煤制甲醇工艺设置论文Word格式文档下载.docx

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多为块状，呈黑褐色，光泽暗，质地疏松；

含挥发分40%左右，燃点低，容易着火，燃烧时上火快，火焰大，冒黑烟；

含碳量与发热量较低，燃烧时间短，需经常加煤。

（2）烟煤：

一般为粒状、小块状，也有粉状的，多呈黑色而有光泽，质地细致，含挥发分30%以上，燃点不太高，较易点燃；

含碳量与发热量较高，燃烧时上火快，火焰长，有大量黑烟，燃烧时间较长；

大多数烟煤有粘性，燃烧时易结渣。

（3）无烟煤：

有粉状和小块状两种，呈黑色有金属光泽而发亮。

杂质少，质地紧密，固定碳含量高，可达80%以上；

挥发分含量低，在10%以下，燃点高，不易着火；

但发热量高，刚燃烧时上火慢，火上来后比较大，火力强，火焰短，冒烟少，燃烧时间长，粘结性弱，燃烧时不易结渣。

应掺入适量煤土烧用，以减轻火力强度。

（4）泥煤：

碳化程度最浅，含碳量少，水分多，Mar可高达90%，所以需要露天风干后使用；

泥煤的灰分很容易熔化，发热量低，挥发分含量很多，因此极易着火燃烧。

泥煤可燃性好，很容易着火燃烧，反应性强，含硫量低，灰分熔点低，但机械强度较低。

因此，泥煤在工业上使用价值不高，更不宜长途运输，一般只作为地方性燃料使用。

产区分布于西南各省和浙江（西湖泥煤）等地

根据其岩石结构不同分类，可以分为烛煤、丝炭、暗煤、亮煤和镜煤。

含有95%以上镜质体的为镜煤，煤表面光亮，结构坚实，含有镜质体和亮质体的为亮煤，含粗粒体的为暗煤，含丝质体的为丝炭，由许多小孢子形成的微粒体组成的为烛煤。

根据煤中含有的挥发性成分多少来分类，可以分为贫煤（无烟煤，含挥发分低于12%）、瘦煤（含挥发分为12-18%）、焦煤（含挥发分为18-26%）、肥煤（含挥发分为26-35%）、气煤（含挥发分为35-44%）和长焰煤（含挥发分超过42%）。

其中焦煤和肥煤最适合用于炼焦碳，挥发分过低不粘结，过高会膨胀都无法用于炼焦，但一般炼焦要将多种煤配合。

2.2煤的存储状况

煤炭是地球上蕴藏量最丰富，分布地域最广的化石燃料。

据世界能源委员会的评估，世界煤炭可采资源量达4.84×

104亿t标准煤，占世界化石燃料可采资源量的66.8％。

储采比为224年，其中七位储量最大的国家依次为美国、中国、澳大利亚、印度、德国、南非和波兰。

中国煤炭资源丰富，但分布极不均衡。

在中国北方的大兴安岭—太行山、贺兰山之间的地区，地理范围包括煤炭资源量大于1000亿吨以上的内蒙古、山西、陕西、宁夏、甘肃、河南6省区的全部或大部，是中国煤炭资源集中分布的地区，其资源量占全国煤炭资源量的50%左右，占中国北方地区煤炭资源量的55%以上。

在中国南方，煤炭资源量主要集中于贵州、云南、四川三省，这三省煤炭资源量之和为3525.74亿吨，占中国南方煤炭资源量的91.47%；

探明保有资源量也占中国南方探明保有资源量的90%以上。

2007年度中国能源矿产新增探明资源储量有较大增加，17种主要矿产新增大型矿产地62处，其中煤炭新探明41处大型矿产地，其中资源储量超过10亿吨的特大型矿产地有14处，净增查明资源储量448亿吨。

