20m箱梁预制工程施工组织设计方案文档格式.docx
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施工前熟悉施工图纸，并对施工人员及施工技术员进行技术交底和安全交底，对进场的原材料进行必要的试验检测，试配混凝土，并将混凝土配合比结果报试验监理工程师审批。
3.2.2、清理底模
在箱梁预制施工前，需将底模表面的锈迹、杂物等清理干净，并检查底模表面是否平整，发现缺陷及时处理。
3.2.3、钢筋加工及安装
安装钢筋时，在底模台座上用石笔划出钢筋及波纹管定位骨架位置，先绑扎底板、骨架和腹板钢筋，绑扎顺序从下而上，依次作业，随时检查钢筋间距，并保持箍筋与主筋垂直。
腹板、底板钢筋绑扎完毕之后，进行预应力波纹管的安装、定位和外模板的安装、调整，最后绑扎顶板钢筋和翼板钢筋，预埋负弯矩区顶板预应力管道。
安装钢筋时，在模板和钢筋之间安装砂浆垫块，以保证钢筋保护层厚度符合设计及规要求。
伸缩缝槽口钢筋、护栏钢筋、支座钢板等预埋件的预埋和吊装孔的预留，在预制箱梁钢筋安装时同步进行。
当钢筋之与波纹管发生碰撞时可以适当调整钢筋的位置，保证波纹管的坐标。
钢筋安装实测项目
表－1
项次
检查项目
规定值或允许误差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
梁、板、拱肋
±
10
尺量：
每构件检查2个断面
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
5
4
弯起钢筋位置（mm）
20
按骨架抽查30%
保护层厚度（mm）
梁
每构件沿模板周边检查8处
3.2.4、模板安装
①、外模安装
外侧模板的安装、拆除、起重运输采用门架配合人工进行。
在底板、腹板钢筋绑扎完毕之后安装侧模板，先安装中间部分侧模，再安装两端头侧模。
侧模按设计要求进行倾斜，通过侧模支撑调节，采用顶、底对拉杆（φ16）对拉固定。
安装模板时，在模板与模板之间粘贴1cm厚的海绵条，加强模板的密封性，避免漏浆。
②、模安装
模的安装在底板钢筋、腹板钢筋绑扎完毕后进行。
模安装时，采用门架分块吊装入位。
模落在底板事先已焊好的定位钢筋上，通过钢筋与外模顶紧固定。
模底部模板和顶部模板暂不封闭，随着砼的浇筑再逐段封闭。
为防止模上浮采用对销螺栓与外模连成整体。
③、端头模板安装
预制箱梁两端端头因预留有湿接头纵向钢筋，两端端头模板按要求预留钢筋孔。
为了保证预应力预留孔道的准确，端头模板应与侧模板、底模板紧密贴合，并固定牢固。
3.2.5、浇筑混凝土
①、砼的拌制和运输
为方便施工距离桥梁预制场200米的位置布置JS-1000型混凝土搅拌站1座，10m3搅拌罐车3台。
混凝土严格按试验室提供的施工配合比。
②、砼的浇筑
a.箱梁混凝土宜一次连续浇筑完成，且宜采取水平分层、斜向推进的方式浇筑，水平分层的厚度不得大于300mm，各分层混凝土的间隔浇筑时间不应超过其初凝时间。
梁体腹板下部的底板混凝土宜采用设于底模处的附着式振捣器振动；
腹板混凝土宜采用插入式振捣器及附着式振捣器辅助振捣；
对钢筋和预应力管道密布区域的混凝土，应提前按一定间距设置混凝土溜槽和插入式振捣器辅助导向等装置，保证该区域的混凝土能振捣密实。
b.插入式振动器的移位间距应不超过振动器半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm的距离，且插入下层混凝土中的深度宜为50～100mm。
表面振动器的移位间距应使振动器平板能覆盖已振实部分不小于100mm；
附着式振动器的布置距离，应根据结构物形状和振动器的性能通过试验确定；
每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。
c.为使现浇桥面板与箱梁紧密地结合为整体，预制箱梁时应先清除板顶浮浆，在顶面混凝土须拉毛。
d.箱梁预制时应在梁两端底板中心附近位置设置4个直径10厘米通气孔，排水孔进水口应低于箱梁底板顶面，拆模后检查排水孔是否通畅，以防梁积水。
