连铸机热试车方案Word格式.docx
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液压
管网
3、信息传递网络
三、连铸热试前设备确认细则
1、热负荷试车前操作、设备共同进行一次浇铸模拟（含各种事故功能测试），并填写开工确认表，交热负荷试车领导小组。
2、开工确认表。
连铸机热负荷试车确认表
序号
岗位
内容
负责岗位
确认签字
操作
设备
1
大包回转台
2
事故渣罐、过跨车到位
3
中包准备
4
中包溢流槽、渣箱
5
中包烘烤装置
6
中包车升降、行走、对中
7
水口烘烤设备、管路、介质
8
结晶器规格、锥度
9
二冷喷嘴检查
10
振动系统动作
11
显示仪表
12
事故按钮功能、操作
13
操作面板按钮、功能
14
生产参数确认
15
切割机
16
事故割枪
17
结晶器水
18
液压系统
19
风机系统
20
测温系统
验收单位签字
连铸作业区
设备组
三电组
能源中心
检修中心
备注：
1、所有设备确认正常后，各岗位签字，所有设备确认完毕后各验收单位负责人签字认可，由厂热负荷试车指挥部下达指令后接收计划。
2、开机前设计单位专家、厂专业区域负责人必须亲自把关确认。
四、生产计划
1、钢种：
Q235-A
2、断面：
165×
280mm
五、连铸试产操作
1、矩坯连铸准备工序操作。
1）了解开新炉生产、设备试车情况。
2）设备及材料检查准备
A.对大包回转台作旋转试验，按顺时针、逆时针方向各旋转180°
，检查是否正常，操作指示灯应正常完好。
检查电、气动系统是否正常，气动压力是否≥0.4MPa。
B.检查中间包车行走机构是否良好，车上有无钢渣、废物堆积，如有废物必须清理干净。
C.检查溢流罐是否准备好，罐内不得有积水，准备好事故包（盆）
D.烘烤取样器，保证干燥无水份。
E.准备好浇钢用的各种工具：
测温偶头50支、测温枪1支、取样器30个、胶管1根、烧氧管15支以上、浇钢棒2支以上、取样把1根、防护用品、铝条、覆盖剂、废钢粒、石棉绳、200-250㎜短直钢筋、润滑油、冷钢、大、小堵锥、捞渣棒、钢钎、撬棍、割枪等。
F.检查测温枪、测温表是否正常，有问题及时通知计器处理。
G.检查液压滑动水口所用液压站运转是否正常，压力是否达到1.2MPa压力标准要求。
H.上述检查及准备工作完成后，将大包回转台转到接收位置，做好接收钢水包的准备。
3）结晶器的检查
A.结晶器内壁工作面划痕深度≯0.5mm。
B.结晶器断面菱形变形，对角线偏差≤1.5mm.
C.结晶器上口密封良好，试水（结晶器水压力≥1.2MPa）无漏水现象。
D.结晶器进、出水管连接处不得漏水。
4）中间包车检查
A.清除中间包车上的杂物及障碍物。
B.检查中间包车的快慢、进退装置是否正常，升降系统是否正常。
C.防溅挡板准备齐全。
5）中间包的检查及准备
A.吊运中间包前先检查吊具是否完好，链条、吊环不得有裂纹、脱焊等缺陷。
B.吊运中间包时不准碰撞，要轻吊慢放；
向中间包车座包时，要放牢，确认支撑耳轴放入槽内；
将中间包车开至浇钢位置，用对中器进行水口对中，误差应<
2mm，不得冲击结晶器铜管壁。
C.对中后将中间包车开回准备位置进行水口及工作层烘烤，水口及涂料包工作层中间包烘烤温度≥1100℃。
D、认真检查中间包整体、工作层（挡墙）符合验收标准，中包包盖满足工艺要求，定径水口畅通、包内卫生干净。
6）振动台及二冷检查
A.启动振动装置，此时振动频率（100Hz）及振幅（±
3.8mm）均为固定值。
B.检查振动装置是否平稳，左右有无摆动；
振动机构声音是否正常。
C.完成上述检查，确认振动系统正常后，按下“结晶器振动停止”按钮。
D.检查二冷室导向段有无冷钢，导向辊子转动是否灵活；
检查喷淋管是否对中并及时校正，喷嘴应齐全无堵塞。
2、方坯连铸大包工操作。
1）准备好各种材料、工具；
了解开新炉生产，设备情况。
2）大包浇注操作
A.开新炉所浇钢种为Q235-A。
B.将回转臂转至接收位置，指挥行车座包。
确认钢包座稳后，将回转台转到浇铸位置。
C.钢包到位后，进行大包钢水的测温操作。
大包钢水温度按下表规定控制：
钢种
第1包
第2～5包
第5包以后
Q235
1600～1620℃
1580～1600℃
