设备故障分析报告与预防措施Word文档格式.docx
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关于气力输送系统筛分发送仓至中间站管道漏灰故障分析
15
关于1#破碎机同步齿轮脱出事故报告分析6.27失管8:
03
16
回转窑2#窑ID风机停机故障分析8.24失管8分钟
17
维护不周
破碎系统2#皮带机减速机事故分析
18
关于一破润滑油泵电机接线柱的故障分析
19
关于竖窑3#窑卷扬小车故障分析
20
关于三烧库顶切换阀未能正常切仓故障分析
21
关于2#板喂机槽扳起包卡车设备故障、事故分析
22
PC1250大臂油缸铰接销轴磨损严重的故障分析
23
关于2#破碎机减速机事故分析
24
关于2#破碎机减速机轴断事故分析6.25-27失控56:
34
25
回转窑1#窑煤粉磨机出口气动闸板线路故障分析8.25失控2h
26
气力三烧库顶切换阀故障分析8.19失控3:
00
气力中间站3#输灰泵故障分析8.23失控1:
28
3#窑6#皮带设备故障分析8.22失控0:
29
备件质量
关于3#皮带液力偶合器的故障分析
关于3#破碎机设备故障、事故分析
31
1#破碎机软连接磨损事故分析7.29失控5:
32
检修质量
3#竖窑卷扬机料斗坠落的事故分析8.23失控31:
33
工程因素
关于四烧管道脱落事故分析8.19失控17:
一、故障经过：
元月5日凌晨1：
25分，作业区7#发送仓2#泵突然停机，作业区主控室值班人员通知操作工现场查看，操作工检查发现2#泵旋转给料器叶轮卡死，造成设备超负荷断电停机，经过人工盘车处理完毕，3分钟后合闸送电，设备恢复正常运转。
当班分别又在3：
45分和6：
05分，连续发生两次给料器叶轮卡死故障，后都经过人工盘车恢复正常工作。
影响时间：
1小时40分
二、故障、事故原因分析：
1、施工和生产同步进行，施工废料（电焊头、边角料等）掉入生产在用料仓，后进入旋转给料器，由于尺寸大，硬度高，造成叶轮卡死停机。
2、旋转给料器使用时间长，轴承磨损严重，摩擦阻力大，电机载荷加大，造成超负荷跳闸断电。
三、故障、事故原因分类：
1、施工单位管理不规范。
（点检不到位）
2、设备劣化倾向没有掌控。
四、预防措施
1、强化施工现场的人员管理。
2、跟踪记录，了解设备轴承的使用寿命，定期进行更换工作。
五、故障、事故性质分类
1、对施工单位失管。
2、渐发性故障。
失控
一、故障、事故经过：
2010年2月12日13：
35，气力输送作业区中间站接收仓3#泵罐称出现称量异常，经检查发现旋转排气阀堵塞，14：
49处理完成排气阀过滤网，3#泵称量器恢复正常。
影响时间：
1小时14分
（从人、机、法、料、环方面）
由于罐体中气体中掺杂石灰粉，导致气体经过旋转排气阀造成排气阀门堵塞。
四、防范措施：
通知作业区加强螺旋排气阀巡检频次，发现异常及时处理。
五、故障、事故性质分类（随机、失管、失控？
）
失控
在2010年3月12日晚岗位工听到磨机声音异常，在22时31分打开磨机检查，发现磨机内磨机防护装置掉下，随即进行补焊处理，在23时06分恢复生产，影响时间0：
35分钟。
2010年3月10日1#窑定检，在检修期间，对1#窑磨机内磨机防护装置进行补焊，在检修完毕后，试车未发现异常。
在2010年3月12日晚岗位工听到磨机声音异常，在22时31分打开磨机检查，发现磨机内磨机防护装置掉下，随即进行补焊处理，在23时06分恢复生产，故障原因分析：
1、维修人员在补焊防护装置时焊接不到位，2、点检员在试车前检查防护装置焊接完毕，确认不到位是主要的人为因素。
1、今后在每次定检检查磨机时一定要确认，确保焊接牢固
2、点检员对焊接及连接螺栓主要的部件确认到位。
