质量检验管理制度Word文档格式.docx
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1．若检验时必须按特定的检验顺序来检验，则必须将检验顺序列明。
2．必要时可将制品的蓝图或者略图附于检验标准中。
3．质检专员应详细记录检验情况，在成品检验规划中应明确记录的事项和保存时间等。
第3章成品检验规范
第10条质量管理部质检主管组织专人进行检验规范的制定工作。
第11条成品检验具体规范如下。
1．制定方式
（1）对每一类产品应制定一份成品检验规定供最终检验或者出货检验使用，将检验的项目、内容和方法予以明确，有差异部分也应予以明确，并标示出检验依据文件。
（2）最终检验允收水准一般应严于或者等于出货检验允收水准，而出货检验允收水准一般等同于客户允收水准。
2．制定依据
成品检验的制定依据包括国际或者国家标准、行业或者协会标准、产品设计要求、质量历史档案、客户质量要求和其他质量、技术文件或规范。
第12条免检处理规范如下。
1．质量管理部经过多次检验确定某类物品的质量可由生产部提供保证时，可免实施抽样检查。
2．对于列为“免检”的产品，需在该产品出货单的质检结果一栏中注明“免检”字样。
第4章检验实施及结果处理
第13条检验实施流程如下。
1．为保证成品质量信誉，质量管理部须派质检专员在产品下线后抽取样品进行检验，判定产成品是否符合质量要求。
2．质检专员在接到检验通知后应作好质检准备，检查器具是否齐全、器具运转是否正常等。
3．质检专员依据规定的程序、检验规范进行检验，若需要仪器测试，则按照规定的程序进行办理。
4．质检专员应及时将成品检验结果填入《成品检验报告表》中，并列明不合格的项目。
5．若检验结果显示产品存在质量问题，则质检专员应在《成品检验报告表》中列明不合格的项目，同时出具《不良品分析表》，交由相关部门。
6．若检验结果显示产品合格，则质检专员填写《出厂检验传票》交仓储部，由仓储部据其办理出货手续，运输部准备货物装运。
第14条质检专员应定期对在库存储的成品进行抽检，以确保产品质量，避免将质量变异的产品送交客户。
发现质量变异，应立即着手调查原因，同时做好防范措施，并通知生产部门进行检修。
第15条对不合格货批及不合格品处置的相关规定如下。
1．对于不合格货批及抽样检查所抽验出来的不合格品，应明确加以识别。
2．对于不合格货批，原则上应由质量管理重新检查与选择，剔除不合格品。
3．对于已剔除不合格品的货批，原则上必须再次进行抽样检查。
4．对于经返工仍不合格的产品，不允许其出厂。
第16条对抽样检验的判定存在异议时，相关处理规定如下。
当生产部与质量管理部对检查的判定存在异议时，质量管理部经理应设法进行协调，经双方沟通作出最后的判定。
第17条检验记录保管的相关规定如下。
质检专员应真实、详细地将质检结果填入《质量检验记录表》中，并将《质量检验记录表》、《成品检验报告表》等表单和数据于规定的时间内建档保存。
第5章附则
第18条本制度由质量管理部制定，报经总经理批准后通过，修订亦同，质量管理部保留对本制度进行解释的权利。
第19条本制度自年月日起颁布并实施。
编制日期
审核日期
批准日期
修改标记
修改处数
修改日期
质量控制管理制度
工序质量控制规范
工序控制规范
第1条为有效地对工序质量进行控制，逐步提高工序质量，保证各道工序稳定地生产出合格产品，特制定本规范。
第2条本规范适用于工序质量控制过程中各项工作的处理。
第3条管理职责如下。
1．质量控制主管
（1）根据公司的质量方针和质量目标制定具体的工序质量标准。
（2）根据工序质量标准进行工序质量控制，并督促质量控制专员反馈工序质量控制状况。
（3）根据工序不稳定产生的原因对工序质量异样原因进行控制。
2．质量控制专员
（1）根据调查、收集的数据进行工序质量分析。
（2）根据生产执行情况和工序质量控制现状提出工序质量改进措施，并为质量控制主管制定工序标准提供依据。
3．生产作业人员
生产作业人员按照既有的工序质量标准进行生产活动，并及时反馈生产过程中的工序质量问题。
第4条工序质量控制的基本原则如下。
1．工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许结合本公司的具体情况使用不同的控制方法。
2．工序的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检验，质检专员与质量控制人员对现场操作负有监督的责任和权限。
