm
+3mm
+0。
15mm≤ｂ＜2０ｍm
+4ｍm
+０．５ｍm
T型接头焊缝余高
t≤４0mm
ａ＝t/４mm
+５mm
t〉40ｍm
ａ=１０mm
+5ｍｍ
焊缝宽度偏差
在任意150ｍｍ范围内≤5mm
焊缝表面高低差
在任意25mm范围内≤2。
5ｍm
咬边
≤t/20,≤0。
5ｍｍ在受拉对接焊缝中，咬边总长度不得大于焊缝长度的10%;
在角焊缝中，咬边总长度不得大于焊缝长度的20％。
（5）变形矫正
本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：
翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。
挠度矫正在压力机上进行.局部弯曲、扭曲用火焰校正,缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过９００℃.工人必须持证上岗.
矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：
卷尺、平台、游标卡尺.构件各项参数允许偏差如下：
项 目
允许偏差
弯曲矢高
Ｌ/１００0且≤5．0（Ｌ为构件长度）
翼板对腹板的垂直度
b／100≤３.０（b为翼板宽度）
扭 曲
h/250且≤5。
0（ｈ为腹板高度）
若遇构件变形较大难以矫正的构件，及时反馈给技术人员，由技术人员对焊接工艺卡进行评定，重新编制工艺卡,以减少焊接变形.
（6）端头板、肋板、墙托、檩托制作
端头板厚度一般在１2。
０0mm以上，又因数量较大,选择使用仿形火焰切割机进行下料。
墙托板、檩托板用剪板机下料。
切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物.切割后，端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内。
端头板磨擦面采用砂轮打磨，磨擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的４倍,打磨方向宜与构件受力方向垂直。
处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验,摩擦系数不小于0．4。
端头板连接螺栓孔和墙托、檩托板孔用在数控钻床上加工,以确保端头板的互换性以便于安装。
钢架所有联接副的端头板应进行配钻,并打钢印标记.
肋板采用剪板机下料（厚度大于12mm采用火焰下料），并切角25×
25mm，以便于肋板焊接.
本工序由专职质检员对构件进行检验,检测工具：
卷尺、游标卡尺、角度尺.允许偏差如下：
项 目
零件长度、宽度
螺栓孔直径
+１．0
螺栓孔园度
垂直度
0．03t且≤2。
0（t为板厚）
同一组内任意两孔间距
1.0
相邻两组端孔间距离
（7）钢柱、屋架梁和吊车梁制作
将矫正好的H型钢在放好线的平台大样上进行端头板切割、修整,并将腹板、翼缘板按规范要求开坡口。
采用端头切割机进行切割，切割尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制，切割端面与H型钢中心线角度要严格控制，检测后如超出规范允许偏差范围，必须修整。
端头板、牛腿、墙托、檩托、肋板点焊时，确保端头板与Ｈ型钢中心线吻合，位置尺寸准确,严格控制偏差。
点焊工作在专用胎具上进行，以便进一步控制端头板、牛腿、墙托、檩托板与“Ｈ"
型钢的角度。
焊接前，在烘烤箱内将焊条按规定的温度和时间烘烤，随取随用。
在工位上焊接时应将烘烤好的焊条放在手提式保温桶内10０～1500C保温。
焊接采用手工对称施焊，严格按施工工艺卡进行焊接，焊后将焊渣清理干净,并打上焊工编号待查。
焊接成形后的构件，用摇臂钻或磁力钻制孔，由专职检测员对端头板焊缝做无损检测，超出规范要求,须进行修整，并将检验报告归档.
立柱制作的允许偏差如下:
柱底面到柱端与屋面梁连接最上一个安装孔距离（L）
Ｌ/1500０
1５.０
柱底面到牛腿支承面距离（L1）
L１/2000
8.0
牛腿面的翅曲
2．0
柱脚底平面度
5.0
墙托的直线度
与“H”型钢中心偏差小于2.0ｍm
吊车梁、屋面梁的允许偏差如下:
梁长度
（Ｌ）
端部有凸缘支座板
－0。
５
其它形式
L／２５０0
１０。
端部高度（h）
两端最外侧安装孔距离（L1）
拱度
１０.0
—5。
吊车梁上，翼缘板与轨道接角面平面度
（８）试拼装
所有钢立柱、屋面梁、吊车梁在出厂前必须在自由状态经过试拼装。
测量试拼装后的主要尺寸,消除误差.预拼装检查合格后，标注中心线，控制基准线等标记,必要时设置定位器。
吊车梁上的制动板安装孔用磁力钻进行钻孔。
构件试拼装的允许偏差:
项 目
允许偏差ｍｍ
跨度最外端两安装孔与两
端支承面最外侧距离
＋5。
—10．0
接口截面错位
2.0
Ｌ/200０（Ｌ为构件长度）
预拼装单元总长
5.０
节点处杆件轴线错位
3.０
预拼装记录须整理成资料，已备安装用。
（9）抛丸除锈
本工程防腐要求较高，所有钢构件均采用全自动抛丸机进行喷丸除锈，表面应达到Sa２。
5级。
抛丸除锈后，构件应在4小时之内进行喷漆保护，喷漆为氯磺化聚乙烯防腐涂料，二道底漆.上一道油漆完全干后，方可喷下道漆。
油漆厚度必须达到设计要求。
所有端头板，底板均不能喷漆，并加以保护.涂料必须有质量证明书或试验报告。
（１0） 复检、编号、包装、发运
各工序完工后，对构件进行全面检测，测量数据整理成资料存档，合格品发放合格证并编号。
构件包装时，采用木块等柔性材料作垫层,以保护涂层不受损伤,确保构件不变形，不损坏、不散失。
螺纹部分加防锈剂并包裹.