e.混凝土外观质量通病及预防措施
质量通病及成因：
砂线——出现在底板与腹板的交界处以上，由于过振，使混凝土中的水向上窜带走水泥浆液；
施工缝——大多出现在底板与腹板的交界处，由于浇筑底板和腹板时间间隔过长，底板砼已初凝。
锚垫板处混凝土振捣不密实——浇筑时采用插入式振捣棒和高频振捣器加强振捣，防止振动棒碰撞钢筋和波纹管。
预防措施：
从浇筑混凝土施工工艺上控制。
混凝土采用逐段分层浇筑，在浇筑混凝土过程中，严格执行操作规程，控制混凝土分层厚度不宜超过30cm，严格进行混凝土振捣，防止漏振或过振。
严格控制各部位混凝土的浇筑时间，保证在下层混凝土初凝前完成上层混凝土的浇筑。
3.2.6、混凝土的养护
为了保证砼的强度，待初凝后，采用喷淋养护，保证砼表面经常处于湿润状态，连续养护时间一周。
3.2.7、模板的拆除
当混凝土强度能保证其表面不发生塌陷或裂缝现象时拆除模，当混凝土强度达到2.5MPa时且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时方可拆除箱梁外模，并对翼板侧面和梁体两端凿毛。
在模拆除过程中，注意通风，在两头架大功率鼓风机，确保施工人员安全。
3.2.8、预应力筋拉及压浆
预应力混凝土箱梁采用Φs15.2mm规格的低松弛钢绞线做预应力束，每根钢绞线的截面积为A=140mm2,标准抗拉强度为Rby=1860MPa。
预制箱梁钢束共6束，钢束根据图纸设计采用三根、四根或五根钢绞线，采用YM型锚具，预应力管道成孔采用钢质波纹管预埋。
负弯矩区采用四根或五根一束的Φs15.2mm钢绞线、BM15型扁锚，预应力管道成孔采用钢波纹扁管预埋。
预应力拉完成后，及时组织对预应力管道压注水泥浆，强度合格后，用龙门吊将箱梁吊离底座运送到存梁场存放。
3.2.8.1预应力管道的布置及安装
预应力箱梁为后法施工，预应力管道的成孔采用波纹管。
波纹管位置的正确与否直接关系到预应力筋的正确位置。
波纹管的定位，采用“＃”字型钢筋定位。
为防止波纹管在砼浇筑过程中漏浆而堵塞，波纹管穿入一根软质PVC管芯棒，在混凝土浇筑过程中派专人来回抽动，砼浇筑完毕之后，将其抽出，并对预应力管道进行清孔，保证管道的畅通。
波纹管的接头采用接头管（长度为管径的5～7倍），接头管的两端用胶带密封，接头管的尺寸较波纹管略大。
波纹管预埋时，应密切注意波纹管的螺纹走向，使其方向相对固定，以免钢绞线穿索时，引起波纹管层卷曲，影响预应力管道的使用效果。
对于负弯矩区即箱梁顶板上的波纹扁管，其固定是用铅丝绑牢吊在顶板上层钢筋上。
扁管定位必须准确、直顺，否则顶板穿束将很难进行。
由于扁管不能先穿钢铰线，为了避免在混凝土振捣过程中被挤扁而影响后面的穿束拉，浇筑砼前，应在扁管按实际根数穿入几根硬塑料管，将管道挤满，浇注完毕后再及时抽出。
波纹管道的检查先用肉眼观察管道圆弧是否平顺，再抽查坐标，保证管道坐标的正确，减少管道对钢铰线束的摩阻。
锚垫板的安装用螺丝直接紧固在封头模板上，锚垫板与模板间夹海绵条，防止漏浆，波纹管与锚头之间缠海绵条，防止在浇筑、振捣的过程中，由锚垫板与波纹管之间的缝隙进浆。
3.2.8.2预应力钢绞线的加工及穿束
①、钢绞线的运输及保管
预应力钢绞线在运输过程中或现场使用时，应避免造成局部弯曲和折伤，不得抛扔或拖卷材。
当预应力钢绞线截断加工，卷成卷材运输时，必须包装牢固，以防散包。
现场保管时，下面应垫石子和方木，上面覆盖雨布以防腐蚀、生锈。
②、钢绞线的开盘
钢绞线呈现圆盘状运至工地将它平置在石子垫层木制垫框上以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，四周用φ25的钢筋将钢绞线固定，防止拉出时散乱，扭结或伤人，打开钢绞线外包装，抽出钢绞线线头，抽拉时，一边拉，一边放松，否则钢绞线会乱盘、扭结造成死弯，影响其利用率，对于有弯曲缺陷的部分钢绞线，必须换除掉。
③、钢绞线的切割与编束
预应力钢绞线下料前，应按照相应的质检标准进行检验，检验合格方能下料、使用。