3．质量控制专员应从工序流程分析着手，找出各环节影响质量特性的主要因素，研究适当的控制方法，对工序过程进行系统控制。
4．质量控制专员应根据产品的工艺特点，制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。
5．对于特殊工序所用工艺材料、被加工物资，应实行严格控制，必要时应进行复检；
对于使用中的各种工作介质，应定期分析、调整和更换，保证其成分在规定的范围内。
6．使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确地检测和调整，力争实现自动控制，以减少人为因素引起的质量波动。
7．对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，使其满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。
第5条工序质量控制的内容如下。
工序质量控制是生产技术质量职能的重要内容，也是现场质量控制的重点，进行工序质量控制时，应着重做好以下4个方面的工作。
1．严格遵守工艺规程。
2．主动控制工序活动条件的质量。
3．及时检验工序活动效果的质量。
4．设置工序质量控制点。
第2章工序质量控制规划
第6条建立完善的工序质量控制指标体系。
为进行工序质量控制，质量管理部应建立完善的工序质量控制体系。
该体系应包含产品技术经济指标、质量岗位责任制、质量统计方法、质量控制考核的内容等，并体现“质量第一”的思想。
第7条工序质量控制要点如下。
1．加强对工序在制品质量的管理。
2．设置工序质量控制点。
3．做好生产现场的质量检测工作。
第8条设置工序质量控制点。
为了正确把握工序中的重点并对其加以控制，达成对工序质量的有效管理，提高工序质量的水平，保证产品质量稳定，质量管理部需设置工序质量控制点，具体操作如下。
1．工序质量控制点的设定应考虑员工行为、物料状态、材料质量和性能、关键操作、生产顺序、技术参数和生产环境等。
2．技术部设计并绘制相关工艺图纸，并在装配系统图、工艺流程图上标出关键质量控制点的位置。
3．质量控制专员根据产品质量特性、工艺流程规范和潜在质量问题确定工序质量控制点，并编制相关文件。
第9条工序技术管理规范如下。
在生产阶段，技术管理工作是生产质量得以保证的重要方面，技术管理工作应贯穿于生产的全过程。
技术管理工作具体包括以下3个方面，由技术部派出技术工程师进行负责。
1．技术交底
生产前，技术工程师对生产作业人员进行技术教育和职业道德教育，同时把设计要求、技术标准、工艺操作规程等转换成具体而明确的质量要求。
2．技术监督
技术工程师做到边生产边指导，应加强对重要工序的技术监督，并针对重要环节做重点技术监督和管理。
3．技术复核
技术工程师在工序完工后运用检测工具对产品进行校核，并应用多级检查及交叉检查制度，尽可能减少对质量隐患的漏查。
第3章工序质量控制的实施
第10条工序质量由生产车间负责，按人、设备、材料、方法和环境五要素的内容展开，进行严格管理。
第11条在质量管理部的监控下，工序质量的检验必须做到“三自三检”，即自检、自记、自分、首检、中检、终检。
第12条工序现场质量控制点的生产人员必须按照质量文件规定的内容保证进行正确的操作、自检和自控，并按照要求做好原始记录，及时分析、及时解决、及时上报反馈。
第13条对于工序现场质量管理点上的设备、工装、检具，应建立、健全日常质量检验制度，并按照规定进行定期检查，同时工序现场质量管理点应配备相应的设备操作规程。
第4章工序质量控制反馈
第14条工序质量控制程序中的各种质量检验记录、分析报告、控制图表等都必须按归档制度整理保管，随时处于受检状态。
第15条公司应编制和填写现场加工缺陷分类统计日报表及其他各种质量问题反馈单，对突发性质量信息应及时处理，填写相应表格。
第16条公司相关人员应对后续工序（包括产品使用中）发现的特殊工序质量问题及时反馈、汇总和处理，并认真执行。
第17条质量控制专员应按规定的程序对各种工序质量控制点的活动资料进行及时的分析和汇总，针对主要缺陷项目制订质量改进计划，并组织实施，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规程。
第5章工序质量改善
第18条工序质量改善的对象如下。
