桥台施工方案之欧阳育创编Word文档下载推荐.docx
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桥名
孔跨布置孔×
m
桥梁全长（m）
上下部结构类型
上部结构
下部结构
桥墩及基础
桥台及基础
1
ZK10+228
甘塘堡
大桥
10×
30
316
预应力混凝土
T梁（120）
柱式墩（36.3m）、
桩基础（18）
U型桥台，扩大基础，桩基础（6）
K10+228
2
ZK11+810
下陇灰
8×
256
预应力混凝土T梁（102）
柱式墩（24m）、
桩基础（14）
K11+810
9×
286
桩基础（16）
3
ZK14+200
猛贡大桥
24×
732
预应力混凝土T梁（288）
柱式墩（33.7m）、
桩基础（46）
K14+200
柱式墩（33.6m）、
U型桥台，扩大基础，桩基础（12）
4
ZK15+630
中红土大桥
14×
40
574
预应力混凝土T梁（168）
柱式墩（22.2m）、
桩基础（26）
K15+630
570
柱式墩（22.23m）、
重力式实体桥台，扩大基础，桩基础（6）
5
ZK17+340
左官屯大桥
20
218
预应力混凝土T梁（100）
柱式墩（10.18m）、
扩大基础，桩基础（4）
U型桥台，扩大基础
K17+340
6
ZK23+434
李院中桥
3×
76
T梁（30）
柱式墩（7.06m）、
桩基础（4）
U型台
桩基础（15）
K23+434
7
ZK23+758
小河坡中桥
4×
86
T梁（40）
柱式墩（12.32m）、
桩基础（12）
K23+758
8
K18+500
梅腊中桥
72
T梁（36）
柱式墩（5.658m）、
扩大基础
9
K12+900
猛贡通道桥
1×
16
32
预应力混凝土简支空心板（20）
10
K17+962
山京分离式桥
20+30+20
预应力混凝土现浇箱梁70m
矩形墩（15m），承台，桩基（4）
桩柱式桥台，桩基（4）
11
K26+510
平田通道桥
36
预应力混凝土简支空心板（18）
U型台，承台，
桩基础（36）
12
K18+730
梅腊通道桥
28
预应力混凝土简支空心板（21）
U型台，扩大基础
13
K19+420
马岩山通道桥
14
K20+250
大花恰通道桥
15
K22+922
哨头通道桥
U型台，扩大基础，桩基础（12）
K11+160
K11+160车行天桥
78
矩形墩（19.345m），扩大基础
实体桥台
17
K21+490
K21+490车行天桥
2×
54
钢筋混凝土现浇箱梁40m
矩形墩（6.4m），扩大基础
U型桥台，桩基础（8）
三、施工部署
3.1、导线、水准点复测
施工前全线已完成导线点、水准点测量数据的复测，并在线路附近增设了导线点与水准基点。
3.2、施工用水
取自自然沟渠，按照标准化要求设置蓄水池。
施工用电接入当地电网，以外电为主、自发电为辅，始终保持自发电的能力，避免停电对施工的影响。
3.3、场地准备
贯通施工便道，平整施工现场场地，为下一步施工创造有利环境。
3.4、人员组织及配备
本工程开工前，由项目总工组织全体技术人员，包括测量、质检、试验、物资相关人员，熟悉施工图纸，了解施工内容。
由工程技术部负责人向施工队技术员进行技术交底。
组织技术培训会，使操作工人对桥台结构型式等熟悉掌握，做到心中有数，使工人充分了解施工工艺，做到施工中忙而不乱，保证现场施工在受控、有序进行。
施工人员配备表
管理人员
操作人员
技术负责人
1名
模板工
10名
测量人员
2名
钢筋工
6名
现场技术员
混凝土工
机料管理人员
焊工
试验人员
电工
质检人员
机修工
安全管理人员
杂工
合计
8名
31名
全部人员共计39名
3.5、施工机具设备
施工主要机具设备表
设备名称
单位
数量
用途
25T汽车式起重机
台
模板就位、钢筋安装及浇砼
自卸汽车
用于弃土外运
323DL挖掘机
用于基础开挖、平整场地
钢筋成型加工设备
套
用于钢筋制作
发电机（200KW）
备用
插入式混凝土振捣器
用于混凝土振捣
电动水泵
用于基坑及养护抽水
15mm厚胶合板
m2
100
用于施工平台
组合钢模板
300
用于桥台模板
普通扣式架管
500
用于模板脚手架支撑
架管扣件
个
3.6、施工配合比
施工所需用水泥、碎石、砂等材料均已由监理抽样送试验室试验合格；
施工用配合比已报批，可按配比施工。
砼设计标号
水胶比
配合比（每方各材料用量Kg）
水泥
水
