轮对磁粉探伤0301.docx

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轮对磁粉探伤0301

四、铁路客车轮轴、轮对、车轴磁粉探伤

1适用范围

1.1本部分工艺适用于最高运行速度不大于200km/h的铁路客车轮对组装、厂（A4）修、段（A2、A3）修时轮轴、轮对、车轴磁粉探伤检查。

1.2本部分工艺规定了铁路客车轮对车轴外露部位、制动盘毂和车轮、车轴表面等探伤部位磁粉探伤的适用范围、检验规则、探伤设备及器材、性能校验、探伤方法、质量标准、探伤标识和记录等。

2检验规则

轮轴、轮对、车轴在施行段（A2、A3）修及以上修程时须按下列规定施行湿法荧光磁粉复合探伤检查。

组装前探伤合格的部件，组装后不需探伤。

2.1车轴

2.1.1新制车轴的再加工部位；

2.1.2轮对解体后的车轴各外露及再加工部位；

2.1.3轮对车轴外露及再加工部位；

2.1.4轮轴车轴外露及再加工部位。

不退轴承（内圈）时，轴颈、防尘板座不需磁粉探伤，但须增加卸荷槽部位超声波探伤；

2.1.5车辆颠覆或脱轨事故卸下轮对的车轴外露部位。

2.2轮轴、轮对其它探伤部位

2.2.1车轮的轮毂、辐板全表面；

2.2.2制动盘毂外露部位（制动盘摩擦环退卸后为制动盘毂全表面）；

2.2.3分体制动盘半盘螺栓联接处的盘体外圆面。

3探伤设备及器材

磁粉探伤机和磁粉等重要器材，应通过铁道部组织的技术评审或生产质量认证，经验收合格后方可投入使用。

3.1磁粉探伤机

3.1.1轮轴（轮对）、车轴磁粉探伤机应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化和自动退磁功能，并按规定的周期进行检修。

3.1.2微机控制系统应具备以下功能

3.1.2.1能有效地对探伤设备的工作电压、周向磁化电流、纵向磁化电流等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设有紧急停机按钮；

3.1.2.2具有磁悬液高低液位、过载、欠流报警功能；

3.1.2.3能对探伤性能校验和探伤记录进行存储、打印、查询；

3.1.2.4具有探伤设备主要故障的自诊断功能；

3.1.2.5具有客车车辆信息管理系统（KMIS）接口，高速USB接口。

3.1.3磁粉探伤机应符合以下技术指标

3.1.3.1周向额定磁化电流至少应达到3000A，并连续可调；纵向额定磁化电流至少应达到2400A，并连续可调；

3.1.3.2磁化时间应为2s～3s，停止喷淋磁悬液后应再磁化2次～3次，每次0.5s～1s；

3.1.3.3紫外线波长范围应在320nm～400nm内，中心波长为365nm。

白光照度与紫外线辐照度对应关系见附件1；

3.1.3.4整机绝缘电阻≥2MΩ；

3.1.3.5退磁效果：

车轴剩磁≤0.5mT（5Gs）；轮对剩磁≤0.7mT（7Gs）；轮轴剩磁≤1.0mT（10Gs）。

3.2交流磁轭探伤仪

交流磁轭探伤仪提升力应至少为34.3N（圆柱形提升力试块3.5Kg）或44.1N（平板形提升力试块4.5Kg）。

3.3试片和试块

应配备A1-15/50型标准试片；使用交流磁轭探伤仪时应配备34.3N圆柱形提升力试块或44.1N平板形提升力试块。

3.4磁粉和磁悬液

3.4.1磁粉

3.4.1.1荧光磁粉性能符合TB/T2047.1-2011的要求。

3.4.1.2磁粉入库检验至少应检验的项目

湿法：

颜色、颗粒尺寸、磁性、悬浮性、灵敏度；

干法：

颗粒尺寸、磁性、灵敏度。

3.4.1.3磁粉性能检验方法

磁粉性能检验方法执行TB/T2047.1-2011的规定。

3.4.1.4磁粉保质期

磁粉保质期为一年。

在保质期内发现磁粉出现受潮结块、变质等影响磁粉使用性能的现象时，禁止使用。

3.4.2磁悬液

3.4.2.1磁悬液应具有润湿性好、易清洗和对零件无腐蚀、对人体无伤害等特点。

3.4.2.2油基磁悬液的载液为溶剂油。

溶剂油载液应化学性能稳定、闪点（闭口）大于94℃。

3.4.2.3水基磁悬液的pH值为7～9。

3.4.2.4配置磁悬液时，推荐采用磁粉生产厂家提供的配比。

3.4.3磁悬液体积浓度

荧光磁粉磁悬液体积浓度为0.1mL/100mL～0.5mL/100mL。

测量方法：

将磁悬液充分搅拌均匀后，用长颈沉淀管接取从喷嘴喷出的磁悬液100mL，静置沉淀,水基磁悬液静置30min～35min,油基磁悬液静置40min～60min，然后观测长颈沉淀管底部的磁粉容积值。