中国已经查证的煤炭储量达到7241.16亿吨，其中生产和在建已占用储量为1868.22亿吨，尚未利用储量达4538.96亿吨。

2007年1-12月中国煤炭开采和洗选行业实现累计工业总产值9164亿元，比上年同期增长了28.06%。

2008年1-10月中国煤炭开采和洗选行业实现累计工业总产值11553亿元，比上年同期增长了57.81%。

“十一五”期间是煤炭工业结构调整、产业转型的最佳时期。

煤炭是中国的基础能源，在一次能源构成中占70％左右。

“十一五”规划建议中进一步确立了“煤为基础、多元发展”的基本方略，为中国煤炭工业的兴旺发展奠定了基础。

今后一个较长时期内，中国煤炭工业的发展前景都将非常广阔。

2.3煤的应用：

2.3.1炼焦

炼焦煤在隔绝空气条件下加热到1000℃左右，通过热分解和结焦产生焦炭、焦炉煤气和炼焦化学产品的工艺过程。

成品冶金焦炭含碳量高、气孔率高、强度大（特别是高温强度），是高炉炼铁的重要燃料和还原剂，也是整个高炉料柱的支撑剂和疏松剂。

炼焦副产的焦炉煤气发热值高，是平炉和加热炉的优良气体燃料，在钢铁联合企业中是重要的能源组分。

炼焦化学产品是重要的化工原料。

因此炼焦生产是现代钢铁工业的一个重要环节。

2.3.2煤气化

煤炭气化是指煤在特定的设备内，在一定温度及压力下使煤中有机质与气化剂（如蒸汽/空气或氧气等）发生一系列化学反应，将固体煤转化为含有CO、H2、CH4等可燃气体和CO2、N2等非可燃气体的过程。

煤炭气化时，必须具备三个条件，即气化炉、气化剂、供给热量，三者缺一不可。

2.3.3煤液化

煤的液化方法主要分为煤的直接液化和煤的间接液化两大类。

（1）煤直接液化煤在氢气和催化剂作用下，通过加氢裂化转变为液体燃料的过程称为直接液化。

裂化是一种使烃类分子分裂为几个较小分子的反应过程。

因煤直接液化过程主要采用加氢手段，故又称煤的加氢液化法。

（2）煤间接液化间接液化是以煤为原料，先气化制成合成气，然后，通过催化剂作用将合成气转化成烃类燃料、醇类燃料和化学品的过程。

2.3.4煤制甲醇

煤制甲醇主要包括：

（1）气化:

其中包含a：

煤浆制备，b：

气化，c：

灰水处理。

（2）变换：

在本工段将气体中的CO部分变换成H2。

（3）低温甲醇洗：

本工段采用低温甲醇洗工艺脱除变换气中CO2、全部硫化物、其它杂质和H2O。

吸收系统b：

溶液再生系统c：

氨压缩制冷。

（4）甲醇合成及精馏：

a：

甲醇合成b：

甲醇精馏c：

中间罐区。

（5）空分装置：

本装置工艺为分子筛净化空气、空气增压、氧气和氮气内压缩流程，带中压空气增压透平膨胀机，采用规整填料分馏塔，全精馏制氩工艺。

3.煤液化工艺

3.1煤制甲醇的原理

3.1.1煤的气化

煤在高温常压下，与气化剂转化为二氧化碳，氢气等可燃气体的过程，称为煤的气化。

气化剂主要是水蒸气，空气或它们的混合气。

从煤的气化得到甲醇合成的工业原料——二氧化碳和氢气的混合物（合成气），通常将水蒸气直接通入炽热的煤层，其转化为合成气的化学反应如下：

C+H2O→CO+H2△Ho=118.8KJ/mol

（1）

C+2H2O→CO2+2H2△Ho=75.2KJ/mol

（2）

CO2+C→2CO△Ho=162.4KJ/mol（3）

以上反应均是吸热反应，因连续通入水蒸气将使煤层温度下降，为保持煤层的温度，须交替向炉内通入水蒸气和空气，通入空气是，主要是没的燃烧反应，其放出热量，加热煤层。

煤气代表性成分组成：

H248.4％,CO38.5％,N26.4％,CO26.0％,O20.2％,CH40.5％。

制甲醇所需H2/CO值为2.21，合成气中H2与CO的摩尔比可以在350-400℃，Fe3O4作为催化剂条件下调节，是其比值达到要求，生成的CO2用高压水吸收法去除。