1570～1590℃
D.得到机长指令后，打开大包水口，全流向中包内注入钢水，快速提高中包液面。
正常后，试拉动钢包滑动机构是否关闭自如，发现问题及时处理。
若大包不能自动引流，应立即烧氧引流。
E.烧氧引流操作
先将烧氧管弯成“L”形，检查吹氧管是否堵塞，如堵塞立即清理。
用小氧流点火，将点火端伸入已开启的大包水口内，长度必须≥400mm。
开大氧流烧氧引流，钢水引流后立即离开烧氧位置，并关死氧气阀门。
F.待中间包液面达300mm高时，加入覆盖剂（或保护渣）。
至钢水液面被全部覆盖，防止钢水裸露造成液面温低结盖及二次氧化；
浇注过程中视中间包钢水液面覆盖情况补加覆盖剂（或保护渣）。
G.浇注过程中严格控制中间包液面≥700mm，多炉连浇换大包前提升中间包液面至规定高度，连浇过程中间包液面控制按下表执行。
液面高度
（mm）
中包开浇
正常浇注
大包浇毕
两炉衔接
停浇
500
700～850
>
700
≮600
≮50
若因钢水衔接不及时，必须降低连铸机拉速，保证中间包钢水液面≥300mm，防止卷渣及漏钢，保证铸坯内在质量。
H.连浇过程钢水镇静时间控制：
≤10分钟（第一包：
≤6分钟）。
R.中间包测温操作
测温前,将“大/中包测温”开关选择至“测中包温度”，进行中包钢水的测温操作。
第一炉钢水开浇后每5分钟测一次中包温度；
以后每炉钢开浇后5分钟、15分钟及末期各测一次中间包温度，测温点选择在离大包冲击点最远的一流旁边。
测温偶头插入钢水液面深度≥300mm。
中间包温度按以下规定执行：
第一包开浇5分钟
第一包开浇5分钟后及连浇
≮1545℃
1535～1555℃
J.大包浇注完毕前，仔细观察钢流情况，并多次打开大包水口，使大包内钢水尽可能流尽，一旦发现下渣，立即关闭大包水口。
3）浇注结束操作
A.最后一炉钢浇注完毕后，向中间包浇钢工提示中间包液面，待中间包液面
降至50mm时，停止浇注。
B.指挥行车吊走最后一个空包，将选择回转臂工作方式为“单动”操作回转臂旋转置于与厂房列柱平行的方向。
C.清理好现场做好交接班准备或下一次浇钢的准备工作。
4）注意事项
A.回转臂只允许±
180°
范围内往复旋转，严禁360°
旋转。
B.严禁在回转臂旋转过程中指挥行车进行加盖操作。
C.紧急状态下可按“紧急回转”按钮，将钢包快速转出浇钢位到事故包位，也可按“回转臂停止”按钮将钢包停止在任意位置。
D.浇注过程中及时用氧流烧掉大包注流处的冷钢。
3、矩坯连铸中包工操作。
3.1准备好各种材料、工具；
了解设备试车情况。
3.2送引锭操作
A.送引锭杆前将拉矫引锭操作台中的自复位开关置于“送引锭”位置。
悬挂操作箱的“悬挂箱操作”指示灯灭。
B.送引锭杆的操作速度为1.0～4.0m/min。
C.拉矫操作台利用手动或（自动）方式进行送引锭杆时，要对引锭的运行状况进行过程监护，如出现问题及时通知拉矫操作台停止送引锭杆。
D.送引锭杆直至二冷室安装引锭帽位置停止运行；
中包工安装完引锭帽后，将拉矫机操作权选择悬挂操作箱，点动悬挂操作箱按钮，将引锭杆缓慢送入结晶器100～150mm位置，不得划伤结晶器铜管。
E.塞引锭：
首先往引锭头四周堵塞石棉绳，而后将根据铸坯断面放入所要求的200-250㎜长的钢筋放入引锭头上部，
D.采用自适应型刚性引锭杆无辊浇铸系统，可以不进行塞引锭操作即可开浇。
3.3中包浇注操作
A.大包开浇后中包内钢水液面达到500mm高左右，中包温度合适时开浇。
B.试生产第一炉先开四流，即1、2、3、4流、或3、4、5、6流，间隔时间≯4分钟；
第二炉，视转炉生产情况，由作业长决定开第5流或第2流。
开浇采用小流不间断浇注；
在40～60秒钟内，当钢水液面上升到距结晶器上口80～100mm时，拉矫机起步。
C.起步拉速控制0.5～1.0m/min。
D.菜籽油要求均匀、连续，油量控制适当，勤捞渣操作。
E.控制结晶器液面波动≤10mm，钢液面距结晶器上口控制：
50～100mm。
F.拉速控制：
第一炉～2.2m/min。
以后～2.5m/min。
最大拉速：
2.8m/min。
3.4中间包浇注结束操作
A.为了减少、避免短尺坯，在浇注结束前不久，某一流铸坯达到预定长度后即停止浇注，让其余各流浇完剩余钢水。