3.4.4磁悬液的定期更换

根据工作量、季节变化及磁悬液清洁程度等因素确定磁悬液的更换周期，但水基磁悬液最长更换周期不应超过1个月，油基磁悬液最长更换周期不应超过3个月。

3.4.5磁悬液应具有润湿性好、易清洗、对零件无腐蚀和对人体无伤害等特点。

油基磁悬液化学性能须稳定，闪点（闭口）大于94℃。

3.5工装配备

3.5.1轮轴、轮对、车轴磁粉探伤应配置专用除锈设备。

3.5.2探伤工作间和探伤作业场地应配有必备的办公用品和工具，探伤人员应配置必备紫外线防护眼镜和防电磁辐射工作服等防护用品。

3.5.3磁粉入库检验应配置磁粉灵敏度测试仪、天平秤、白光照度计、紫外线辐照计、铜网筛（320目）、磁悬浮测定玻璃管、磁吸附仪、配比磁悬液所用的量杯、量桶等专用器具。

3.5.4探伤现场应配备天平秤、白光照度计、紫外线辐照计、长颈沉淀管、磁强计等专用器具。

3.5.5天平秤、磁强计、白光照度计、紫外线辐照计应按照检定周期进行检定并有检定标识。

4性能校验

探伤设备性能校验分为日常性能校验和季度性能检查。

4.1日常性能校验

4.1.1项目

4.1.1.1荧光磁粉探伤白光照度和紫外辐照度值；

4.1.1.2设备技术状态；

4.1.1.3磁悬液体积浓度；

4.1.1.4磁场方向及系统灵敏度；

4.1.1.5退磁效果；

4.1.1.6电流表（或磁动势表）检定状态。

4.1.2要求

每班开工时，应首先进行日常性能校验，由探伤工、探伤工长、质量检查员、验收员和设备维修工共同参加。

校验结束后应填写附件3中《铁路客车轮轴磁粉探伤机性能校验记录表》（车统－53K20），参加校验人员应确认校验记录内容并签章。

探伤设备发生故障，检修后投入使用前应重新进行日常性能校验并做好记录。

4.2季度性能检查

4.2.1项目

同4.1.1条。

4.2.2要求

每季度由单位主管检修（生产）领导组织，轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质量检查员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加，检查结束后应填写附件3中《铁路客车轮轴磁粉探伤机性能校验记录表》（车统－53K20），参加检查人员应确认检查记录内容并签章。