3.1.2甲醇合成

CO与H2合成甲醇是可逆反应：

CO+2H2→CH2OH（气）△Ho=-908KJ/mol

（1）

为减少合成合成甲醇过程中的副反应，提高甲醇产率，须选择适当的温度，压力和催化剂，一般温度300到400℃，压力20Mpa左右。

合成甲醇的反应温度低，所需压力低，能耗也低，但温度低，反应速度慢，所以催化剂是关键因素。

合成甲醇原料气H2/CO的化学计量比是2：

1。

CO含量过高对温度控制有害，且能引起羰基铁在催化剂上的积聚，是催化剂失去活性，故采用H2过量，H2/CO摩尔比为2.2—3.0较好。

3.2工艺流程

3.2.1气化

（1）煤浆制备

由煤运系统送来的原料煤干基（<

25mm）或焦送至煤贮斗，经称重给料机控制输送量送入棒磨机，加入一定量的水，物料在棒磨机中进行湿法磨煤。

为了控制煤浆粘度及保持煤浆的稳定性加入添加剂，为了调整煤浆的PH值，加入碱液。

出棒磨机的煤浆浓度约65%，排入磨煤机出口槽，经出口槽泵加压后送至气化工段煤浆槽。

煤浆制备首先要将煤焦磨细，再制备成约65%的煤浆。

为了降低煤浆粘度，使煤浆具有良好的流动性，需加入添加剂，初步选择木质磺酸类添加剂。

煤浆气化需调整浆的PH值在6～8，可用稀氨水或碱液，稀氨水易挥发出氨，氨气对人体有害，污染空气，故本项目拟采用碱液调整煤浆的PH值，碱液初步采用42％的浓度。

（2）气化

在本工段，煤浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气。

煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉，在气化炉中煤浆与氧发生如下主要反应：

CmHnSr+m/2O2—→mCO+（n/2-r）H2+rH2S

（1）

CO+H2O—→H2+CO2

（2）

反应在6.5MPa（G）、1350—1400℃下进行。

气化反应在气化炉反应段瞬间完成，生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等气体。

离开气化炉反应段的热气体和熔渣进入激冷室水浴，被水淬冷后温度降低并被水蒸汽饱和后出气化炉；

气体经文丘里洗涤器、碳洗塔洗涤除尘冷却后送至变换工段。

气化炉反应中生成的熔渣进入激冷室水浴后被分离出来，排入锁斗，定时排入渣池，由扒渣机捞出后装车外运。

气化炉及碳洗塔等排出的洗涤水（称为黑水）送往灰水处理。

（3）灰水处理

本工段将气化来的黑水进行渣水分离，处理后的水循环使用。

从气化炉和碳洗塔排出的高温黑水分别进入各自的高压闪蒸器，经高压闪蒸浓缩后的黑水混合，经低压、两级真空闪蒸被浓缩后进入澄清槽，水中加入絮凝剂使其加速沉淀。

澄清槽底部的细渣浆经泵抽出送往过滤机给料槽，经由过滤机给料泵加压后送至真空过滤机脱水，渣饼由汽车拉出厂外。

闪蒸出的高压气体经过灰水加热器回收热量之后，通过气液分离器分离掉冷凝液，然后进入变换工段汽提塔。

闪蒸出的低压气体直接送至洗涤塔给料槽，澄清槽上部清水溢流至灰水槽，由灰水泵分别送至洗涤塔给料槽、气化锁斗、磨煤水槽，少量灰水作为废水排往废水处理。

洗涤塔给料槽的水经给料泵加压后与高压闪蒸器排出的高温气体换热后送碳洗塔循环使用。

3.2.2变换

本工段的化学反应为变换反应，以下列方程式表示：

CO+H2O—→H2+CO2

（1）

由气化碳洗塔来的粗水煤气经气液分离器分离掉气体夹带的水分后，进入气体过滤器除去杂质，然后分成两股，一部分（约为54%）进入原料气预热器与变换气换热至305℃左右进入变换炉，与自身携带的水蒸汽在耐硫变换催化剂作用下进行变换反应，出变换炉的高温气体经蒸汽过热器与甲醇合成及变换副产的中压蒸汽换热、过热中压蒸汽，自身温度降低后在原料气预热器与进变换的粗水煤气换热，温度约335℃进入中压蒸汽发生器，副产4.0MPa蒸汽，温度降至270℃之后，进入低压蒸汽发生器温度降至180℃，然后进入脱盐水加热器、水冷却器最终冷却到40℃进入低温甲醇洗1#吸收系统。

另一部分未变换的粗水煤气，进入低压蒸汽发生器使温度降至180℃，副产0.7MPa的低压蒸汽，然后进入脱盐水加热器回收热量，最后在水冷却器用水冷却至40℃，送入低温甲醇洗2#吸收系统。

