LNG气化站施工说明书Word格式.docx

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3）设计压力0.4~1.6MPa

4）设计温度

LNG设备最低设计温度为-196℃，最高设计温度为50℃；

原料温度为-162℃，成品气温度为≤35℃。

5）设计流速

LNG在管道内的流速小于1m/s；

气相工艺管路系统介质设计流速≤10m/s。

站内管线部分放空管线采用埋地敷设，其余管线均为地上敷设。

站外管线均为埋地敷设。

2.2工艺流程

气化站主要流程示意：

1）卸车流程

从LNG液化厂用低温运输槽车将LNG运至气化站，通过卸车撬将LNG卸车。

为防止卸车时急冷产生较大的温差应力损坏管道或影响卸车速度，每次卸车前都应当用LNG对卸车管道进行预冷。

同时应防止快速开启或关闭阀门使LNG的流速突然改变而产生水击损坏管道。

2）泄压流程

考虑到检修和超压时能够放空泄压,流程中各压力段设有安全阀在线监测超压放散。

安全放空的低压液化天然气经过低压EAG加热器（以避免放散时出现冰堵）加热气化后，排放至大气中，BOG及气态天然气可直接放空不必EAG复热。

2.3管道组成件的选用

2.3.1工艺管道选用

1）LNG管道选用不锈钢无缝钢管,材质为06Cr19Ni10，其技术性能符合《流体输送用不锈钢无缝钢管》GB/T14976-2012。

管道设计温度为-196℃。

LNG卸车采用奥氏体不锈钢金属软管，其公称压力不应小于装卸系统工作压力的2倍，其最小爆破压力应大于4倍的公称压力。

2）低压空温式气化器后气相管道选用20#无缝钢管，其技术性能符合《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-2008。

放空管道及放散管采用不锈钢无缝管材质为06Cr19Ni10。

2.3.2管件选用

低温LNG钢制管件选用材质为06Cr19Ni10的无缝冲压管件，弯头曲率半径不小于1.5D，其性能符合标准《钢制对焊无缝管件》GB／T12459-2017。

2.3.3法兰及紧固件

LNG管道及放空部分法兰采用凹凸面长颈对焊钢制管法兰《对焊钢制管法兰》

GB/T9115-2010，其材质为06Cr19Ni10。

法兰密封垫片采用不锈钢金属缠绕垫片，材质为06Cr19Ni10。

紧固件采用专用双头螺柱、螺母，材质为06Cr19Ni10。

气相管道部分采用钢质法兰应符合《对焊钢制管法兰》GB/T9115-2010的要求。

所有设备自带配对法兰及紧固件。

2.3.4阀门

阀门是实现系统开闭、系统自动化控制和系统安全运行的关键设备，应具有耐低温或耐高压性能。

站内工艺系统设有气动切断阀、球阀、安全放散阀等。

低压空温式气化器的进口管道上设有气动紧急切断阀；

低压空温式气化器的进出口汇管及卸车撬上均设置安全阀。

3．施工技术要求

施工前，生产单位要协助施工单位，彻底查明施工区域内是否有埋地管线或其它障碍物，若有应作改线或拆除处理，严禁在建、构筑物下压有各种管线、电缆等，以确保生产和施工安全。

施工用火时必须经安全部门审批后方可实施，现场必须采取有效的安全保护措施，确保安全生产。

管道的施工和检验要求按《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010执行。

3.1施工要求

1）本次工程施工应严格按有关用火、消防等规范执行相关的安全措施，确保安全生产、安全施工。

2）图中已建与实际不符的，以现场实际情况为准；

具体工作量以现场实际为准。

3）所有的设备基础需待设备到货校对尺寸无误后方可施工。

4）除图注法兰连接外，钢管线均采用焊接连接。

5）不得使设备管嘴受力超过设备允许值。

6）防腐层施工

①在防腐层施工中，任何的施焊、气割、敲击等作业都会影响施工质量。

因此，在防腐层施工中，严禁进行上述作业。

②应具备下列防腐设计文件及有关技术文件，才能进行施工。

A、安全技术教育和必要的技术培训；

B、材料、机具、检测仪器、施工设施等齐备、完好；

C、安全防护设施可靠，施工用水、电、气等能满足连续施工的需要；

D、严格遵守设计文件要求的施工环境，温度低于10℃时，要采取升温措施，但严禁明火升温；

E、露天施工时应搭建临时工棚，以防止灰沙、雨露和曝晒。

3.2设备要求

本工程设计主要设备为卸车增压器、空温式气化器、水浴式NG+BOG加热器、储罐自增压器、EAG加热器、BOG加热器、调压计量加臭撬及放散管等，设备的制造、检验、标识、包装、运输及设备性能等详细技术要求应符合相关法律、法规、标准、规范的要求，并满足操作环境要求和生产的实际需求。

