高性能混凝土作业指导书Word格式文档下载.docx
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4.2.2搅拌站系统设施
（1）水泥、粉煤灰、矿渣粉应采用散料仓分别储存。
水泥在储存中应采取措施降低温度或防止水泥升温，如在厂家加长储存时间或在现场增加储存仓罐数量延长存放时间进行降温。
（2）储存水泥、粉煤灰、矿渣粉、外加剂的容器应悬挂标识牌，标识牌至少应标明材料产地名称、规格、进场日期、代表数量和检验状态等。
（3）储存液体外加剂的容器应避免外加剂污染和蒸发，寒冷地区在冬季应有防冻措施。
（4）骨料堆放与搅拌楼之间、搅拌楼周边地面均以混凝土进行硬化处理，并设置必要的排水设施。
（5）搅拌机房应防风、防雨。
（6）每个搅拌楼至少应配备三个骨料仓（一个砂仓和二个碎石仓）。
（7）搅拌站应采用重量法配料，各料仓材料的重量均以采用电子称计量系统分别计量，液体外加剂和拌合用水也可采用流量计计量。
4.2.3骨料的质量控制
（1）为保证骨料的品质和匀质性，料场（供应商的骨料制备场或施工单位的骨料加工系统所在地）应设置符合要求的骨料筛分系统和清洗设备，其生产能力应满足施工要求。
（2）一般情况下，细骨料应采用天然河砂，天然开采的河砂不在级配区时，应用过适量掺配、筛除多余部分粒径等措施进行调整。
当河砂料源确实紧张，经监理和业主同意也可采用工艺较为先进的设备如摆式圆锥压石机、棒磨机等生产的人工砂。
（3）一般情况下，粗骨料应采用大尺寸的岩石破碎生产。
为减少粗骨料的针片状颗粒，宜采用带曲面压板的圆锥式压石机或回转压石机生产。
（4）天然开采的砂、石料必须经过水力冲洗，人工砂应在破碎前进行冲洗。
（5）成品砂堆放时，宜采用抓斗起重机堆料，不宜采用推土机沿料堆斜坡向上推送推放。
料堆不宜过高过陡，料堆的坡度宜略小于砂的休止角，防止粗颗粒聚集到坡脚底部。
（6）一般情况下，新堆湿料应进行渗排控水，渗排时间不宜少于24h。
（7）骨料进仓时应对准料仓出口垂直进料，以防止粗颗粒在料仓内局部堆积。
4.2.4设备及工艺控制
（1）搅拌站应根据设计要求配备足够的搅拌系统，应选择卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机。
并应适当准备应急的完好搅拌设备，以便应对随时出现的问题。
（2）搅拌站的电子称计量系统，应在使用前经法定计量检定部门进行检定，并签发计量检定合格证明。
计量的最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±
1%；
外加剂±
粗、细骨料±
2%；
拌和用水±
1%。
（3）搅拌站正式使用前应进行开盘鉴定。
开盘鉴定应由项目技术负责人组织试验人员、主管工长、质检员共同参加。
依据试验配合比和施工配合比，核查各种材料质量，计量系统，搅拌设备系统，计量仪表精度，灵敏度。
验证混凝土的工作和拌合物性能等。
（4）新建拌合站首次搅拌混凝土或连续使用到达一年时，应按现行国家标准《混凝土搅拌机技术条件》（GB9142）的规定对混凝土拌合物的匀质性进行检验。
检验混凝土拌合物的匀质性时，可在搅拌机的卸料过程中，分别从卸料流的1/4和3/4之间的部位采取混凝土试样进行试验，其检测结果应符合下列规定：
混凝土拌合物应拌合均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8%。
单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于5%。
（5）混凝土搅拌站建成后，需按公司《工程质量管理办法》第二十四条规定报请验收合格后方可使用。
（6）混凝土搅拌站应设置混凝土配合比交底牌，标牌内容应由试验部门专人负责填写和调整，做到填写项目齐全、数据准确、字迹清晰。
内容应包括工程名称、使用部位、搅拌日期、试验配合比、坍落度、含气量、原材料的名称、品种规格、计算出的施工配合比和搅拌机一次性投料数量等。
（7）混凝土生产前，应准确测定粗、细骨料的含水率，据此调整配合比，计算出施工配合比和搅拌机一次性投料数量。
试验部门按规定签发配合比施工通知单。
（8）每一工班正式称量前，按配合比核对原材料的产地、规格，检查搅拌设备是否运行正常，应对计量设备进行校核。
（9）雨雪天气生产混凝土时，骨料不得夹杂冰块，并应加大骨料含水率的测试频率，骨料仓和输送带应有防雨雪措施。
（10）混凝土搅拌时宜采用二次投料法。
搅拌完成的混凝土应质量均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性。
混凝土的搅拌时间应根据拌合物的稠度、搅拌机的功率等确定。
二次投料法基本流程为：
投入全部粉料（水泥、掺和料
和外加剂）和细骨料
至少搅拌30s
投入全部拌合水
投入全部粗骨料
至少搅拌60s
总的搅拌时间不宜小于２min，也不宜大于3分钟。
（11）每次生产混凝土时均应密切监视与检测开拌初始的前三盘混凝土拌合物的和易性，如不符合要求时，应及时分析处理，直至符合要求后方可持续生产和用于工程。
（12）生产混凝土过程中，应按规定的频次和项目对混凝土质量进行过程检测，混凝土质量应满足工艺和设计要求。