气液分离器分离出来的高温工艺冷凝液送气化工段碳洗塔。

气液分离器分离出来的低温冷凝液经汽提塔用高压闪蒸气和中压蒸汽汽提出溶解在水中的CO2、H2S、NH3后送洗涤塔给料罐回收利用；

汽提产生的酸性气体送往火炬。

3.2.3低温甲醇洗

（1）吸收系统

本装置拟采用两套吸收系统，分别处理变换气和未变换气，经过甲醇吸收净化后的变换气和未变换气混合，作为甲醇合成的新鲜气。

由变换来的变换气进入原料气一级冷却器、氨冷器、进入分离器，出分离器的变换气与循环高压闪蒸气混合后，喷入少量甲醇，以防止变换气中水蒸气冷却后结冰，然后进入原料气二级冷却器冷却至－20℃，进入变换气甲醇吸收塔，依次脱除H2S+COS、CO2后在－49℃出吸收塔，然后经二级原料气冷却器，一级原料气冷却器复热后去甲醇合成单元。

净化气中CO2含量约3.4%，H2S+COS<

0.1PPm。

来自甲醇再生塔经冷却的甲醇－49℃从甲醇吸收塔顶进入，吸收塔上段为CO2吸收段，甲醇液自上而下与气体逆流接触，脱除气体中CO2，CO2的指标由甲醇循环量来控制。

中间二次引出甲醇液用氨冷器冷却以降低由于溶解热造成的温升。

在吸收塔下段，引出的甲醇液大部分进入高压闪蒸器；

另一部分溶液经氨冷器冷却后回流进入H2S吸收段以吸收变换气中的H2S和COS，自塔底出来的含硫富液进入H2S浓缩塔。

为减少H2和CO损失，从高压闪蒸槽闪蒸出的气体加压后送至变换气二级冷却器前与变换气混合，以回收H2和CO。

未变换气的吸收流程同变换气的吸收流程。

（2）溶液再生系统

未变换气和变换气溶液再生系统共用一套装置。

从高压闪蒸器上部和底部分别产生的无硫甲醇富液和含硫甲醇富液进入H2S浓缩塔，进行闪蒸汽提。

甲醇富液采用低压氮气汽提。

高压闪蒸器上部的无硫甲醇富液不含H2S从塔上部进入，在塔顶部降压膨胀。

高压闪蒸器下部的含硫甲醇富液从塔中部进入，塔底加入的氮气将CO2汽提出塔顶，然后经气提氮气冷却器回收冷量后，作为尾气高点放空。

富H2S甲醇液自H2S浓缩塔底出来后进热再生塔给料泵加压，甲醇贫液冷却器换热升温进甲醇再生塔顶部。

甲醇中残存的CO2以及溶解的H2S由再沸器提供的热量进行热再生，混和气出塔顶经多级冷却分离，甲醇一级冷凝液回流，二级冷凝液经换热进入H2S浓缩塔底部。

分离出的酸性气体去硫回收装置。

从原料气分离器和甲醇再生塔底出来的甲醇水溶液经泵加压后甲醇水分离器，通过蒸馏分离甲醇和水。

甲醇水分离器由再沸器提供。

塔顶出来的气体送到甲醇再生塔中部。

塔底出来的甲醇含量小于100PPm的废水送水煤浆制备工序或去全厂污水处理系统。

（3）氨压缩制冷

从净化各制冷点蒸发后的-33℃气氨气体进入氨液分离器，将气体中的液粒分离出来后进入离心式制冷压缩机一段进口压缩至冷凝温度对应的冷凝压力，然后进入氨冷凝器。

气氨通过对冷却水放热冷凝成液体后，靠重力排入液氨贮槽。

液氨通过分配器送往各制冷设备。

3.2.4甲醇合成及精馏

（1）甲醇合成

经甲醇洗脱硫脱碳净化后的产生合成气压力约为5.6MPa，与甲醇合成循环气混合，经甲醇合成循环气压缩机增压至6.5MPa，然后进入冷管式反应器（气冷反应器）冷管预热到235℃，进入管壳式反应器（水冷反应器）进行甲醇合成，CO、CO2和H2在Cu-Zn催化剂作用下，合成粗甲醇，出管壳式反应器的反应气温度约为240℃，然后进入气冷反应器壳侧继续进行甲醇合成反应，同时预热冷管内的工艺气体，气冷反应器壳侧气体出口温度为250℃，再经低压蒸汽发生器，锅炉给水加热器、空气冷却器、水冷器冷却后到40℃，进入甲醇分离器，从分离器上部出来的未反应气体进入循环气压缩机压缩，返回到甲醇合成回路。