设备制造商应配合设备的安装、试运等。

3.3阀门、管材、管件检查

1）阀门、管子材料、管道附件的质量必须符合国家现行有关标准的规定，并应对制造厂的出厂合格证、产品质量证明书、说明书等进行严格检查，不合格者不得使用。

2）管材在使用前应进行外观检查，并符合国家现行有关标准规范要求。

管子表面检查无裂纹、夹杂、折叠、变形、气孔及超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷等缺陷。

3）管件应逐个进行外观检查，并符合国家现行有关标准规范要求，且表面应无裂纹、夹杂、褶皱、过烧等缺陷，不得有超过壁厚负荷偏差的锈蚀和凹坑。

4）弯管的内外表面应光滑，无裂纹、斑痕、过烧、折皱等缺陷。

3.4管道焊接与检验

钢制管道焊接应按照《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010和《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011中对焊接的规定要求。

管线施工前，先按照《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011进行焊接工艺评定，然后根据合格的焊接工艺评定编制焊接工艺规程，以保证焊接质量，焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。

钢质管道焊缝检验采用射线探伤，探伤比例LNG、BOG、EAG为100%，检测技术等级AB级，合格等级Ⅱ级；

NG管线焊缝应进行100％超声波检测和100％射线检测。

超声波检测达到《承压设备无损检测第3部分:

超声检测》NB/T47013.3-2015规定的II级为合格，射线检测达到《承压设备无损检测第2部分:

射线检测》NB/T47013.2-2015规定的II级为合格。

从事管道焊缝无损检测人员，必须持有国家主部门颁发的与其工作相适应得资格证书。

3.5埋地管道开挖

管沟开挖时，应将挖出的土方堆放在焊接施工对面一侧，堆土距沟边不应小于1.0m。

表层土与下层土壤应分开堆放。

管沟边坡一般取1:

0.5。

管道尺寸正确、沟底平整、边坡一致；

管沟中心线偏移小于等于100mm；

沟底标高偏差在+50～-100mm范围内，沟底宽度偏差在+100～-100mm范围内。

施工严格按照《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010。

1）管沟沟底宽度≥0.6m,边坡一般取1:

2）沟槽一侧或两侧临时堆土位置和高度不得影响边坡的稳定性和管道安装。

堆土前应对消火栓雨水口等设施进行保护。

3）局部超挖部分应回填压实当沟底无地下水时超挖在0.15m以内可采用原土回填超挖在0.15m及以上可采用石灰土处理。

当沟底有地下水或含水量较大时，应采用级配砂石或天然砂回填至设计标高。

超挖部分回填后应压实，其密实度应接近原地基天然土的密实度。

4）在湿陷性黄土地区，不宜在雨期施工，或在施工时切实排除沟内积水，开挖时应在槽底预留0.03～0.06m厚的土层进行压实处理。

5）沟底遇有废弃构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时必须清除，并应铺一层厚度不小于0.15m的砂土或素土整平压实至设计标高。

3.6管道下沟与回填

1）管道主体安装检验合格后，沟槽应及时回填，但需留出未检验的安装接口。

回填前，必须将槽底施工遗留的杂物清除干净。

对特殊地段，应经监理（建设）单位认可，并采取有效的技术措施方可在管道焊接、防腐检验合格后全部回填。

2）不得采用冻土、垃圾、木材及软性物质回填。

管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土,不得含有碎石、砖块等杂物，且不得采用灰土回填。

距管顶0.5m以上的回填土中的石块不得多于10%、直径不得大于0.1m且均匀分布。

3）沟槽的支撑应在管道两侧及管顶以上0.5m回填完毕并压实后,在保证安全的情况下进行拆除,并应采用细砂填实缝隙。

4）沟槽回填时，应先回填管底局部悬空部位，再回填管道两侧。

5）回填土应分层压实，每层虚铺厚度宜为0.2～0.3m，管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土必须采用人工压实，管顶0.5m以上的回填土可采用小型机械压实，每层虚铺厚度宜为0.25～0.4m。

3.7防腐涂料涂装前钢材表面预处理

1）涂装前钢材表面的预处理应符合《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：

未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1-2011及《涂装前钢材表面处理规范》SY/T0407-2012的规定。

2）钢材表面采用喷砂除锈，彻底清除表面的铁锈、油污、氧化皮等，除锈质量等级应达到《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：