当钢水包中的钢水浇完并把钢包吊走后，中间包中钢水应逐渐过渡到由一流浇完。
B.最后一炉钢浇注完后将拉速控制转为手动控制拉坯，待中间包液面降至50mm时，关闭水口。
当铸坯离开结晶器以后，停止结晶器振动装置、开出中间罐。
C.当铸坯尾部拉出二冷室后，将悬挂操作箱“工作制度选择”开关置于“浇铸结束”位置，拉速调节旋钮调至零位。
将拉矫机操作权选择“拉矫操作台”进行尾坯处理。
D.清理好现场，做好交接班准备或下一次浇钢的准备工作。
E.中包车开到浇注位置对位，并按正常开浇标准进行开浇。
4、矩坯连铸主控工操作。
4.1准备好各种材料、工具；
4.2浇钢前的准备
A.通知电气室送电，通知各操作室进行准备工作。
B.认真检查计算机画面上各按钮、信号灯、转换开关、报警装置均应显示正常，发现问题及时通知机长。
C.确认计算机画面上“工作制度选择”开关置于“浇铸”位置。
确认结晶器冷却水压力、流量以及其他技术参数显示正常。
如有异常及时通知机长及设备、仪表维修人员进行处理。
5、主控浇注操作
5.1开浇前输入大包、中间包包号、铸机各流次的结晶器编号，班次、炉号等必须记录的操作数据。
5.2大包开始浇注后，点击“开浇”按钮，中间包引流浇铸开始后，通过计算机画面认真观察设备的运行状况，注意平台上、下的浇注操作，及时通知处理各岗位的故障及事故。
5.3本炉次浇铸结束，及时输入所浇炉次的大包包号、炉号及钢水量后点击“停浇”按钮。
5.4根据开新炉生产钢种、断面及定尺通知推钢操作工做好分炉工作。
5.5主控浇注结束操作
A.通知电气室、各水泵站停止送电、送水。
B.主控室内出现报警信号时，立即通知工长或机长采取措施。
C.做好下一组浇注的准备工作或交接班工作。
6、连铸切割操作
6.1切割操作前的检查
A.检查切割操作台控制电源是否接通；
B.通过试灯按钮，检查切割操作台带灯按钮及信号灯是否正常；
C.检查切割枪冷却水系统是否正常，包括：
割枪冷却水、辊道冷却水、地沟冲刷水等；
D.检查切割机压缩空气系统是否正常；
E.检查切割机煤气系统是否正常；
F.检查定尺测长系统是否正常；
G.检查定尺是否符合规定要求；
H.检查火焰是否正常。
6.2正常切割操作
A.切割机按照控制程序对铸坯进行切割操作;
B.将切割机选为手动切割时，由切割工按目测长度对铸坯进行切割;
C.严格监视铸坯切割的实际长度，防止铸坯超长或短尺;
D.切割机故障时，应采取人工方法，对铸坯进行事故切割，确保定尺并最大限度的维护生产。
6.3切头切尾
A.切头操作要点
---原则上坯头在线切割;
---因故不能在线切割时，进行离线切割；
---切头切除基准≥500mm；
---当铸坯头过切割枪时，由切割工目测坯头长度，并给出切割信号；
---当坯头较短时，可选择切割操作台上的“伸出”按钮,由移动辊接住坯头。
5.切尾坯操作
5.1.原则上坯尾的切割是在切割区域进行的;
5.2.因故坯尾不能在线切割时离线切割;
5.3.坯尾切除基准≥1000mm;
5.4.原则上将尾坯的缺陷切除干净。
7矩坯连铸出坯操作。
7.1出坯前的检查
A.检查出坯操纵台上的控制电源是否接通；
B.手动检查输送辊道“正转－停－反转”运行状态是否正常；
C.手动检查出坯辊道“正转－停－反转”运行状态是否正常；
D.手动检查推钢机“推钢－返回－停”状况是否正常；
F.检查冷却水系统是否正常。
7.2出坯操作
A.选择切割操作台上的输送、出坯辊道1，2为手动操作方式;
B.选择“后退－停－前进”开关，实现输送、出坯辊道1，2按照操作方向运行;
C.严格按一次3支推坯，至冷床时按6支组坯。
不得多推或少推，两组铸坯间隔距离控制在200mm左右。
8连铸坯精整岗位操作。
8.1操作要点
A.出坯前检查夹钳，做好出坯准备;
B.出坯应及时，保证辊道上不积压铸坯;
C.铸坯码垛按钢种，定尺分类，不准混炉;
D.散尺坯要单独码放，标清钢种、炉产号、防止混炉;
E.当班坯垛应标明班别、日期、钢种、炉序号，铸组与数;
F.挑出不合格铸坯，切割成散尺坯并及时入库;
G.方坯表面质量缺陷，精整是否符合YB2011-83连续铸钢方坯和矩形坯的要求。
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