1．偶发性的质量缺陷。
2．经常性的质量缺陷。
第19条工序质量改善的程序如下图所示。
工序质量改善程序说明
第20条工序质量改善的注意事项如下。
1．及时检查作为基础数据的真实性。
2．尽量运用简单的方法。
3．质量控制专员应充分理解各种分析方法。
4．必须运用和专业技术相结合的分析方法。
5．统计结论需要用简单易懂的日常用语进行表达。
第6章附则
第21条本规范由质量管理部制定，解释权和修订权归质量管理部所有。
第22条本规范经总经理审批后自颁布之日起施行。
7．4质量成本管理制度
7．4．3质量成本控制制度
下面是某企业制定的质量成本控制制度，供读者参考。
质量成本控制制度
第1条为控制质量成本，减少不必要的浪费，提高质量管理效能，实现预期的质量成本目标，不断降低质量成本，特制定本制度。
第2条本公司质量成本控制的日常工作、活动和事项，均应遵照本制度进行。
第3条质量成本控制原则如下。
1．质量第一原则。
2．效益原则。
3．目标管理原则。
4．绝对控制和相对控制结合的原则。
第2章质量成本控制前期工作
第4条设定目标质量成本。
1．目标质量成本由质量成本专员负责制定。
2．目标质量成本管理应从产品设计入手，事前控制产品质量成本水平，从而既保持产品应有的功能，同时尽可能降低其质量成本。
第5条质量成本控制准备工作如下。
质量成本控制专员应当协调各部门做好质量成本控制的准备工作，具体如下所示。
1．建立质量成本控制组织体系，明确体系内各部门各人员的责、权、利，并制定各类考核标准和责、权、利相结合的奖惩制度。
2．对与质量成本相关的所有人员实施培训，培训内容包括质量管理知识和业务操作技能。
3．制定各类定额，包括材料消耗定额，水、电、汽、能等的消耗定额、工资标准、人工小时费用、设备小时费用标准等。
4．确定质量成本控制点，经常检查质量成本费用支出和损失的发生情况，发现异常应及时予以分析处理。
5．建立质量成本信息反馈系统，及时掌握质量信息，及时纠正不合理的情况。
第3章质量成本控制实施
第6条各部门必须充分重视质量成本控制工作，将质量成本的控制作为重要工作抓实抓好，在降低损失中取得效益。
第7条各部门在接到质量控制文件之后，必须结合本部门的实际情况，认真分析工作过程中存在的薄弱环节，有针对性地制定降损措施，组织开展深化质量控制的活动，以保证质量成本控制达到预期目标。
第8条生产部应认真分析废品损失超标的原因，采取有效措施，将废品损失降至最低。
第9条质量检验过程中应做好不合格品损失的统计工作，并经常深入各部门进行质量检查，及时发现问题和解决问题，以保证质量成本控制目标的实现。
第10条设计开发阶段质量成本控制要点如下。
1．设计前应做好市场调研工作，充分了解顾客的需求和期望，力求以最少的质量成本设计出适宜的产品。
2．根据产品复杂程度编制研制程序和研制开发计划，避免不必要的浪费。
3．做好产品设计开发过程中的设计评审、验证和确认工作，确定评价标准和目标的合理性，规范各阶段的评审内容，降低质量成本。
第11条产品试制阶段的质量成本控制要点如下。
1．产品试制过程中，应及时进行工艺评审，发现和纠正工艺缺陷，降低产品成本和质量管理成本。
2．重点评审批量生产的工序能力，对影响产品质量稳定的各种因素进行严格控制。
第12条产品生产阶段的质量成本控制要点如下。
1．开工前进行检查，确保生产过程中各种条件符合工艺规程要求。
2．对生产人员进行培训，保证上岗的生产人员均具备操作资格、符合要求的技术水平和操作技能。
3．采用适宜的统计技术和方法，对过程的异常实施重点控制。
4．测量过程的工序能力，采取措施，满足工艺要求。
第13条生产现场质量成本控制要点如下。
加强对人、机、料、法、环、测（5MIE）六因素的控制，确保加工过程的能力符合要求。
第14条产品售后服务阶段质量成本控制要点如下。
1．制定售后服务工作制度和规范，使售服人员有法可依、有章可循，避免售后服务过程无序。
2．做好售后服务人员的培训，提高售后服务人员的业务素质和技术水平，敦促售后服务人员做好对顾客的服务工作，避免因服务不到位而引起顾客不满意，从而造成退换货、诉讼和索赔的发生。
3．认真开展顾客访问活动，了解客户需求，对顾客及时做好技术咨询和防护性维修工作，提高顾客对产品和服务的满意度。
第4章附则
第15条本制度由质量管理部制定，解释权、修改权归质量管理部所有。
第16条本制度经总经理审批通过后自颁布之日起执行。