新购置及大、中、小修后的探伤设备，第一次使用前应按季度性能检查的要求进行检查并做好记录。

4.3性能校验用器材

白光照度计，紫外线辐照计，长颈沉淀管，A1-15/50标准试片，磁强计，提升力试块等。

5探伤方法

5.1探伤前准备

轮轴、轮对、车轴被探测表面须露出基本金属面，并擦拭干净，不应有油污、锈蚀、毛刺和纤维等杂物。

5.2磁化规范

5.2.1周向磁化电流推荐值

车轴I＝1400A～2000A

轮轴、轮对I＝1800A～2600A

5.2.2纵向磁化磁动势推荐值

5.2.2.1采用分散式线圈法时

NI＝10000AT～24000AT

5.2.2.2采用磁轭法时

NΙ＝12000AT～24000AT

式中：

N—线圈匝数；Ι—纵向磁化电流（A）。

5.3探伤系统灵敏度

探伤灵敏度以A1-15/50型标准试片清晰显示为准。

5.3.1粘贴试片

5.3.1.1将A1-15/50型标准试片粘贴在车轴中央部位、轴颈根部、轮座部位（车轮退卸后）及车轮内侧辐板上部（有辐板孔的粘贴在辐板孔附近）。

5.3.1.2粘贴试片的部位，应擦拭干净，无锈蚀、油污及灰尘。

5.3.1.3粘贴试片时，试片刻槽面应与实物表面密贴，“+”字刻槽应有一条刻线与工件轴线平行。

试片粘贴后应平整、牢固。

如用胶带纸粘贴，胶带纸不应遮盖试片的刻槽部位。

5.3.2试片磁痕显示

5.3.2.1单向磁化时，试片上与磁场方向垂直的圆弧形刻槽“（）”磁痕和十字刻槽的“—”或“︱”磁痕应清晰显示。

5.3.2.2复合磁化时，试片“○”形刻槽和“+”字刻槽磁痕应清晰完整显示。

5.4磁化及喷淋

5.4.1在探伤灵敏度调节后，以同样的磁化电流和磁动势对轮轴、轮对、车轴进行磁化。

5.4.2轮轴、轮对、车轴磁化前，先对探伤部位表面自动喷淋磁悬液，磁悬液应做到缓流、均匀、全面覆盖探伤部位，然后磁化，磁化时间2s～3s，磁化的同时喷洒磁悬液，磁化结束前停止喷洒磁悬液，再磁化2次～3次，每次磁化时间0.5s～1s。

5.4.3夹持装置夹紧车轴时，须保证两电极与车轴两端面可靠接触，防止打火现象发生。

5.5观察磁痕

5.5.1轮轴、轮对、车轴磁化后，应及时观察磁痕显示。

标出每个探伤部位转动的“起始”标识，保证转动1周以上，所有探伤部位不漏检。

5.5.2在检查过程中发现缺陷磁痕时，应使用标记笔画出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。

5.5.3对缺陷磁痕存在疑问时，应退磁并抹除存在疑问的缺陷磁痕，重新磁化（复合或单向）后再次观察。

车轮辐板等粗糙表面局部复探时可采用交流磁轭探伤仪。

5.6退磁

轮轴、轮对、车轴退磁后，应使用磁强计逐一检查退磁效果。

在距探伤机4m以外，用磁强计在车轴两端的中心孔附近测量，剩磁应符合如下规定：

车轴剩磁≤0.5mT（5Gs）；

轮对剩磁≤0.7mT（7Gs）；

轮轴剩磁≤1.0mT（10Gs）。

6质量标准

6.1车轴

6.1.1车轴上不允许存在裂纹和横向发纹。

6.1.2车轴表面上的纵向发纹允许存在的限度如下：

6.1.2.1轴颈：

单个纵向发纹长度不应超过20mm，长度为5mm～20mm的发纹总长度不应超过50mm；

6.1.2.2轴肩：

不应存在发纹；

6.1.2.3防尘板座：

单个纵向发纹长度不应超过10mm，长度为5mm～10mm的发纹总长度不应超过50mm；

6.1.2.4轮座：

发纹的单个长度不应大于10mm；长度在5mm～10mm的发纹，总长度不应超过100mm。

6.1.2.5轴身：

单个纵向发纹长度不应超过10mm；任意300mm长度内周向全表面上，长度在5mm～10mm的发纹长度总和不应超过40mm；

6.1.2.6车轴各圆弧处不应存在发纹。

6.2车轮

6.2.1车轮轮毂不允许存在裂纹；6.2.2车轮辐板孔裂纹长度不允许超过5mm，小于5mm时须消除；6.2.3车轮辐板不允许存在裂纹。

6.3制动盘和盘毂6.3.1分体制动盘半盘螺栓联接处的盘体外圆面不允许存在裂纹；

6.3.2制动盘盘毂不允许存在裂纹。

7探伤标识和记录

7.3探伤标识

探伤结束后，应使用标记笔书写磁粉探伤检查标识“TD”，轮轴、轮对在左端车轮辐板外侧，车轴在轴身上；确认有缺陷时，在缺陷处作好标记，并在“TD”下注明缺陷性质和位置。

7.4探伤记录

轮轴、轮对、车轴探伤后，应填写下列探伤记录，做到字迹清晰、干净整齐、不错不漏。

探伤记录不得涂改，相关人员在相应栏内签章。

探伤记录表见附件3。

7.4.1《铁路客车轮轴磁粉探伤记录表》（车统—53K21）

7.4.2《铁路客车轮轴磁粉探伤发现缺陷记录卡》（车统—52K20）。

7.5记录保管

日常校验用《铁路客车轮轴磁粉探伤机性能校验记录表》（车统－53K20）、《铁路客车轮轴磁粉探伤记录表》（车统—53K21）应按月装订成册，《铁路客车轮轴磁粉探伤发现缺陷记录卡》（车统—52K20）、季度检查用《铁路客车轮轴磁粉探伤机性能校验记录表》（车统－53K20）应按年装订成册，由单