关于1#筛侧压板掉三破堵矿的故障分析
2010年4月5日周世军和申热夜班，19：
20分设备联锁停车，中控判定4#皮带有异常，于是立刻通知二破主岗王文光检查，发现2#、3#破的堵料，19：
22分辛建平办理停电处理堵矿，同时王文光从4#皮带头部往尾部检查，中控周世军从尾部向头部检查，两人在除铁器处发现1#筛侧压板（1000*150*40）竖立吸在除铁器上形成刮子，侧压板已磨损变形，地面洒了一堆石料，同时在除铁器上有2块楔形块，两人回中控办理1#筛、4#皮带的停电手续，1#筛北面钢盲板相邻侧压板掉，两人到4#皮带除铁器处取侧压板、楔形块后安装好，堵矿在19：
58分处理完毕，回去办理了送电手续后空转4#皮带启车正常后生产。
40分钟
现象：
1#筛北面钢盲板相邻侧压板掉；
除铁器处发现1#筛侧压板（1000*150*40）竖立吸在除铁器上形成刮子，侧压板以磨损变形，地面洒了一堆石料，同时在除铁器上有2块楔形块。
原因分析：
侧压板变形且磨损露出钢骨架，两楔形块脱落引起压条脱落竖立（除铁器上吸有杂质）吸到4#皮带除铁器上形成钢板刮子，皮带运行过程压条刮掉皮带上运行石料，下落石料砸到皮带拉绳开关引起停车，破碎机连锁停车导致堵矿。
点检不到位。
1.岗位人员加强点检。
2.点检员郭子伟考核100元、巡检人员各考核200元。
失控
2010年4月14日，甲班带班长李建忠带领三名职工清除中间站仓顶灰面，10：
40分开始铲灰入仓，中午11：
23分中间站发送仓4#泵旋转给料器突然停止工作。
作业区立即组织修建公司对4#泵进行检查，首先进行盘车确认，发现盘车阻力很大，初步确认旋转给料器内卡有异物。
拆卸旋转给料器下料溜筒，发现其中卡住一个120mm长的门把手，经过一个多小时抢修，与12：
35分恢复正常。
停机1小时10分，但是未影响三烧生产
可能是在清灰过程中，当班人员，在不知情的情况下将无意掉入灰堆的门把手，用大板锹铲到了4#输灰泵料仓中，造成4#泵无法运转。
点检不到位
1、为了避免杂物掉入旋转给料器的事故再次发生，气力作业区立即在清灰口处增设筛网，防止异物再次掉入影响生产保供工作。
2、对作业指导书进行完善，把“清灰环节”纳入到岗位巡检工日常工作中。
五、故障、事故性质分类：
关于气力筛分作业区7.8破碎机事故分析
一、事故经过：
2010年7月8日15时20分，气力筛分作业区操作人员巡检至新投用破碎机区域，听到破碎机运转机体内部有金属撞击异音，操作人员迅速停运设备同时汇报作业区侯亮云副作业长。
15时40分，侯亮云责成外协维修队伍打开破碎机窥视检修门，发现：
破碎机入口反击板有一块断裂脱落，数块反击板连接螺栓弯曲变形，反击板严重移位。
如下图：
由于反击板没有生产准备件，而且破碎机检修用液压系统没有安装，目前该事故作业区仍在处理过程中。
作业区迅速将旧系统破碎机恢复使用，对生产保供未造成影响。
二、事故原因分析：
1、直接原因：
设备制造中存在的缺陷是导致事故发生的直接原因。
该设备由成都运一科技发展有限公司制作。
设备组装过程中，弧形板与反击板的螺栓联接没有采用钻孔形式，直接气割拉孔，尺寸偏差大同时对拉孔焊渣未进行清理，螺栓根本无法保证紧固联接，而且连接螺栓没有防松装置，成都运一在设计制造过程中没有考虑如此重要的环节（该公司没有与我矿合作的业绩）。
上述缺陷，导致设备在运转过程中反击板连接螺栓松动，反击板错位旷动与高速旋转锤头发生撞击断裂的重大事故。
如下图示：
2、间接原因：
（1）施工单位未进行投产保驾，新建项目要求施工单位对新安装设备热负荷试车后三月内，进行达产达效的保驾工作。
（2）没有安装检修用液压撑杆系统。
液压撑杆系统是破碎机发生故障进行检修、抢修的重要装置，但在设备安装期间未能配套安装。
该套装置没有安装，对设备内部存在的弧形板气割拉孔缺陷也未能检查发现。