未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1-2011规定的Sa2.5级的要求。

喷砂时要保证足够的锚纹深度，以增加涂层的附着力。

3）焊缝在喷砂处理前后均应进行检查，进行打磨以提供平整的涂敷表面。

4）喷射磨料必须符合国家有关标准的规定，使用前必须保持干燥，供喷砂用的压缩空气必须干燥洁净。

5）只允许采用干法喷砂除锈。

当钢材表面温度低于露点以上3℃或者相对湿度大于85％时，不允许进行露天喷砂处理作业，喷射过程中严禁表面沾上油污和水分。

6）喷射除锈后，应用清洁干燥、无油的压缩空气吹扫，除去浮灰和磨料残渣。

3.8钢材的防腐保温及涂色

不保温埋地管道除锈（除锈等级为Sa2.5）后采用两层环氧粉末防腐加PE冷缠胶带，50%搭接缠绕。

保温管道一般采用工厂预制防腐，管件或接头采用刷环氧富锌底漆2道，环氧云铁中间漆2道，再现场做外保温及外保护壳。

地面钢质NG管道及管件除锈（除锈等级为Sa2.5）后刷环氧富锌底漆2道，环氧云铁中间漆2道，丙烯酸聚氨酯面漆2道。

漆膜厚度见下表：

表3.2-1防腐涂层漆膜厚度表

序号

防腐材料

涂刷道数

干膜厚度（μm）

干膜总厚度（μm）

1

环氧富锌底漆

2

≥100

≥270

环氧云铁中间漆

≥50

3

丙烯酸聚氨酯面漆（黄色）

≥120

LNG管道采用PIR保冷，PIR保冷结构：

保冷层（PIR瓦块）+防潮层+不锈钢保护层。

埋地不保冷不锈钢管需缠绕PE冷缠带防护50%搭接。

3.9防雷、防静电

站内具有爆炸危险性建、构筑物的防雷等级设计符合《建筑防雷设计规范》（GB50057）的有关规定。

1）防雷、防静电设计符合下列规定：

a、站内设备、放散管管进行防雷、防静电接地。

防雷接地装置可兼作防静电接地装置，接地电阻≤4Ω；

b、站内设备、站房的防直击雷措施采用避雷带保护，接地电阻不大于10Ω；

c、地上管线设防静电和防感应雷的接地装置，在管道的始端、终端、分支、转弯处各接地一次，直线部分每隔20～25m接地一次，接地电阻不大于10Ω；

d、静电接地体的接地电阻值不大于10Ω；

2）下列设备采取防静电措施：

a、工艺区设置静电接地栓；

b、撬块的外部金属保护罩设置接地装置；

c、在天然气管道的始端、终端、分支处应设置接地。

静电跨接：

管道的法兰接头、胶管两端（装卸接头与金属管道）间采用断面不小于6mm2的绞铜线跨接，以防电荷积聚。

本工程防雷接地、配电系统工作接地以及电子信息系统工作接地采用联合接地极，要求其接地电阻不大于1Ω。

3.10管道试验

1.管道安装完毕、热处理和无损检测合格后，应进行压力试验。

压力试验前应具备下列条件：

1）试验范围内的管道安装工程除防腐、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

2）焊缝及其他待检部位尚未防腐和绝热。

3）符合压力试验要求的液体已备足。

4）管道已按试验的要求进行加固。

5）待试管道与无关系统已采用盲板或其他隔离措施。

6）待试管道上的安全阀、仪表元件等已经拆除或已隔离。

7）试验方案已批准，并已进行技术和安全交底。

8）试验用压力计的量程应为试验压力的1.5～2倍，其精度不得低于1.6级，压力表不得少于2块。

9）当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。

10）试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。

消除缺陷后重新进行试验。

11）试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。

试验介质的排放应符合安全、环保要求。

12）压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。

当在管道上进行修补或增添物件时，重新进行压力试验。

13）压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄漏性试验记录。

2.强度试验符合下列规定：

1）低温管道LNG、EAG、BOG试验介质用压缩空气，试验介质用压缩空气，试验压力应为设计压力的1.15倍。

常温管道NG、IA试验介质用洁净水，试验压力应为设计压力的1.5倍，

1）对不锈钢管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25×

10-6（25ppm）。

2）试验前，注入液体时排尽空气。

试验时，环境温度不低于5℃，当温度低于5℃时，采取防冻措施。

强度试验升压应缓慢，压力升至试验压力的50％时，稳压3min，未发现异常或泄露，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min直至试验压力后停10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压、无泄漏和无变形为合格。

4.泄漏性试验符合下列规定：

1）泄漏性试验介质采用干燥洁净的空气，试验压力为设计压力。

2）泄漏性试验可结合试车工作一并进行。

3）泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力并停压10min后，采用涂刷中性发泡剂等方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀等所有密封点应无泄漏。