钢绞线下料长度必须控制准确，不能下短。
下料长度应根据设计孔道长度和拉千斤顶的工作长度现场确定。
钢绞线采用砂轮切割机切割下料，严禁火花，更不能采用气割下料。
钢绞线端部，在与工作锚、工具锚接触的部位，应清除浮锈，防止拉时打滑。
如果钢绞线表面已经形成降低强度和延伸率的腐蚀坑，则不能使用，以防拉锚固过程中产生脆断，飞出伤人。
在整束钢绞线中，各根钢绞线应每2-3米绑扎一道，分段编索，不得缠绕，注明钢束编号，以免在穿束的过程中弄错。
④、穿束
穿束在砼浇筑完毕之后进行。
钢束穿束采用整束，用人工从一端向另一端穿进。
构件端部的孔道设置锚垫板，它是体系的重要组成部分，在施工中应保证其位置正确，因此，穿束前应检查构件端部预留口形状和尺寸，并用空压机将孔杂物和积水清理干净。
穿束时宜将预应力钢绞线放在框架上进行穿束，以防预应力钢绞线接触地面而弄脏表面，对钢绞线造成腐蚀。
预应力钢绞线伸出构件端部的长度，应满足工作长度要求。
3.2.8.3钢绞线的拉
预应力箱梁钢束均采用两端对称智能拉系统进行预应力拉。
箱梁砼浇筑的同时，制作砼试块，与箱梁同步养生，当砼强度达到设计强度的90%后，且弹性模量不低于混凝土28d弹性模量的80%时，方可进行正弯矩区预应力拉施工。
预应力拉施工前，首先进行的是千斤顶的标定工作，即确定多少吨位拉力下对应多少油表读数。
拉过程实行应力和伸长量的双重控制，以钢束伸长量进行校核，各钢束引伸量见附表1、附表2。
负弯矩区预应力的拉待梁板加设完成后进行。
（1）确定拉吨位
根据设计要求确定拉吨位。
三孔（三根钢绞线）：
P=3×
σK×
S=3×
0.75×
1860×
140=585.9KN
四孔（四根钢绞线）：
P=4×
S=4×
140=781.2KN
五孔（五根钢绞线）
P=5×
S=5×
140=976.5KN
（2）钢束拉次序
每片箱梁钢束拉次序应依设计顺序进行，N1—N2—N3。
（3）拉操作步骤
拉操作步骤如下：
1安装钢绞线，装好工作锚和工作夹片，注意夹片打齐；
2安装限位板，随后装上千斤顶，注意调整好位置，使钢绞线顺直；
3上工具锚和工具夹片，轻微打齐夹片；
4调好高压油路，检查压力表，准备接通智能拉系统电源；
确保对称位置的千斤顶能够同步工作。
5按照钢束拉顺序，两端对称拉；
6根据压力表读数，拉至设计吨位的10%时,计算对应的伸长值L1；
拉至设计吨位的20%时，量取伸长值L2；
拉至设计吨位的100%时，持荷5分钟，量取伸长值L3；
锚固。
7拉至设计吨位100%后，锚固计算伸长量△L=L2+L3-L1，（L1位拉至设计吨位10%～20%的伸长值由计算得出）检查△L是否在理论伸长量误差围之（实际伸长率不超过理论伸长率的±
6%），若不在误差围之，查明原因后再拉；
8拉程序：
O→10%σcon→20%σcpn→100%σcon（持荷5分钟）→锚固
⑨拉完成后，拆掉千斤顶，工具锚、工具夹片。
（4）预应力施工注意事项：
①拉前，拉设备应在监理工程师见证下在有检验资质的标定单位进行校准，且预应力拉千斤顶使用期限为：
6个月或累计使用300次，使用测力传感器时可一年1次。
千斤顶在超出使用期限或使用过程中出现不正常现象时或千斤顶检修或更换配件后，应重新标定。
②拉前，必须检测与预制箱梁同等养生条件下的砼试块强度，当砼强度达到设计值的90%后并且外观质量、几何尺寸合格后才能拉。
③安装工具锚、工具夹片时，应先检查孔道是否有杂物，并且及时清理。
还应当检查锚孔是否生锈或有毛刺，如果有则不能使用。
锚具孔严禁有油脂。
夹片应用钢管轻力打齐，使其外缘平齐，均匀受力。
④千斤顶就位时，其轴线必须与管道轴线顺直，防止钢绞线弯折或受力不均。
（5）拉过程注意事项：
a.必须按钢束设计拉顺序进行拉，不得改变；
b.两端油表读数要作到同时、对称拉；
c.进油过程必须缓慢加压并且两端边报读数边调整拉速度，做到两端一致；
d.回油时，两端必须同时回油，减小摩阻；
e.实际伸长量与理论伸长量容许误差为±
6%，伸长量超规时，立即停止拉，分析原因，并解决问题后，再进行拉；