（3）未执行新点检标准，在破碎机新点检标准中，由于反击板属壳体内隐蔽项目，要求对反击板每周通过打开窥视门进行一次检查，未能实施。
（4）没有进行生产准备件的储备。
反击板属破碎机易损件，在新设备投用的同时必须储备的机旁备件，但破碎机易损备件例如：
锤头、锤臂、反击板和筛板等未到位。
三、事故原因分类：
1、主要原因：
设备本身缺陷。
设备出厂质量较次。
2、次要原因：
（1）点检不到位。
反击板有点检标准，未实施。
（2）施工单位未采取保驾措施。
新设备必须在投运后制定保驾措施，对传动、联接等关键部位进行运转一定阶段后的检查紧固。
（3）项目建设中，部分人员存在管理经验不足。
机旁关键备件未储备，设备检修装置不安装等问题。
1、破碎机弧形板螺栓孔必须采用钻孔形式，保证螺栓紧固联接。
同时在对该设备其它部位检查中发现：
减震平台弹簧坏损，间隙调整装置易松动问题要进行妥善处理。
2、施工单位要对投产设备采取可靠的保驾措施。
3、作业区要严格按照新点检标准执行。
五、事故性质分类
1、随机：
2、失控：
3、失管：
项目管理人员存在管理经验不足。
关于10#皮带梅花弹性连接块故障分析
2010年7月20日13:
20，破碎作业区二破巡检工张玉生报告10#皮带头部振动明显，有异响，13：
25赵子华现场查看后确认梅花弹性连接块破损，14：
02带空原矿停车，同时机动部维修人员到位，更换梅花弹性连接块。
15:
42故障结束，恢复生产。
机的因素：
2006年使用以来未作更换，该弹性块老化
人的因素：
没有预见弹性块老化程度，点检员未作检查安排
备件老化、点检不到位
定期检查
关于10#皮带驱动滚筒轴承的事故分析
2010年7月12日21:
33二破巡检工姚龙告中控梁向阳10#皮带驱动滚筒轴承（非电机侧）异常，21:
36-21:
52中控梁向阳和姚龙到10#皮带头部确认，发现该轴承端盖、透盖碎裂，轴承滚珠散落。
21:
56告知值班人员周伟,21:
57告知段长范连宝,21:
57联系机动部代金明,21:
59告知机动部刘瑞平段长,22:
02告知调度胡海燕,22:
08告知工段李永明,22:
12告知副段长赵子华,22:
50机动部刘瑞平段长到达现场,23:
50机动部其他人员到达现场开始更换10#皮带头部非电机侧轴承,2010年7月12日7：
00更换完毕启动10#皮带带料试运行正常，故障结束。
二、影响时间：
10小时27分
三、故障、事故原因分析：
检查不细致，所加油脂量不足。
法的因素：
异常情况下的检查手段不足，温度略高于正常情况，但在运行标准范围内，未引起足够重视，导致最终损坏。
四、故障、事故原因分类：
五、防范措施：
1、按照标准执行，加强加油加脂管理监督；
2、加强设备异常情况的关注，寻求学习先进的检测手段；
3、做好预知维修。
六、故障、事故性质分类
关于1#输灰泵旋转给料器事故分析
7月16日上午11：
50气力输送系统1#输灰泵出现不下料现象，至下午20:
20处理好
8小时30分
气力输送系统1#输灰泵出现不下料现象后，作业区立即进行故障排查。
初步判断气路堵塞，因此先后对哈气管、旋转排气阀、流化阀分别进行了检查，结果未发现异常现象。
由于旋转给料器减速机能正常运转，而传动轴不动作，最终判定旋转给料器内部有问题。
经过拆卸后，发现旋转给料器叶轮内卡有一条长1500*150mm的皮带机挡皮。
由于卡有异物，旋转给料器转动而轴不转，导致轴头严重磨损，锁紧盘失效。
为了尽快恢复生产，对旋转给料器总成进行了整体更换，下午20:
20恢复正常。
1、针对以上问题作业区对皮带机下料口进行改善，安装筛网，防止异物掉入料仓，避免故障发生。
一、事情经过：
6#皮带提升机坏，造成停窑，共停窑8小时05分钟
时间统计如下：
12月28日11：