一部分循环气作为弛放气排出系统以调节合成循环圈内的惰性气体含量，合成弛放气送至膜回收装置，回收氢气，产生的富氢气经压缩机压缩后作为甲醇合成原料气；

膜回收尾气送至甲醇蒸汽加热炉过热甲醇合成反应器副产的中压饱和蒸汽（2.5MPa），将中压蒸汽过热到400℃。

粗甲醇从甲醇分离器底部排出，经甲醇膨胀槽减压释放出溶解气后送往甲醇精馏工段。

系统弛放气及甲醇膨胀槽产生的膨胀气混合送往工厂锅炉燃料系统。

甲醇合成水冷反应器副产中压蒸汽经变换过热后送工厂中压蒸汽管网。

（2）甲醇精馏

从甲醇合成膨胀槽来的粗甲醇进入精馏系统。

精馏系统由预精馏塔、加压塔、常压塔组成。

预精馏塔塔底出来的富甲醇液经加压至0.8MPa、80℃，进入加压塔下部，加压塔塔顶气体经冷凝后，一部分作为回流，一部分作为产品甲醇送入贮存系统。

由加压塔底出来的甲醇溶液自流入常压塔下塔进一步蒸馏，常压塔顶出来的回流液一部分回流，一部分作为精甲醇经泵送入贮存系统。

常压塔底的含甲醇的废水送入磨煤工段作为磨煤用水。

在常压塔下部设有侧线采出，采出甲醇、乙醇和水的混合物，由汽提塔进料泵送入汽提塔，汽提塔塔顶液体产品部分回流，其余部分作为产品送至精甲醇中间槽或送至粗甲醇贮槽。

汽提塔下部设有侧线采出，采出部分异丁基油和少量乙醇,混合进入异丁基油贮槽。

汽提塔塔底排出的废水，含少量甲醇，进入沉淀池，分离出杂醇和水，废水由废水泵送至废水处理装置。

（3）中间罐区

甲醇精馏工序临时停车时，甲醇合成工序生产的粗甲醇，进入粗甲醇贮罐中贮存。

甲醇精馏工序恢复生产时，粗甲醇经粗甲醇泵升压后送往甲醇精馏工序。

甲醇精馏工序生产的精甲醇，进入甲醇计量罐中。

经检验合格的精甲醇用精甲醇泵升压送往成品罐区甲醇贮罐中贮存待售。

3.2.5空分装置

原料空气自吸入口吸入，经自洁式空气过滤器除去灰尘及其它机械杂质。

过滤后的空气进入离心式空压机经压缩机压缩到约0.57MPa（A），然后进入空气冷却塔冷却。

冷却水为经水冷塔冷却后的水。

空气自下而上穿过空气冷却塔，在冷却的同时，又得到清洗。

经空冷塔冷却后的空气进入切换使用的分子筛纯化器空气中的二氧化碳、碳氢化合物和水分被吸附。

分子筛纯化器为两只切换使用，其中一只工作时，另一只再生。

纯化器的切换周期约为4小时，定时自动切换。

净化后的空气抽出一小部分，作为仪表空气和工厂空气。

其余空气分成两股，一股直接进入低压板式换热器，从换热器底部抽出后进入下塔。

另外一股进入空气增压机。

经过空气增压机的中压空气分成两部分，一部分进入高压板式换热器，冷却后进入低温膨胀机，膨胀后空气进入下塔精馏。

另一部分中压空气经过空气增压机二段压缩为高压空气，进入高压板式换热器，冷却后经节流阀节流后进入下塔。

空气经下塔初步精馏后，获得富氧液空、低纯液氮、低压氮气，其中富氧液空和低纯液氮经过冷器过冷后节流进入上塔。

经上塔进一步精馏后，在上塔底部获得液氧，并经液氧泵压缩后进入高压板式换热器，复热后出冷箱，进入氧气管网。

在下塔顶部抽取的低压氮气，进入高压板式换热器，复热后送至全厂低压氮气管网。

从上塔上部引出污氮气经过冷器、低压板式换热器和高压板式换热器复热出冷箱后分成两部分：

一部分进入分子筛系统的蒸汽加热器，作为分子筛再生气体，其余污氮气去水冷塔。

从上塔中部抽取一定量的氩馏份送入粗氩塔，粗氩塔在结构上分为两段，第二段氩塔底部的回流液经液体泵送入第一段顶部作为回流液，经粗氩塔精馏得到99.6?