f.每束钢绞线断丝滑丝数不许超过1根，每个断面断丝滑丝数不许超过1根。
（6）拉过程安全注意事项：
a.拉时，千斤顶后禁止站人，司泵员、伸长量量取人必须站在梁的两侧进行操作；
b.听到异常响动时，拉必须停止，分析原因；
c.拉时，必须设置警示牌及防护挡板，禁止进入拉区；
d.油泵移动时，油表必须拆下来，防止被震坏；
e拉结束后立即封锚、尽快压浆，减少预应力损失。
f拉过程中，施工技术员全过程旁站，按照下表要求进行质量检查，并填写施工记录。
G当预应力筋断丝、滑移超过规要求时，原则上应更换；
昂不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其他束预应力值，但必须满足设计各阶段极限状态的要求。
预应力管道安装实测项目
规定值或允许偏差
管道坐标（mm）
梁长方向
30
抽查30%，每根查10个点
梁高方向
管道间距（mm）
同排
抽查30%，每根查5个点
上下层
拉应力值
符合设计要求
查油压表读数：
全部
拉伸长率
符合设计规定，设计未规定时±
6%
断丝、滑丝数
钢束
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%
目测：
每根（束）
钢筋
不允许
3.2.8．4孔道压浆
预应力筋拉后，及时进行孔道压浆且应在48h完成，否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施。
水泥浆采用协宝压浆料，水泥浆稠度控制在10～17s之间。
水泥浆拌制至压入孔道的延续时间控制在30～45min围。
水泥浆在使用前和压注过程中连续搅拌。
管道压浆前，先用清水对管道进行预压清洗、润湿，同时检查管道是否畅通，以防由于堵管后盲目压浆给工后处理带来困难。
压浆使用活塞式压浆泵，压力控制在0.5～0.7Mpa之间。
压浆采用一端压入另一端出浆的方式，缓慢、均匀的进行，不得中断。
当出浆口流出的净浆与压入的净浆稠度相同时，保持压浆压力3～5分钟后关闭阀门将压浆进出管道封死，待水泥浆凝固后方可拆除。
压浆时，每一工作班留取3组40×
40×
160试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。
现场压浆操作人员必须戴防护眼镜，防止水泥浆喷出伤人。
3.2.9、移梁及运梁
箱梁预应力拉完毕，混凝土强度到达设计强度100％以上，且孔道压浆强度达到规定后才允许移梁。
箱梁在吊装过程中，要保持主梁轴线垂直，严防倾斜，注意横向稳定。
吊装箱梁时，先将箱梁底座两端吊点处活动底模抽出，将吊梁钢丝绳从预制箱梁活动底模吊点处穿过，再从箱梁翼板预留的吊装孔穿出。
钢丝绳与梁底、吊装孔接触的部位垫旧车胎，以防钢丝绳磨损和梁体受损。
检查无误后，起吊箱梁脱离底座，运送到存梁区存放。
起吊移梁应注意以下事项：
第一：
当预制箱梁的压浆强度满足设计要求时，方可将箱梁起吊移至存梁区存放。
第二：
每片箱梁必须编号放在梁枕上，梁底（支点附近）铺放枕木或混凝土预制块。
箱梁存放最多堆放两层，层与层之间在梁端支点附近设枕木隔开。
第三：
起吊运送箱梁过程中应严格按《施工安全操作规程》进行。
3.2.10施工工艺流程
预制箱梁施工工艺流程图
施工准备
拆除内模、外模
混凝土养生
四、资源配置
4.1主要施工人员
主要施工人员
序号
职务
备注
施工负责人
波
8
梁场施工负责人
宏祥
总工
唐钊
9
技术工人
13人
梁场技术员
夏兴闻
宪军
普工
20人
质检负责人
丰
11
试验负责人
向成
12
6
拌合站负责人
建峰
13
7
安全负责人
子昂
14
4.2主要机械设备
主要机械设备
机械名称/规格型号
单位
数量
60T龙门吊
台
10T龙门吊
25T吊车
50装载机
电焊机
切割机
切断机
钢筋弯曲机
150kw发电机
振捣棒
套
混凝土高频振动器
16
150T智能拉设备
压浆设备
10m3混凝土搅拌车
辆
五、雨季施工
1、随时保持现场排水设施的畅通，对水泥等易受雨水影响的材料采取重点防护措施。