10-12：
3012月29日7：
30-8：
30
12月30日10:
05-10:
5512月30日14:
05-15:
45
12月31日2:
50-4:
0512月31日7:
10-9:
共停窑8小时25分钟
二、原因分析：
总体上说，3#窑3台PL提升机已使用39年，设备老化，容易发生故障。
1）链条与链条的销子磨损，间距拉伸，造成运行时受力不匀，经随机测量2节链条，数据统计如下：
部位
1#提升机
2#提升机
3#提升机
标准间距
东南角
640mm
643mm
642mm
640mm
东北角
641mm
西南角
西北角
经对上述数据看，3台提升机链条销子均有不同程度的拉伸，一台提升机共有316节链条，因此提升机的平均最大延伸量为316*1.5=474mm，造成额外摩擦，负荷加大，链轮与链条无法正常啮合，链条脱槽，导致丝杆、链条弯曲甚至断裂。
2）提升机在运转过程中，由于设备老化，1#2#3#提升机主动传动部位发生偏移，导致链轮与链条一侧发生挤压，而另一侧间隙经测量为5mm,增大了额外摩擦应力，导致链板变形甚至断裂（1#提升机已调整好）。
3）对3台提升机两侧能观察部位的导轨（角钢∠75*8）进行检测，发现两侧约1m左右导轨有不同程度的磨损，有些部位只有1-3mm的厚度，轨道全长为24m，因此可推测不易观察的部位也有不同程度的磨损。
三、故障原因分类：
四、目前采取的措施：
1）将链轮轮缘两边各加大5mm,尽量减少摩擦，使链轮与链条能够正常啮合。
2）将链轮厚度边缘加宽为7mm，减少链轮与链条的摩擦应力。
3）将丝杆直径加大6mm，增加丝杆的使用寿命。
4）由于链条的拉伸，要求维修工在空转时，调整丝杆的松紧程度；
在带负荷运转半小时后停车，再次重新调整丝杆的松紧程度，保证两边丝杆的受力均匀。
5）将2#提升机顶部两侧的导轨变形磨损较大的部位进行了局部更换。
五、通过对设备的综合分析，作业区认为采取以下措施可有效应对提升机出现的劣化倾向：
1、维修：
1）尽快调备件：
链条及主动链轮，进行整体更换。
2）对导轨进行拆除，整体更换，并调整垂直度。
（需专业维修队伍检修）
2、更换：
1）利用气力输送作业区改造空闲2台DT提升机，用其置换现有3台PL提升机。
（需专业人员落实现场施工条件）
2）调三台符合本设备工艺技术参数的链板提升机
参考说明书提供提升机型号：
NE100斗式提升机
要求：
输送量85-100m3/h
本机总长：
24.32m,链条节距：
200mm
输送物料：
块石灰
六、故障、事故性质分类：
失管
1月24日岗位工在电脑显示中发现1#膛卸料闸板灰温高，于14：
39分停窑，经检查密封圈烧损，通知钢建施工方进行抢修，于16：
11分更换好后开窑。
1小时32分钟
二、事故原因：
1、密封圈烧损是造成停窑的主要原因。
2、由于通道堵塞，造成灰温高，密封圈烧损。
三：
原因分类：
四、预防措施：
1、加强岗位工的日常点检，在停窑检查通道、清理通道时，检查卸料闸板密封圈有无破损、防爆阀有无裂缝，发现跑风及时进行更换。
2、岗位工只有在停窑时才能打开闸板进行点检，平时开窑时通过电脑显示屏进行灰温观察，发现灰温超过200℃时及时停窑检查。
3、卸料闸板密封圈和防爆阀破损随机性很强，不适用于安排定检，只能发现跑风后随时处理。
4、维修工必须准备2件密封圈、2件防爆阀以备急用，减少更换时间。
五、事故性质分类（随机、失管、失控？
2010年4月5日14时55分，气力输送作业区筛分发送仓至中间站16#弯头磨损漏灰。
1小时
由于该处弯头悬空且位置18米高，弯头下方是绿地、树木，检测难度大，无点检手段。
1、在未漏灰情况下，及时加盖补丁，延长使用寿命。
2、现已准备改造，整体下移。
失管
一、、事故经过：