4.3运输
4.3.1混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。
运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应保持均匀性和良好的拌合物性能。
4.3.2混凝土宜采用内壁平整光滑、不吸水、不渗透的运输设备进行运输。
当长距离运输混凝土时，宜采用搅拌车运输；
近距离运输混凝土时，宜采用混凝土泵、混凝土料斗或皮带运输。
4.3.3用手推车短距离运输混凝土时，道路或车道板的纵坡不宜大于15％.用机动车短距离运输混凝土时，混凝土的转载厚度不应小于40cm。
用轻轨斗车距离运输混凝土时，轻轨应铺设平整，以免混凝土拌合物因斗车振动而发生离析。
手推车、机动车以及轻轨斗车不宜运输流动度较大的泵送混凝土。
4.3.4用吊斗（罐）运输混凝土，吊斗（罐）底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。
4.3.5采用搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中宜以2～4r/min的转速搅动；
当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。
4.3.6采用混凝土泵输送混凝土时，泵的型号可根据工程情况、最大泵送距离、最大输出量等选定。
优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减小泵送混凝土的坍落度。
混凝土泵的运输能力应与搅拌站机械的供应能力相适应。
4.4浇筑
4.4.1应预先制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度控制措施；
明确浇筑进行方向和入模点，尽可能实行对称入模浇筑混凝土。
4.4.2基底为非粘性土或干土时，应浇筑垫层;
基层为岩石时，应加以润湿，并铺一层厚20～30mm的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。
4.4.3应预先根据结构截面尺寸、环境条件等研究确定必要的降温防裂措施。
4.4.4混凝土入模温度为5～30℃，大体积混凝土入模温度不宜超过28℃。
新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩石介质之间的温差应不大于15℃。
4.4.5混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。
其分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌机的能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定，表4-1中的数值可供参考，但最大摊铺厚度不宜大于400mm，泵送混凝土的摊铺厚度不宜大于600mm。
混凝土的浇筑层厚度
振捣方法
浇筑层厚度（cm）
插入式振动
振捣器作用部分长度的1.25倍
表面振动
无筋或配筋稀疏的结构
25
配筋较密的结构
15
附着式振动
30
在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
4.4.6自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：
从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度；
当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施辅助下落；
串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
4.4.7混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间应不小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。
4.4.8在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，一般应满足下列要求：
（1）凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：
用水冲凿毛时，须达到0.5MPa；
用人工凿除时，须达到2.5MPa；
用风动机凿毛时，须达到10MPa。
（2）经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。
在浇筑新混凝土前，对垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥净浆，对水平施工缝宜在旧混凝土上面铺一层厚10～20mm、水胶比比混凝土略小的1：
2水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10％.