4）泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并按规定填写试验记录。

3.11管道吹扫与清洗

1）管道压力试验合格后，应进行吹扫与清洗，并编制管道吹扫与清洗方案；

2）采用压缩空气进行吹扫；

3）对不允许吹扫与清洗的设备及管道，进行隔离；

4）管道吹扫与清洗前，将系统内的仪表、滤网、调节阀、安全阀等管道组件暂时拆除，并以模拟体或临时短管替代，待管道吹洗合格后重新复位。

对以焊接形式连接的上述阀门、仪表等部件，采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施后再进行吹扫与清洗；

5）吹扫与清洗的顺序按主管、支管、疏排管依次进行。

吹出的脏物不得进入已吹扫与清洗合格的管道；

6）吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不小于20m/s；

7）吹扫合格设备复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业；

8）当目测排气无烟尘时，在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5min内靶上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。

3.12阀门试压要求

阀门的强度和密封试验应符合下列规定：

1）试压用压力表精度不应低于1.6级，并经校验合格。

2）阀门的检验范围应为：

阀门均应进行现场单体试压检验。

3）阀门应用清水进行强度和密封试验，强度试验压力应为最大允许工作压力的1.5倍，稳压不小于5min，壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力表不降为合格。

密封试验压力为最大允许工作压力，稳压15min，不内漏、压力表不降为合格。

阀门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔），密封面应涂保护层，关闭阀门，封闭主入口，并填写“阀门试压记录”。

3.13管道干燥

管线在投运前应进行干燥清管，用干燥空气吹扫，干燥后排出气体水露点应连续4h比管道输送条件下最低环境温度至少低5℃，变化幅度不大于3℃为合格，投用前应进行氮气密封。

3.14施工安全

管道试压、吹扫施工前，应编制施工方案，制定安全措施，并充分考虑施工人员及附近公众与设施安全。

试压、吹扫作业应统一指挥，并配备必要的交通工具、通信及医疗救护。

4.卫生、安全和环境保护

4.1卫生

工程的主要危害因素可分为两部分，其一为自然因素形成的危害或不利影响，包括地震、不良地质、暑热、冬季低温、雷击、洪水、内涝等因素；

其二为生产过程中产生的危害，包括有害气体、火灾爆炸、机械伤害、噪声振动、触电等各种因素。

上述各种危害因素的危害性各异，共同出现或发生的可能性或机率大小不一，危害作用范围及所造成的后果均不相同，为此，设计上采取下述相应的防范措施减少或避免各种危害因素所造成的损失。

1）自然危害因素及其防范措施

①防暑防寒

当环境温度超过或低于一定范围时，如天然气中含水量超标会对管线产生不良影响。

本工程气源符合《天然气》GB17820-2012要求，消除影响。

②防雷防静电接地

本工程站内电气设备正常不带电的金属外壳、工艺设备及金属工艺管线等均做可靠接地。

2）生产危害因素及其防范措施

①有害气体防治

输送的主要成分为甲烷。

气体对人体皮肤及呼吸系统均有伤害。

本工程对有害气体采取的主要防治措施有：

采用良好的管线，减小管线泄漏的几率，防止意外事故的发生。

②防火防爆

爆炸和火灾能造成较大的人员伤亡及财产损失，由于本工程输送的天然气为易燃易爆物质，因此本工程存在火灾及爆炸事故发生的可能性。

设备布置时，与各区域及建（构）筑物之间均应满足防火安全间距要求。

3）其它危害因素及其防范措施

①在生产过程中，各种危险和危害性时有发生，为保证职工的安全、卫生、健康，要不断对职工进行安全操作培训和教育，不断提高职工的安全意识。

②配备专业的维修队伍，保证生产设备、管线的正常运行。

4.2安全

通过评价分析可以看出，本工程存在的主要危险有火灾、爆炸及压力管道物理爆炸、中毒窒息、电气火灾和物体打击。

其中火灾、爆炸产生的后果尤为严重，因此应重点防范。

应对施工单位的资质问题严格把关。

在设施投产后还应采用先进的检测和监测手段，同时强化各个环节的人员管理工作，做到定期巡察，及时维护等，确保设施的安全运行。

4.3环境保护措施

环境保护工作是地面建设工程中的一个重要组成部分，在地面建设工程的设计、建设、运行的全过程中必须符合国家颁发的《建设项目环境保护设计规定》的要求。

为此在施工过程中，加强监理，对破坏的土壤、植被进行恢复，对施工过程中产生的“三废”及时处理；

5.其他

1）所有设备、管件、附件及其它材料均应按照产品说明书或有关规范进行安装调试。

2）本工程安装完成后应严格按照《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010执行的有关规定组织施工、试压及验收。

3）调压计量撬出站接口为DN400或者DN500的，应在出站管道另接一路DN300三通一个及配套DN300球阀，出站管道需接三通的详见10月29日邮件“进出站口规划管径”

3）图纸中未尽事宜应严格按照现行规范、标准及相关文件执行。