以下资料随构件一起发运.
①产品合格证
②施工图和设计变更文件，设计变更的内容在施工图中相应部位说明。
③制作中技术问题处理协议文件.
④钢材、高强度螺栓、涂料、焊剂、焊丝等质量证明书或试验报告.
⑤焊接工艺评定报告.
⑥高强度螺栓磨擦面抗滑移试验报告，焊缝无损检验报告，涂层检测资料。
⑦构件验收记录
⑧预拼装记录
⑨构件发运、包装清单
2屋面檩条、墙面檩条制作
制作工艺：
原材料检验 下料 轧制成形
除锈喷涂 检验、编号、包装
（1） 原材料检验
原材料必须附有质检证明书、合格证（原件），并按国家现行有关标准进行理化试验，检验资料存档待查.
（2）下料
依据设计尺寸用开卷机下料，剪切面应平整。
下料后，由专职质检员进行检验,采用卷尺和游标卡尺检测，并整理检验记录。
允许偏差如下:
项 目
允许偏差（mm）
边缘缺棱角
（3）轧制成形
构件在檩条成形机上轧制成形,在冲床上冲孔.成形檩条进行严格检测，各项参数整理成资料，当误差超出允许范围时,须立即对机器进行调整.各项参数合格后进行批量生产。
（4）表面除锈、喷漆
檩条均采用抛丸机进行喷砂除锈,表面达到Sａ2.５级，抛丸除锈4小时内进行喷漆保护，采用氯磺化聚乙烯防腐涂料。
二道底漆,构件油漆完全干后方可喷下道漆。
防腐涂料必须有质量证明书及试验报告。
（5）编号、包装
本构件按规格包装采用铁皮包扎,构件与构件之间用软木将其隔开，以防止包扎后的构件之间相互碰损。
4．3。
3其它附件制作
其它附件主要有：
制动桁架、水平支撑、柱间支撑、拉条、走道板、隅撑、钢梯平台、钢爬梯、雨蓬支架等，制作工艺流程如下：
原材料检验下料钻孔组装、焊接 表面除锈喷漆
包装
附件材质以Ｑ235，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）.并按国家现行有关标准规定进行理化试验，检验结果存档待查。
（２）下料
对较大构件,下料前必须进行放样,并根据工艺要求预留制作安装时焊接收缩余量及切割加工余量。
放样偏差必须符合国家规范，下料采用火焰切割，切割后表面熔渣必须清理干净.设计有螺栓孔的构件在下料后钻孔,钻孔尺寸须符合国家有关标准.
（3） 组装、焊接
下料后,依据设计文件，将构件组装、焊接。
所使用的焊条必须有质量检验证书或合格证。
焊工须持证上岗.对于长焊缝采用分段焊，以减小变形。
（4） 表面除锈、喷漆
所有构件均采用全自动抛丸机进行抛丸除锈,表面达到Ｓa2．5级,抛丸除锈4小时内进行喷漆保护，采用氯磺化聚乙烯防腐涂料.二道底漆,构件一道油漆完全干后方可喷二道漆。
（5）构件复检、编号、包装、发运
各工序完工之后，须对构件全面检测,符合国家规范及设计要求，发放合格证书。
并将构件编号,归类包装后运送工地。
3.4彩板的选型、加工
根据设计要求，本工程屋面为7６０型,基板厚度为0．４5mm，彩板墙面,外层彩板为８2０型，基板厚度为０.4mm白灰色压型钢板,内层彩板为900型，基板厚度为0。
326mm白灰色压型钢板,屋面泛水、收边均用０。
426mm彩板.
彩钢板采购严格按规格采购,要有材料质检证明，合格证原料。
彩板檐沟、包边板、泛水板根据其展开面尺寸，将彩卷板按尺寸在开卷机上开卷，在包边机上轧制，性能符合设计要求。
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