PE连接方案全解文档格式.docx
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e）将夹具打开，放入铣刀，将铣刀固定在机架上。
f）启动铣刀，闭合夹具，对待对接管道的两端面进行铣削。
g）当形成连续的切屑时，打开夹具，关闭铣刀。
h）取下铣刀，闭合夹具，检查管子两端面的间隙（间隙量不得大于0.3mm）。
i）检查管子的同轴度（其最大错边量为管子壁厚的10%）。
j）检查加热板的温度是否适宜（21010C）。
k）通过记录夹具拖动管材缓慢运动时的系统压力获得系统的拖动压力P。
并记录。
l）将加热板置于机架上，闭合机具。
此时进入预热阶段，设定系统压力为对接压力巳，在此压力下预热PE管端，此时能够观察到在加热板两端逐渐溢出熔融物料，预热时间见热熔机具使用说明书。
P1=P0+接缝压力注：
接缝压力见热熔对接焊接工艺参数表（见附录A）。
m）到达预热卷边高度见热熔对接焊接工艺参数表（见附录A后，此时进入吸热阶段，应将压力降为P2（P2近似等于拖动压力），同时控制吸热时间。
吸热时间见热熔对接焊接工艺参数表（见附录A）。
。
n）到达吸热时间后，进入转换阶段，应迅速打开夹具，取下加热板，迅速闭合夹具，将两个管子端面对接。
o）此时进入对接冷却阶段，应匀速地将压力由0调节到Pi,同时控制冷却时间。
冷却时间见热熔对接焊接工艺参数表（见附录A）。
p）到达冷却时间，取下焊好的管子，准备下一管子的焊接。
手动对接设备，对接压力参数无法显示，遵从原则同上，此时操作人员要凭借观察焊道成环形状，判断使用适当拖力。
6.2.2操作注意事项
a）铣削装置，加热板，液压系统的电源必须是220V，50HZ的交流电，必须将接线盒的地线可靠接地，以保护操作者的安全。
b）加热板由通电到保温状态，大约需要20分钟，达到设定温度后，最好再等10分钟后进行焊接，以使加热板的整个板面温度更加均匀一致。
c）安装管子时，两管子端面间应留出足够的距离以便安装铣刀。
闭合夹具，两端面应有效接触。
d）焊接过程中，要保持管子端面与加热板表面的清洁。
铣削后管子端面不要用手摸，只有清洁的管子端面与加热板表面才能得到合格的焊口。
e）铣削完毕，应首先降低压力，然后打开夹具，最后铣刀停转，以达到最佳的铣削效果。
f）闭合夹具，注意要使管子轻轻接触，千万不要让管子发生撞击。
g）启动液压部分时，应使方向控制杆处于中位，严禁在高压下启动液压部分。
h）焊接过程中，拖动压力是液压系统克服一系列摩擦力后能够拖动管子与可动夹具所需的最小压力。
要将拖动压力叠加到各个压力参数中去。
i）转换阶段时间愈短愈好，取出加热板时绝对不能碰伤或弄脏已熔融的管子端面。
j）操作过程中，要确保焊接过程中的预热、吸热、冷却所需的时间和压力。
6.2.3设备维护保养
a）机器应远离酸、碱等腐蚀性物质。
b）应保持机架的镀铬导杆清洁。
c）应保持加热板表面的清洁，避免划伤加热板表面的不粘材料。
d）应避免液压快速接头粘上尘土，脏的接头将污染液压油，从而损坏液
压元器件。
e）液压系统只能选用高质量的液压油，推荐选用N68抗磨液压油。
注意：
每六个月定期换油一次。
f）机器的电子部分是不防水的，使用时应严禁进水。
阴雨潮湿天气，应对机器尤其是机器的电子部分采取保护措施。
同时必须遵守相应热熔机具使用说明书有关规定
6.2.4验收规范和实施
6.2.4.1焊缝外观检查
a）合格的焊缝应有双反边，并且焊道反卷到管外圆周上，形状大小均匀一致，无气孔、鼓泡和裂缝。
如热熔对接焊道质量检验图例1（见附录B）所示。
b）如在外观检查中发现接口形状如热熔对接焊道质量检验图例图2-7（见
附录B）接口，则为不合格焊缝。
6.2.4.2焊缝切口检查
a）切口检查应在焊缝外观检查合格后进行；
b）切口检查比例：
对工程全部焊道数量的15％进行切口检查；
c）切口检查应根据单线图随机抽检；
d）切口检查方法：
在热熔焊道的任意位置，用刀切掉一长1cm左右的焊筋，切口深度应与管道外壁平，肉眼观察切口情况；
e）切口合格标准：
两个翻边之间缝隙的根部不低于管道外壁，左右两个翻边宽度、高度应均匀一致。
切口断面应无气孔、无脱焊、无裂缝，即翻边与管道溶合为一体。
6.2.4.3实施
a）实施热熔对接机具操作的项目组质量员负责对每条焊缝进行外观检
查，并且填写PE管焊接质量日报表（见QB/MGE091—1998《过程控制程序》附录E）。
记录每条焊缝的外观检查情况，如发现不合格焊缝，则切除重做。
b）项目管理部质量员负责对焊缝进行抽检，采用外观检查的方法，并且填写PE管焊接质量日报表（见QB/MGE091—1998《过程控制程序》附录E），记录所抽检焊缝的外观检查情况，如发现不合格焊缝，则要求项目组质量员负责组织切除重做。
c）质保部检验员负责对焊缝进行抽检，首先采用外观检查的方法，并且填写PE管焊接质量检查评定表（见附录C）,记录所抽检焊缝的外观检查情况，如发现不合格焊缝，则按QB/MGE131—1998《不合格品控制程序》规定执行。