（3）混凝土结构或钢筋稀疏的结构，应在施工缝处补插锚固钢筋。
钢筋直径不小于16mm，间距不大于20mm。
有抗渗要求的结构，施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。
（4）施工缝为斜面时，旧混凝土应浇筑成或凿成台阶状。
（5）施工缝处理后，须待处理层达到1.2Mp后才能继续浇筑混凝土。
当结构物为钢筋混凝土时，处理层混凝土强度不低低于2.5Mp。
混凝土到达强度的时间宜通过试验确定。
4.4.9浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
4.4.10混凝土浇筑过程中应按要求及时测试混凝土的坍落度、含气量、泌水率、入模温度等拌合物性能，在浇筑地点取样制作试件，留置足够数量的混凝土试件按规定进行同条件养护或标准养护，及时填写施工记录。
严禁在拌合站取样制作试件。
4.5振捣
4.5.1混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。
振捣宜采用插入式振捣棒垂直点振，也可采用插入式振捣棒和附着式振捣器联合振捣。
混凝土较粘稠时（如采用斗送浇筑的混凝土），应加密振点。
4.5.2混凝土的捣实，一般均应使用插入式振捣棒振捣；
混凝土构件顶面部分，预应力混凝土构件或其他薄层部位可用平板振捣器振捣。
4.5.3混凝土振捣密实的一般标志是混凝土液化泛浆后，其表面基本不再下沉、气泡不持续涌出，泛浆、表面平坦。
4.5.4不得在模板内利用振捣棒使振捣使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。
混凝土捣实后1.5～24h之内，不得受到振动。
4.5.5混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。
应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
4.5.6应根据结构尺寸和钢筋间距情况，合理选择振捣工艺，选择不同型号的振捣工具，如振捣棒直径、频率等。
为确保钢筋保护层混凝土质量，应选用小直径的振捣棒或采用人工铲对保护层混凝土进行专门振捣和铲实。
4.5.7表层混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。
尤其寒冷地区受冻融作用的混凝土和暴露于干旱地区的混凝土，更要注意施工抹面工序质量的保证。
4.5.8插入式振捣棒操作要点
（1）振动棒一般应安放在牢固的脚手板上，不应在启动状态下放置于模板支撑或钢筋上。
不得将软轴插入到混凝土内部和使软轴折成硬弯。
应避免振动棒碰撞模板、钢筋、吊环、预埋件等。
振动棒与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。
（2）使用振动棒时，前手应紧握在振动棒上端约50cm处，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距40～50cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内。
插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔”。
“快插”是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象。
“慢拔”是为了使混凝土能填满振动棒抽出时形成的“空隙”，防止形成空洞。
（3）振动棒插入混凝土后，应上下移动变换位置，幅度为5～10cm,以利于排出混凝土中空气，振捣密实。
每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20～30s,使用高频振动器时，也不应小于10s.待混凝土表面基本液化泛出灰浆，不再下沉、不再出现气泡时，方可拔出振动棒。
（4）振动棒插入点布置应排列均匀，可采用“行列式”或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。
每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径（R）的1.5倍。
振动棒的作用半径（通常为振动棒半径的8～10倍）一般为300～400mm。
（5）棒振捣应垂直地插入新浇注混凝土内，并进入尚未凝固的前一层混凝土50～100mm。
振捣过程中振捣棒与侧模应保持50～100mm的距离。
4.5.9平板振动器操作要点
（1）平板式振动器在每一位置上应连续振动一定时间，正常情况下约为25～40s。
以混凝土表面出现浮浆为准。
（2）移动时应成排依次振捣前进，移动速度通常2～3m/min。
前后位置和排间相互答接应为3～5cm，防止漏振。
振动倾斜混凝土表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证混凝土振实。
（3）平板式振动器的有次作用深度，在无筋及单筋平板中约为200mm，在双筋平板中约为120mm，且振捣时不应使上层钢筋移动。
4.5.10附着式振动器操作要点
（1）附着式振动器振动作用深度约为250mm左右。
如构件较厚，需要在构件两侧安设振动器同时进行振捣。
（2）附着式振动器的转子轴应水平地安装在模板上，每个固定点的螺栓应加装防震弹簧垫圈。
在一个构件上安装几台振动器时，振动频率必须一致，在两侧安装时，相对应的位置应错开，使振捣均匀。
（3）混凝土入模后方可开动振动器，混凝土浇注高度应高于振动器安装部位，当钢筋较密时和构件断面较深较窄时，亦可采取边浇边振动的方法。
（4）振动时间和设置间距，随结构形式、模板坚固程度、混凝土坍落度及振动器功率等因素通过试验确定，一般每隔1～1.5m距离设置一个振动器。
4.6养护
4.6.1混凝土振捣完成后，应及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用篷布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。
暴露面的保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不宜直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
4.6.2混凝土的蒸汽养护可分为静停、升温、恒温、降温、四个阶段。
静停期间应保持环境温度不低于5℃，灌注结束4～6h后方可升温，升温养护时间不宜大于10℃/h，恒温期间混凝土内部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不宜大于10℃/h.