2、设立专职值班人员，并随时与当地水文气象部门取得联系，预知预防。
3、备齐各种防雨、防洪、防汛设施，加强对便道的检查和养护，保证雨季道路畅通。
混凝土施工现场备好遮盖物资，以防施工时降雨。
4、增加材料的储备数量，防止因雨水过大而停工待料的情况发生。
5、随时检查材料库、集料仓的封闭状态，对漏雨破损之处及时修补。
6、对已绑扎的钢筋及时浇筑混凝土，以防止钢筋锈蚀。
7、经常对用电设备及线路进行检查，并做好防雨护罩，防止漏电事故发生。
六、质量保证措施
6.1、质量控制具体措施
（1）质检管理组织机构图
质检管理组织机构图
（2）现场分项工程完工后，先由具体施工人员根据施工规复检报请监理工程师抽检合格后，方能转入下道工序施工。
（3）工程质量与奖惩挂钩，对操作人员和管理人员奖惩分明。
（4）定期进行质量活动和做好质量活动记录。
（5）关键工序加强检测力度，检测频率。
（6）在施工全过程中，要坚持“百年大计，质量第一”的思想，视工程质量为生命，认真依照招标文件所明确的各项施工技术规、规程和工程质量验收评定标准组织实施。
（7）制度落实是创优达标的重要途径，在质量管理工作中，要坚持切实贯彻执行规章制度，努力做到质量管理工作规化、制度化。
（8）严把原材料质量关，各类厂发材料无出厂合格证不准使用，并认真做好现场抽样复验，对每一分项工程的工程数量、设计标准、技术标准、技术规不清楚不准开工。
（9）强化计量工作，完善检测手段，计量涉及到施工生产和经营管理工作的各个环节，计量的准确与否直接关系到质量的好坏。
七、进度控制
7.1、工期保证方案
（1）选拔业务精，能力强的管理和施工人员，配齐配足技术工人。
（2）充分细致做好开工前的各项工作准备。
（3）采用新工艺、新技术、新设备提高施工效率，抓住物资供应关，保证物质供应满足进度要求。
（4）按施工组织设计配齐生产要素。
7.2、工期保证措施
（1）充分细致做好开工前的各项工作准备，按照工期目标，利用倒排工序法，制定详细的分段工期控制计划，科学组织施工。
（2）不断优化生产要素配置，及时调整各分项工程的进度计划和机械、劳力配置，提高设备的完好率、利用率及施工机械化作业程度，把住物资供应关，保证足量、准时满足进度要求。
（3）实行工期目标管理责任制，严格计划、检查、考核与奖惩制度，加强施工顺利进展。
（4）重点抓质量、安全，以促进度，确保不出任何安全质量事故，以便工程施工顺利进展。
（5）积极推广和运用新技术、新工艺、新材料、新设备，提高施工技术水平和技术含量，不断加快施工进度。
（6）强化施工调度指挥与协调工作，超前布局谋势，密切监控落实，及时解决问题，避免搁置延误。
重点项目或工序采取垂直管理，横向强制协调的强硬手段，减少中间环节，提高决策速度和工作效率。
（7）严密组织施工，精心安排工序，保证均衡生产，并适时掀起施工高潮。
（8）挖掘部潜力，广泛开展施工生产劳动竞赛，营造比、学、赶、超和人人争先的氛围，不断掀起施工高潮。
（9）雨季来临之前，完善排水设施，做好排水、防洪工作。
成立雨季防洪防汛指挥领导小组，设立专职值班人员，并随时与当地水文气象部门取得联系，预知预防。
（10）备齐各种防雨、防洪、防汛设施，加强对便道的检查和养护，保证雨季道路畅通。
（11）增加材料的储备数量，防止发生因雨水过大而停工待料的情况发生。
随时检查材料库、水泥库的封闭状态，对漏雨破损之处及时修补。
八、安全保证体系与措施
8.1安全生产管理体系
各工班（组）长、兼职安全员
8.2安全保障措施
1、成立以项目经理为首的安全生产领导小组,安全管理组织机构。
2、建立健全生产组织机构，设置专职安全员，各工区设兼职安全员。
3、制定安全管理制度，定期进行安全检查，发现安全隐患及时整改，贯彻安全工作中“五同时”和“四不放过”原则，严格实行安全生产岗位责任制，奖惩分明。
4、制定主要分项工程和工序的安全技术操作规程，工作前认真进行安全技术交底，禁止违章作业。
5、安全教育
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