d）外观检查合格后，依据6.2.4.2款规定，质保部检验员对焊缝切口检查，并且填写PE管焊接质量检查评定表（见附录C）,记录所抽检焊缝的切口检查情况。
如发现不合格切口，填写处理措施，并按QB/MGE131－1998《不合格品控制程序》规定执行。
6.3电熔连接工艺本篇内容针对以下电熔管件的施工：
电熔套筒、电熔变径、电熔三通、电熔鞍型三通即套筒式及鞍形式电熔管件等。
电熔连接工艺是通过对预埋于电熔管件内表面的电热丝的通电而使其升温，从而使管件的内表面及管材（或管件）的外表面分别被熔化，冷却到要求的时间后而达到焊接目的。
主要特点：
a）电熔焊接技术施工迅速；
b）焊口质量可靠性高；
c）保持管道内壁光滑，不影响流通量；
d）电熔焊接可用于不同牌号聚乙烯原料生产的管材和管件及不同熔融指数聚乙烯原料生产的中、高密度聚乙烯管材和管件的连接。
6.3.1电熔连接前的准备
a）套筒式电熔管件连接前应将管材连接端削成垂直面，先用洁净棉布擦净管材、管件内外壁的污物，然后用色笔在管段上标出插入深度，再用刮刀刮除两连接端外表皮，去除碎屑，刮削完毕后的表面不可再被污染；
b）电熔鞍型连接前，应先用洁净棉布擦净鞍型连接面及干管连接部位的污物，然后用刮刀刮除干管连接部位表面氧化皮，刮除面积应比鞍型电热丝面积稍大，去除碎屑，刮削完毕后的表面不可再被污染；
c）管材、管件表面如潮湿及污物用棉布难以擦净，则应用分析纯酒精进行表面清洁。
6.3.2电熔管件的安装
a）套筒式电熔管件安装时，要使两连接端在同一轴线上，防止偏心。
b）套筒式电熔管件的安装应将待连接管端插入色笔标记处，以确保两连接端面处于电熔管件中间的冷料段。
c）电熔鞍型管件与管道连接处的干管应保持平直，鞍型管件不得安装在干管自然弯曲处，确保管道外表与鞍型内表弧度配合良好。
d）鞍型管件应与管道紧固，管道与管件的接触面不得有不均匀缝隙。
e）电熔管件与管道安装后，应将管件两端管道采用专用托架支撑或填实。
6.3.3电熔机具的使用与安装
a）电熔机具有必须由经培训合格的专职操作人员进行操作与安装。
b）电熔机具不得在雨天及空气湿度过大的情况下使用。
c）电熔管件的操作参数（电压、加热时间）应符合电熔管件生产厂和电熔机具生产厂的规定，严禁在实际操作中擅自修改操作参数。
d）电熔机具的输出端应与电熔管件接触严密，不得松动，并检查无误，连接后与通电时严禁外力碰撞连接端子，严禁移动电熔机具及其输出端电缆，防止松动及电熔过程中断。
e）在通电加热过程及电熔管件冷却期间，不得移动连接件或在连接上及
相邻管段上施加任何外力，电熔焊接后的冷却时间应符合管件生产厂的规定。
f）操作具体步骤参见相关设备的使用说明书。
634鞍型管件钻孔操作
a）电熔鞍型焊接完成后，必须至少静置一小时后，方可进行钻孔操作。
b）钻孔操作时应密切注意钻孔深度，钻至钥匙杆上的深度标志后即表明钻孔结束，严禁钻孔过头，避免损坏焊缝。
c）钻孔结束后，将钻刀旋回至钥匙杆的标记处，用手将带有“0”型圈
的端盖拧到位，并用双手将刀具彻底拧紧，禁止使用其它工具操作。
d）如为带气钻孔，必须先将支路全部密封后，方可进行钻孔操作。
635设备维修保养
a）焊机操作人员需经设备生产厂家专门培训；
b）输入电压为单相220V交流电（50/60HZ），必须有接地保护，严禁接三相380V动力电压，否则将损坏机器；
c）设备在使用过程中须避免着水，焊接时上盖须敞开，以利于通风；
d）在运输过程中，须避免雨淋、倒置、冲击；
e）保险熔断器中的熔丝不许私自减小或加大，否则将导致不能正常工作
或摧毁机器；
f）严禁打开机壳。
7附录附录A热熔对接焊接工艺参数表附录B热熔对接焊道质量检验图例
附加说明：
本标准由技术部提出；
本标准由技术部归口管理和解释;
本标准由陈琼琰编制；
本标准由王晨审核、顾军审定；
本标准由王志华、陆惠忠、徐耀达会签;
本标准由赵仰雄批准。
附录A
附录B
热熔对接焊道质量检验图例
序号
图例
接口特征描述
1
焊道双反边，焊道反卷到管外圆周上，形状大小均匀致，无气孔、鼓泡和裂缝。
2
焊道窄、高、双反边不足，是压力太大造成的。
3
焊道太低，中间有凹陷，是压力太低造成的。
4
焊道中间有深沟，原因是焊接温度太低，转换时间太长。
5
接口严重错位，轴线没有对准。
6
两管壁厚不冋时，应将管壁稍厚的管端作坡口处理，并使两管外圆上下间距均匀。
7
焊道双反边不均匀，是两管熔化温度或加热时间不同导致。
附录C
上海煤气第二管线工程公司
PE管热熔对接焊缝质量检查评定表
QB/MGE091（）—1998
No.
工程名称
工程编号
施工单位
焊道编号
外观检查情况（切口检查情况）
评定结果
检验员
检验日期
处理措施
注：
焊道编号应参照PE管焊接质量日报表中单线图，编号要相对应
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