砂
碎石
粉煤灰
外加剂
C20
0.52
216
160
792
1140
92
2.77
C30
0.49
305
729
1139
67
3.35
3.7、材料准备
原材料按所需数量进行一定的储量准备，并按麻武高速公路规范化管理要求进行堆放，砂浆、砼拌和机和水泥库房中的水泥也必须准备到位。
砼采用集中拌和站拌制，混凝土灌车运送至作业点。
四、施工工艺及方法
桥台施工工艺框图
4.1、明挖扩大基础施工
4.1.1定位放样
根据地质情况严格按设计要求及施工规范定出放坡率，放出边桩，再按照基础尺寸、深度确定基坑开挖尺寸，为便于立模，每边加宽0.5m。
4.1.2基坑开挖
明挖扩大基础基坑开挖采用机械和人工开挖相结合，基坑开挖形式采取斜坡式。
开挖时控制边坡坡度，保持边坡稳定。
根据地质水文条件，采取适当的支护措施。
基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。
距坑顶缘2.0m以内，禁止动载或较大静载存在，防止塌壁。
基坑预留20～30cm人工清底，以免扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，及时清排水。
基坑开挖至基底设计标高，进行地基承载力检测，桥台扩大基础地基承载力为400KPa，检测合格后，在报请监理工程师复检批准后，迅速进行基础圬工施工，避免暴晒。
若载力达不到设计要求时，立即报请监理工程师及设计代表提出处理意见。
4.1.2.1基坑开挖施工措施
（1）、坑顶四周距坑缘适当位置处设截水沟、防止雨水侵入。
（2）、根据地质、气候条件确定坑顶动载位置，根据需要加宽护道、加强支护，动载距坑缘间至少备有1m宽的护道。
（3）、基坑弃碴弃于指定用地范围内，并弃于百年水位线以上，弃碴脚按设计进行防护。
用于回填的弃土堆至坑缘距离不小于基坑深度。
（4）、开挖后及时进行浇筑基础施工，避免基底长期暴露。
基底地质情况与设计不符时，及时通知设计单位采取相应措施。
4.1.2.2基坑支护和排水
基坑开挖前，根据地质水文、气候等条件，制定可行性防水措施，备足抽水设备，及时排除坑内积水。
基坑排水采用汇水井法，开挖中不停止抽水，抽水能力为渗水量的1.5～2倍，排出的水要防止回流、回渗。
基坑开挖过程中，遇到不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保持边坡稳定，受地形条件制约无法放坡开挖时，制定可行性支护方案（如槽钢支护）。
加强坑壁稳定，确保施工安全。
4.1.2.3地基检验
基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高。
对基底平面位置、尺寸、标高、基底承载力、基底稳定性、基坑侧壁和等进行检查，经监理工程师检查确认签字后，进行下道工序施工，否则按设计图纸或监理工程师指令进行基底处理。
4.1.3模板加工及安装
按照基础尺寸，放出模板边线。
基础模板采用全新大块组合钢模板施工，以增强整体刚度，减少接缝数量，并可节省连接、支撑等配件的使用量。
根据基础几何尺寸进行拼装，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。
模板结构及各部位尺寸应符合规范要求，模板及模板支撑应具有足够的刚度、强度和稳定性。
模板接缝应紧密，保证不漏浆，模板拼缝采用双面胶带填隙。
变型损坏的模板不得使用。
浇筑砼前，派专人检查支架和模板稳固情况，当发现松动变形，移位时及时处理。
4.1.4混凝土浇筑
（1）、基坑开挖后，及时浇注混凝土，避免基坑长期暴露。
浇注混凝土前，先对基础进行处理，基底为粘性土时，在基底设计标高下，夯填一层10～15cm碎石层。
基底面为岩石时，浇筑前洒水润湿，铺一层厚2～3cm水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。
（2）、基础混凝土施工由拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，采用溜槽入模，插入式振捣器振捣。
采用插入式振捣器振捣时，振捣器平移距离不小于振捣器作用范围的1.5倍，振捣器振捣时要插至前一层混凝土，并插入下层砼中5～10cm；
以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。
混凝土浇筑完后，经养护、拆模、如质量上没有问题，及时回填。
