冷轧轧机技改方案文档格式.docx
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变压器供电至新增主传动柜。
轧机所有辅传动电源均来自原低压配电室MCC预留。
主要工作量
序号
工程名称
单位
工程量
1
电缆敷设
公里
19.6
2
电缆桥架安装
米
82
3
管材
吨
2.8
4
主传动柜
面
10
5
盘箱（柜）
13
6
变压器
台
7
主电机
8
原1#机架主电机电气设备拆除
套
9
原1#机架主电机安装
2、工程特点
改造工序复杂，利旧的经长时间生产，框架等存在一定的变形或磨损，因此拆除首先需要对设备的原状态需要采取固定或适当加固措施，防止设备产生更大意外变形或便于设备拆除以及吊装时变形其次拆除后再次安装的设备需要精度检查，并需要修复校正，满足设备重新安装的精度要求
工期紧，整个项目的改造时间为2个月，机电设备安装及单体调试的时间仅为45天，因此必须编制详细的施工计划，确定进度节点及工序交接时间，为确保每道工序能按计划完成，应做好充分的准备工作、上下工序紧凑衔接、作业人员合理安排，满足项目进度的推进。
施工范围广，该项目改造增加一台F0轧机，工期仅有45天，但涉及到很多方面，从液压系统、干油润滑系统、稀油润滑系统、轧辊冷却系统及电气系统等均需要做相应的修改增加工作。
施工场地的局限，由于该项目为改造项目，所有的设备、维护设施都已经规划、配套，给改造施工过程中的大件设备进厂、作业场地设置、作业面展开都增加相应的难度，因此需要和业主及生产管理部门协调、沟通，尽量为施工提供相应的便利条件，推进工程进展。
安全管理难度增加，该机组已经投产多年，液压等油系统的防护给现场动火作业提出很高的要求，在作业时，应提高动火作业等级。
3、工期要求
停机时间2009年11月1日到2010年1月1日
机电安装及单体试车时间2009年11月1日到2009年12月15日,日历时间45天
联动调试2009年12月15日至2010年1月1日
二、改造项目阶段划分
由于工期短，前期的准备工作十分重要，而且大部分的工作需要在停机前施工完或为施工期间做好准备的（管道预制），因此将整个项目的改造主要分为两个阶段：
第一阶段：
停机前施工阶段；
第二阶段改造期间施工。
1、第一阶段：
停机前施工阶段
在第一阶段，也就是施工主要的施工任务有：
1.1、地脚螺栓的准备；
1.2、轧线测量、投点放线工作
1.3、乳化液间的泵及管道阀门的施工；
1.4、地下油库液压站的液压泵及管道预制施工；
1.5、F0操作侧workside换辊轨道rollchangerail、油缸cylinder等装置、液压阀架hydraulicvalvecrutch及管道预制pipelineprefabricate施工；
1.6、F0轧机F0mill地下阀架undergroundvalvecrutch及管道预制施工；
1.7、轧辊冷却系统rollcoolantsystem管道预制施工。
1.8、零星构件、排烟风道fumeduct制作
1.9、盘柜、变压器transformer安装、电缆铺设cablecasting
2、第二阶段停机期间施工
1.1、拆除原有F1前至6#张力辊之间的设备（入口导板、张力测量辊、X射线测厚仪、液压剪、8#纠偏辊及过渡托辊等设备）。
1.2、在新的位置安装入口导板、张力测量辊、X射线测厚仪、液压剪、8#纠偏辊设备及液压润滑管道。
1.3、移动F1的传动装置及F2的减速机
1.4、在F1轧机前安装F0轧机及其传动设备
1.5、管道接口工作及冲洗
1.6、电气施工、接线校线工作。
1.7、单体试车
三、施工协调配合及进度保证
1、协调配合要求
由于停机的时间很短，在停机时间的工作量及涉及范围比较大：
混凝土破凿、设备拆除、基础油污清理、新的设备安装、调试，涉及的工序、工种及人员比较多，这要求我们做到；
设备拆除时，及时协调施工现场和道路、保证被拆除的设备能够被及时的运走，不占用主轧线上的施工用地。
在整个工程的施工过程中，设备安装与土建灌浆、基础钻孔、电气设备可能有交叉作业，因此要合理的安排劳动力、工序及上场时间。
制定专职的质检人员跟踪现场的安装工作，搞好整个设备安装质量监督和项目质量管理工作，优质建好该改造工程。
在安装过程中，要与外方S/V专家密切合作，搞好外事关系。
在工程实施过程中，与业主工程管理部门、生产部门及设计院做好设计联络工作。
设备拆除前，要查阅设备的原始资料，让所有参与施工的人员了解设备连接的部位、连接的形式、紧固件的数量，保证设备安全、快速拆除。
与冷轧厂的调度协调工作，在设备拆除、安装时做好行车的协调工作，合理分配行车使用，保证重点（轧机机架）的安装
安装施工时加强与甲方现场的点检人员沟通，做好各种介质的接口，以免接错，保证各系统能准确无误。