2010年4月6日10时53分，气力输送作业区中间站发送仓至烧结接收仓15-03#直管磨损漏灰。
2小时07分
二、、事故原因分析：
由于该处直管上安装有2个DN400的半面球阀导致焊缝较多，半径磨损。
1、及时更换管道。
2、加强焊接力度，延长使用寿命。
2010年4月11日19时50分，气力输送作业区中间站发送仓至烧结接收仓15-02#直管磨损漏灰。
2小时55分
由于该处直管悬空且位置18米，检测难度大，无点检手段。
1、改善作业场所，增设平台栏杆，便于维修管道、弯头。
2、定期检测，做好记录台帐。
2010年5月19日11：
35，气力输送作业区筛分发送仓至中间站气力输灰管道16-03#磨损漏灰。
1小时45分
由于该处直管位于运煤通道处且悬空18米，检测难度大，无点检手段。
1、定期检测加盖补丁。
2、尽快进行管道下移改造。
关于1#破二轴减速机事故分析
（1#破碎机同步齿轮脱出）
2010年6月27日10：
57发现粗破碎区域1#破碎机2轴不转，立即停1#破碎机，同时告岗位工牛俊高检查。
11：
12告机动部配合检查。
18告调度张强、作业区主管。
12：
17岗位将同步齿轮箱内润滑油排空，发现同步齿轮端盖螺栓断4条，其余的脱落，造成齿轮移位。
机动部维修人员其后进行齿轮复位装配，加注润滑油后启动1#破碎机，运行正常。
19：
00故障结束。
8小时03分
同步齿轮端盖螺栓断4条（共8条），其余螺栓松动脱落后同步齿轮脱出。
没有认识到该部位会出现故障。
环的因素：
点检存在困难，该部位处于密封隐蔽部位。
无点检标准
1、装配时涂抹螺纹锁固胶，紧固后将螺栓锁定，防止松动；
2、年检时在同步齿轮箱盖板上开检查孔，定期检查同步齿轮端盖螺栓，点检员每月检查1次
关于2#窑ID风机停机故障分析
2010年08月24日23时15分，回转窑作业区2#司窑区域ID风机轴承温度高高报警，ID风机停机。
即刻通知2#司窑工及自动化到现场检查。
经自动化人员检查，发现现场ID风机轴承的热电偶接线松动，现场重新接线并紧固。
通知中控工开机，中控在23时23分开启，运行正常。
8分钟
由于震动的原因接线端子松动，温度突然上升到最大值（1370°
）。
造成ID风机轴承温度保护停机。
由于热电偶为进口设备，接线端相对较小，每次定检时打开紧固。
随机类
六、标准修订情况：
无
2010年1月21日，破碎系统白班检修，19：
00—19：
20，19：
20—20：
00正常下料生产，20：
00—20：
30交接班，20：
30带矿生产，20：
39一破岗位工周明旺在点检时发现2#减速机温度高，指令对讲通知中控室值班人员周世军，并通知一破另外值班的牛俊高拿上测温枪到达2#皮带机减速机现场，20：
45中控通知机动部林志刚，20：
56林志刚到中控室待命。
期间，20：
43周明旺对讲告中控室2#皮带减速机冒烟，中控紧急待料停车，停车后向周明旺询问情况，停车10分钟后，让周明旺检查油位，在这之间中控向牛俊高询问加油记录，确定是否加油，油尺位置有无记录，随后中控周世军赶到2#转运站协助岗位检查，现场检查看不到油位，拿铁丝和油尺对比，确认下油位差80毫米，检查外部设备无异常，周世军通知中控联系有无同型的油准备加油，中控室陈国英也赶到现场协助加油，经调查加油1桶半，加油完成后，中控周世军联系各人员准备启动设备，22：
34皮带机启动，空转10分钟后无异常，带料运行后，检测2#皮带减速机温度还是高，板喂机停止给料，大约10分钟后，检查减速机温度降下来，又带料试车，温度又升高，这样反复启停板喂机，直到23：
31，2#皮带机自动停车，皮带下滑4米至5米，中控紧急通知赵万学、范连宝、赵子华并告知详细情况，组
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