（3）、基础混凝土浇注施工措施：
A、混凝土使用的粗细骨料、水泥及砂经试验合格后方可使用。
B、混凝土采取分层连续浇注，采用插入式振捣棒振捣。
C．砼强度达到2.5MPa时拆模,并用薄膜等物覆盖养生，最少保持7天。
养生期间要始终保持表面湿润，当气温低于5º
C时应采取保温措施。
4.1.5基坑回填
基础混凝土施工完成并达到强度后，按设计进行片石砌筑和人工分层夯实回填土施工。
回填土质及密实度符合规范、规定要求。
（1）、桥台扩大基础施工完成后（砼强度达到80%以上）方能进行基础四周回填，回填土方用人工或小型机具薄层夯实。
（2）、每层填土压实厚度不大于15cm。
（3）、桥台扩大基础回填土方碾压时应免碰撞基础结构对桥台扩大基础造成损伤。
（4）、施工中严格控制压实度，保证填筑质量。
4.2、台身、侧墙及台帽施工
4.2.1脚手架施工
台身施工的脚手架均采用双排脚手架。
4.2.1.1选用材料
脚手架搭设选用Ф48×
3.5规格无缝钢管，采用直角扣件，旋转扣件，对接扣件连接。
用于立杆、大横杆和斜杆的钢管长度以4—6.5m为好。
有裂缝的钢管严禁使用。
有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用。
（1）、钢管：
采用Ф48×
3.5焊管，材质Q235-A级，长度不超过6500mm（最大质量≤25kg）。
新钢管的产品质量合格证，质量检验报告资料齐全，钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道并涂刷防锈漆。
（2）、扣件：
新扣件的生产许可证、测试报告和产品质量合格证资料应齐全。
旧扣件应检查其外观，对有裂缝、变形的禁止使用，出现滑丝的螺栓必须更换。
（3）、脚手板：
在使用人员密集、使用周期较长的部位，脚手板采用木板。
木板用杉木或松木制作，其宽度≥200mm，厚度≥50mm，两端用10～14号镀锌钢丝捆紧。
禁止使用腐朽的木板。
4.2.1.2构造要求
立杆纵距1.5m，横距1.0m，大横杆步距1.8m，里立杆距结构边距离为35cm，以保证一定的操作活动空间。
上、下两根大横杆之间设一道护身栏杆。
上、下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，以减少立杆偏心受载，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。
扫地杆通长设置在距外架底部20cm处。
图1、脚手架纵横扫地杆构造
（1）、立杆接长
立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其余各层各步采用对接扣件连接。
对接时，对接扣件应交错布置：
两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；
各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。
搭接时，搭接长度不应小于1m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。
（2）、纵向水平杆
纵向水平杆设置在立杆内侧，横向水平杆下部，与立杆用直角扣件固定，其长度≥3跨。
纵向水平杆接长可对接也可搭接。
对接时：
对接扣件交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不得设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头错开的距离≥500；
各接头中心至主节点的距离≤1/3倍跨。
搭接时：
搭接长度≥1m，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端≥100mm。
图2：
水平杆对接接头布置
（3）、横向水平杆
主节点处（水平杆与立杆连接处）必须设置一根横向水平杆，与立杆用直角扣件固定。
主节点处两个直角扣件的中心距≤150mm。
在每跨跨中设置一根横向水平杆，以便支承脚手板。
对双排脚手架，横向水平杆靠墙一端的悬挑长度距装修面≤100mm,最大不超过400mm。
（4）、脚手板
脚手板采用木脚手板或竹串片脚手板。
脚手板设置在三根横向水平杆上。
脚手板的铺设可对接平铺，亦可搭接铺设，具体要求见下图：
图3：
脚手板对接、搭接构造图
（5）、剪刀撑
剪刀撑的宽度≥6m，且≥4跨，剪刀撑跨越立杆的最多根数见下表。