7．5质量体系管理制度
7．5．4质量体系运行制度
质量体系运行制度
第1条为保证质量体系持续有效地运行，强化员工质量意识，促进公司的管理水平再上新台阶，特制定本办法。
第2条本制度适用于质量体系运行各相关工作事项。
第2章责任划分
第3条管理职责划分如下。
1．公司高层领导负责对质量体系的持续运行提供充足的资源。
2．质量管理部负责组织本公司内部质量体系审核及日常检查工作。
3．质量体系涉及的相关部门负责本部门职责范围内质量体系的持续运行、改进和提高。
第4条各部门经理为本部门质量体系持续运行的第一责任人。
第5条质量手册、程序文件等质量体系文件是公司保持质量体系持续运行的具体指导性文件，各质量体系相关部门都要严格按照体系文件中规定的程序执行。
第6条如个别部门发现质量体系文件中的规定与实际工作不相符，或者管理水平得到完善提高而程序文件已不能有效地指导本部门工作，则应先提出修改申请，经文件原审批人审批后方可按照新文件执行。
第7条质量体系相关部门要按计划接受内审或者平时的监督检查，否则，内审员有权采取处罚措施。
第3章质量体系运行规定
第8条为保证本公司质量体系有效持续地进行，规定控制一个质量要素的部门，在内审或平时检查中每次至多出现一个不合格项；
控制两个以上质量要素的部门每次至多出现两个不合格项。
否则，凡超过规定一项，扣该部门考核分2分，出现严重不合格项每项扣4分。
第9条专家年度复审时，若部门因工作不到位出现质量不合格而影响复审的，给予部门经理通报批评，并处500元金额的罚款。
第10条在内审中出现不合格项或当产品、生产过程出现不合格时，责任部门接到《不合格报告》、《不合格信息通知单》或《业务联系单》后，要在5日内分析出导致不合格的原因，并编写《建议采取的纠正措施》，报审核人认可。
第11条责任部门编制的《建议采取的纠正措施》经审批后，一般情况下必须在10日内按照规定的要求予以整改和纠正，因特殊情况在规定时间内不能整改纠正，必须提前说明理由，征得质量管理部同意后方可延期整改纠正。
第12条质量管理部为保证公司质量体系持续运行，可对质量体系涉及的部门进行指导，并有权抽调内审员对公司质量体系相关部门进行内审及不定时检查。
第13条检查方法如下。
内审检查每年组织两次，按照《年度内审计划》对各单位进行集中式定期检查。
平时，质量管理部门可组织人员进行不定期检查。
第4章质量管理体系改进
第14条质量管理部根据实际出现的问题及考核结果与各部门协商，确定如何修订质量管理体系，对现有质量管理体系进行修订，并上报主管副总进行审批。
第15条对质量体系进行改进，公司一般情况下可采用“硬”质量工程法、“软”质量工程法以及业务流程重组法。
这三种方法的流程及应用范围如下表所示。
质量改进方法说明
质量体系改进方法
执行程序
适用范围
1．“硬”质量工程法
（1）分析及确定改进需求
（2）确定质量体系改进的目标
（3）拟定质量体系改进的备选方案
（4）分析备选方案
（5）选择最佳方案
（6）实施质量体系改进的最佳方案
“硬”质量工程法适用于质量体系结构良好的系统
2．“软”质量工程法
（1）质量体系问题情景的描述与表达
（2）相关质量过程的定义
（3）构造并检验概念模型
（4）概念模型与现实的比较
（5）提高并实施“可行的和需要的”变革
“软”质量工程法适用于质量体系结构不良的系统
3．业务流程重组法
（1）成立质量体系改进项目小组
（2）诊断质量过程
（3）构建质量过程的系统模式
（4）选择质量过程
（5）对选定的质量过程进行重建设计思考
（6）返回程序
使公司成本管理、质量管理、服务管理、速度、效益等得到显著的改进
第16条本制度由质量管理部制定，经公司常务会议讨论并审议后通过。
修订和废止亦同。
第17条本制度自颁布之日其执行。
工序质量控制流程
人员
步骤
质量管理部经理
质量控制主管
工序质量
调查分析
质量控制专员
制定工序
质量标准
工序质量标准
验证
工序质量改进
开始
明确质量目标
选择分析对象
收集并分析数据
生产部
制订调查计划
实行标准化
追查异常原因
制定工序标准
确定工序质量控制点
工序能力分析
仪器
掌握工序能力
结束
设法降低成本
工序稳定
是
否
控制异常源头
制定改进措施
维持管理标准
总结
确认效果
实施改进
起草控制报告
审批
控制总结
7．6．2质量改进管理流程
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