Ar，2ppmO2的粗氩，送入精氩塔中部，经精氩塔精馏在精氩塔底部得到纯度为99.999%Ar的氩作为产品抽出送入进贮槽。

4.产品性质及最新进展

4.1甲醇性质

精甲醇产品指标：

在蒸馏水中的溶解度

可同任何比例的水混合，不呈乳白浑浊

比重

0.791～0.793

初馏点（760mmHg）

一级≥64℃，二级≥64℃

蒸馏量（760mmHg，64～66℃）

一级≥98.8﹪，二级≥98﹪

酸值（每克甲醇耗KOH）

一级≤0.035mg，二级≤0.05mg

醛酮含量（以丙酮重量）

一级≤0.08﹪，二级≤0.12﹪

高锰酸钾试验

一级≥20分

羰基铁含量（以铁重量）

一级≤0.001﹪，二级≤0.002﹪

硫含量（以重量）

一级≤0.002﹪，二级≤0.015﹪

蒸发残渣（以重量）

一级≤0.002﹪

甲醇为外观为无色透明液体，其产品性能为无色透明易挥发易燃的液体，有毒，溶于水和醚。

比重为0.7915，熔点为-97.8℃，沸点为64.65℃，闪点为15.6℃，折光率为1.329。

产品用途：

（1）有机合成原料，如人造丝，涂料，醋酸甲酯，燃料等。

（2）有机溶剂，用于油漆，树脂，树胶等。

（3）无烟火药。

4.2甲醇最新进展

甲醇是一种用途广泛的基本有机化工原料。

在世界发达国家，甲醇的产量仅次于乙烯、丙烯和苯，居于第四位。

甲醇具有很高的辛烷值，又是一种性能良好的液体燃料，已经用于汽油的掺混，发展成为无污染的环保燃料。

。

2000年世界对甲醇的需求量是28900kt，比1999年增长了近900kt。

推动甲醇消费增长的主要因素是对MTBE的需求量增加。

此外，我国甲醇消费量的大幅度增加，新加坡和英国BP公司各有一套醋酸生产装置投产，也是重要的因素之一。

2002年的甲醇的市场形势，分析人士认为，产能布局的合理化、较低的原料价格及需求的微升等几项有利因素将使该行业的利润有所恢复。

特别是2001年北美地区产能的大幅调整对行业的贡献功不可没。

尽管近期又有Ampco公司在赤道新几内亚的年产86×

104t和Repsol—YPF公司在阿根廷的年产43×

104t的甲醇厂相继投产，但不会阻止甲醇价格的回升。

美国化学市场联合会认为，2002年甲醇价格将从低谷中回升，此后到2006年将以年均4％。

5％的速度上升。

美国化学市场联合会专家还认为，甲醇需求也将有所回升，至2005年将会以年均2％．3％的速度增长。

2006年，随着美国甲基叔丁基醚的淘汰期限来临及另一轮甲醇新装置投产潮启动，甲醇价格将进入又一次下降周期。

Methanex公司计划2005年末在澳大利亚投产年产2000kt的甲醇厂，2004年初与BP公司在特立尼达建年产1700kt甲醇厂，2005年在智利建年产900kt甲醇厂。

此外，MethanolHoldingsTrinidad（MHTL）公司正在计划在特拉尼达兴建年产1700kt甲醇的生产厂；

英国的GTLResources公司也计划兴建年产1000kt甲醇装置；

伊朗的国家石化公司准备建设。

两套总产能达1000kt／年的甲醇装置。

以上3家公司的甲醇装置都计划于2005年投产。

市场人士分析，美国甲醇市场的命运与甲基叔丁基醚的前途休戚相关。

美国加洲对甲基叔丁基醚的淘汰日期的延期将可能对其他洲产生一定的影响。

而一旦有关