剪刀撑斜杆与地面的倾角º
45º
50º
60º
剪刀撑跨越立杆的最多根数
双排架的剪刀撑在外侧立面的两端和设置一道，并由底至顶边续设置，中间各道剪刀撑之间的净距≤15m。
剪刀撑斜杆的接长采用搭接。
（6）、作业层的栏杆和挡脚板设置
图4：
栏杆与挡脚板构造
4.2.1.3脚手架施工技术要求
（1）、搭设顺序
做好搭设的准备工作—→放置纵向扫地杆—→逐根树立立杆，随即与纵向扫地杆扣牢—→安装横向扫地杆，并与立杆或纵向扫地杆扣牢安装第一步大横杆—→安装第一步小横杆—→第二步大横杆—→第三步小横杆—→加设临时抛撑（上端与第二步大横杆扣牢，在装设两道联墙杆后方可拆除）—→第三、四步大横杆和小横杆—→接立杆—→加设剪刀撑铺脚手板—→绑护身栏杆和挡脚板—→立挂安全网
（2）、拆除顺序
安全网—→护身栏杆—→挡脚板—→脚手板—→小横杆—→大横杆—→立杆—→纵向支撑
（3）、台顶部作业层平台脚手板铺设
施工时，作业层脚手板沿纵向满铺，做到严密、牢固、铺稳、铺实、铺平，不得有50mm以上间隙。
严禁留长度为150mm的探头板。
搭接铺设的脚手板，要求两块脚手板端头的搭接长度应不小于400mm，接头处必须在小横杆上。
（4）、支撑体系
A、纵向支撑：
为了增强脚手架的纵向稳定性和整体性，在脚手架纵向传力结构的外侧隔一定距离沿高度由下而上连续设置纵向剪刀撑。
在其两端和转角处设置剪刀撑宽度取3—5倍立杆纵距，斜杆与地面夹角在45°
—60°
范围内，最大面的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于500mm。
B、横向支撑：
每片脚手架在其两端设置横向支撑，并于中间每隔6个间距加设一道横向支撑。
C、水平支撑：
没有铺板的水平桁架在二榀横向承力结构之间设置一根小横杆，其间距不宜大于1m。
必要时呈“之”字形连续布置。
（5）、地基处理
脚手架地基落在回填土上。
回填土按设计及规范要求进行分层夯填，分层厚度≤300mm，回填土的密实系数应符合设计要求。
搭设前应将场地平整，将回填铲平，并距外脚手外侧立杆500mm设置浅排水沟。
4.2.2钢筋制作及安装
4.2.2.1作业条件
（1）、熟悉桥梁设计图纸，明确各施工工序的做法。
（2）、进场钢筋按图纸要求悉数进场，且已试验合格。
4.2.2.2钢筋加工
（1）、根据图纸设计要求进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。
（2）、在钢筋下料过程中，应严把质量关。
而且质检员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。
（3）、钢筋在下料时，应严格按照设计规范要求进行下料，而且钢筋锚固长度应符合规范要求。
（4）、成品堆放应标明所用部位、长度、规格。
4.2.2.3钢筋绑扎
（1）、进行钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。
（2）、钢筋绑扎完毕后,应在底部和钢筋外侧垫齐同标号混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。
（3）、绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。
4.2.2.4质量要求
（1）、高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。
下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。
钢筋制作一律在钢筋加工场使用机械加工弯制成半成品使用。
保证弯曲角度和平直部分长度。
加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。
（2）、钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。
4.2.2.5成品保护
（1）、成品钢筋应垫平堆放,且应分规格和品种堆放。
（2）、钢筋堆放时,要保持钢筋表面洁净。
（3）、避免踩蹋已绑扎好的钢筋。
4.2.3模板的制作及安装
4.2.3.1模板选型及质量要求
模板设计及加工应满足：
接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。