4.6.3混凝土带模养护期间，应采用取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护。
4.6.4混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，并保证养护时间满足表4-2的要求。
也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。
包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。
有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）养护时间。
4.6.5混凝土应采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷，施工缝混凝土不得喷涂养护液。
4.6.6混凝土终凝后的持续保湿养护时间应满足
不同混凝土湿养护的最低期限
混凝土类型
水胶比
大气潮湿（RH≥50%）,
无风，无阳光直射
大气干燥（RH＜50%）,
有风，或阳光直射
日平均气温T（℃）
潮湿养护期限（d）
日平均气温
T（℃）
潮湿养护期限（d）
胶凝材料中掺有矿物掺和料
≥0.45
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
21
14
10
28
＜0.45
7
胶凝材料中未掺矿物掺和料
4.6.7在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
4.6.8混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。
养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温度不宜超过20℃（截面较为复杂时，不宜超过15℃）。
大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温度差满足设计要求。
4.6.9混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温度差应力，使表面产生裂纹。
4.6.10混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75％以上的设计强度。
养护结束后及时回填。
4.6.11直接与海水或盐渍接触的混凝土，应保持混凝土在强度达到设计等级以前不受侵蚀。
并尽可能推迟新浇混凝土与海水或盐渍土直接接触的龄期，一般不宜小于6周。
4.6.12对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的结构构件，在完成规定的养护期限后，如条件许可，在上述养护措施基础上仍应进一步适当延长潮湿养护时间。
4.6.13混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风度等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护措施，确保混凝土的内外温度满足要求。
4.6.14混凝土养护期间，施工和监理单位应建立严格的岗位责任制，加强对养护工作的管理和检查，并各自对混凝土的养护过程作详细记录。
4.7拆模
4.7.1混凝土拆模时的强度应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
（1）侧模应在混凝土强度达到2.5Mp以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
（2）底模应在混凝土强度符合以下的规定后，方可拆除。
拆除底模时所需混凝土强度
结构类型
结构跨度（m）
达到混凝土设计强度的百分率（%）
板、拱
≤2
50
2~8
75
＞8
100
梁
≤8
悬臂梁（板）
＞2
4.7.2芯模或预留空洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。
4.7.3混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足规定的要求外，还应考虑拆模时混凝土的温度不能过高（由水泥化热引起），以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。
混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。
4.7.4一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温度不大于20℃（截面较为复杂时，温度大于15℃）时不宜拆模。
大风或气温急剧变化时不宜拆模。
在寒冷季节，若环境温度低于0℃时不宜拆模。
在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。
4.7.5拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。
当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
4.7.6当拆除拱架、拱圈及跨度大于8m梁式结构的模板或特殊设计的模板时，应按设计要求的程序及措施进行。
4.7.7拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其它预埋部件时，不得损伤混凝土。
4.7.8拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。
4.7.9拆模后的混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。
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