在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等成本因素。
根据本工程特点，同时考虑经济效益及现场实际情况，模板综合选型如下：
组合钢模板、φ48×
3.5钢管、φ12及φ14对穿螺栓。
4.2.3.2模板检查与组拼
（1）、模板安装前应对模板进行检查，要求具有刚度、强度和稳定性，满足结构尺寸要求，表面平整，无平面翘曲等。
对不符合标准的模板进行整形、磨光。
（2）、模板锈蚀或表面粗糙直接影响到砼的外观，施工前应进行除锈处理。
（3）、安装前应有详细的模板施工工艺方案，进行拼模设计、编号。
（4）、根据拼模方案进行模板的组拼，不得随意更换。
4.2.3.3模板安装与固定
（1）、模板加工完成，经检验合格后才能投入使用；
（2）、模板安装要满足要求，加固牢固可靠。
模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标；
（3）、台身模板用吊车分节吊装拼接，将模板连接成为一整体。
为保证模板的整体性、刚度和稳定性，外模拼接处面板及背肋（或桁架）全部采用φ32螺栓进行连接固定。
为保证桥台内模的稳定性，除利用设计通风、泄水孔进行模板加固外，另在中腹板每60cm加设一根φ20支撑钢筋（两端头套塑料垫块）进行加固。
（4）、模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1～2mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。
（5）、模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干以后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。
如果刷脱模剂后遇到下雨天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；
下雨中面板未干严禁刷脱模剂；
面板涂抹脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；
（6）、模板底口采用预埋件进行平面位置固定，防止浇注砼时移位；
（7）、模板拼装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；
（8）、模板如果不在同一水平面上，利用砂浆带进行找平，模板底口采用木板进行垫平垫实；
（9）、模板加固且经测量符合后，经模板工对加固情况等进行检查，监理复核合格后才能进行砼浇注施工；
（10）、模板检查完成后，对模板底口四周的缝隙进行封堵，先贴海绵条进行堵缝，然后在外用砂浆进行细堵，保证底口不漏浆；
（11）、砼浇注过程中，派2个专业模板工值班，时刻观察模板变化情况且进行处理；
4.2.3.4模板安装的技术要求
（1）、模板—钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。
（2）、安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。
浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。
（3）、为防止出现漏浆、烂根现象，在模板就位前，模板底口需贴海绵条。
（4）、模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
（5）、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。
浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。
重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。
（6）、浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
4.2.3.5模板拆除与保养
（1）、模板装转运过程中不得有尖锐的构件压在面板上或刮到面板上，以免模板面板损坏；
（2）、混凝土浇筑过程中振捣棒不得接触到模板板面振捣，泵管等移动时也不能撞击到面板上，以防面板被破坏；
（3）、砼浇筑完成模板拆除后及时将模板外侧残
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