2、电气施工程序及关键线路
2.1、总体施工程序
原1#机架电气设备拆除施工
桥架施工
明配管施工
设备安装
电缆敷设及接线
设备单体试验
联动试车
4.2.2关键线路
电缆通路的贯通，即桥架及配管施工
设备安装，为调试上场创造条件
电气室的受电，确保设备单试开始
3、进度保证条件
3.1、业主方面条件
外方提供的设备应在2009年9月底到达现场，便于停机前的须完成得项目能够按计划完成。
所需的图纸应尽早提供，考虑钢材的供货周期，所需的工程材料必须与2009年9月底到达现场，尤其管道、管件、电缆、桥架等重要物质。
请业主在现场或施工区域附近提供适当的场地，便于堆放施工用机具及材料。
3.2、资源方面保证
公司为该改造项目组建负责项目的管理机构，在施工期间专门配备现场管理经验丰富的管理人员，选派作业既能熟练的作业人员，以丰富的优秀的人力资源作为该项目成功的基础。
在该项目中使用技术先进的工机具装备，提高施工的作业效率及依靠技术来保证施工质量，如液压螺母拉伸器保证轧机地脚螺栓紧固的准确性，精密的水准仪、经纬仪保证设备安装基准的高精确度，在线油样检测仪保证油品清洁度检测的及时性等其他装备。
3.3、电气方面保证
设备名称
最迟到货时间
备注
高压电缆
2009/10/10
低压电缆
主传动电气柜
2009/10/15
厂家安装技术人员到位
自动化设备
四、施工平面布置图
五、改造项目步骤及内容
区域
详细工作内容
施工要求
完成阶段
重量（暂估）
主轧线
F2轧机
1、灌浆层破凿、拆除减速机、安装新增减速机
2、齿轮箱润滑油管修改
1、减速机保护性拆除，修复
停机完成
30吨
F1轧机
1、拆除F1的X射线测厚仪。
2、新增测速仪
3、新增X射线测厚仪
4、新安装入口导板
5、拆除减速机、电机，安装原F2减速机和新马达
6、拆除F1前封闭结构前端防护板
7、齿轮箱润滑油管修改
1、保护性拆除的X射线并修复。
2、原F1减速机，电机保护性拆除，修复安装到F0的位置
60吨
1.F1机架封闭结构前段保护板拆除后废弃，
2.新增安装F0轧机封闭结构
F0轧机
1.F0轧机机架及本体设备安装
2.换辊装置安装
3.齿轮箱及电机安装
4.出口X射线测厚仪安装
5.出口测速仪安装
6.机架封闭结构安装
7.传动侧结构走台安装
8.排烟风道安装
9.新增乳化液喷射控制阀架
800吨
1.换辊装置安装应在停机前完成安装，制作地脚螺栓
2.换辊装置停机前完成
3.停机前操作结构走台钢梯、排烟风道制作完成（30吨）。
3辊张力辊
1、从F1入口拆除3辊张力辊
2、在F0入口安装3辊张力辊
设备保护性拆除，拆除后适当修复
10吨
入口侧导板
1、从F1入口拆除入口侧导板
2、在F0入口安装入口侧导板
6吨
张力测量辊
拆除张力测量辊并在新的位置重新安装
设备保护性拆除，拆除后修复
8吨
射线测厚仪
拆除X射线测厚仪并在新的位置重新安装
3吨
新增加4只轨道支座及地脚螺栓
入口液压剪
1、拆除液压剪
2、拆除底部支撑框架
保护性拆除液压剪修复后并重新安装
28吨
底部支撑框架改造后取消，液压管道停机前预制完毕
8#纠偏辊
1、拆除纠偏辊,并在新的位置重新安装
2、液压管道位置修改
保护性拆除纠偏辊修复后并重新安装
15吨
制作地脚螺栓
管道停机前预制完毕
过渡托辊
1、拆除托辊
2、拆除下部框架
改造后取消过渡托辊
16吨
底部支撑框架改造后取消
乳化液车间
回流泵
1、新增供油泵、回油泵各一台，喷射阀台一套
2、管道制作安装施工
新增
停机前完成
2吨
制作管道支架
地下油库
换辊装置液压系统
1、增加换辊液压系统阀架
2、管道施工，
与换辊装置一起在停机前完成安装、调试
1.5吨
新增地脚螺栓
F0液压系统
1、安装新液压系统阀架
2、液压管道预制、安装，
3、管道开口连接
4、润滑管道预制、安装
新增设备管道安装
管道开口利用定修时间完成
新增地脚螺栓及管道支架
轧辊冷却系统
1、管道预制
2、增加蒸汽管道和油箱内撇油器的安装和改造（根据业主要求）
配管至与F0接口处
新增管道支架
注：
1、在保护性拆除设备时破凿二次灌浆层应仔细，注意保护设备的完整性。
2、拆除前应将液压管道、压缩空气等系统压力释放。
3、减速机等设备拆除前应将设备中的润滑油排空。
4、拆除吊装时，应注意保护相邻设备的安装，不可野蛮作业。
5、设备拆除后，对拆除结合面、切割面等打磨修复，其它零部件适当修复，保证设备再次安装的精度及使用性能，6、停机前所有预制管道应冲洗干净，达到清洁度要求，停机后所有系统完成后，整个系统再冲洗检测，确保精度要求。
7、主电机安装另编制《主电机施工作业方案》。
7.1、机械设备安装
7.1.1、一般设备安装流程
7.1.2、一般设备安装基本要求
基础验收及中心线和基准点的测量：
在机械设备安装工程开始之前，对上工序交付的设备基础进行验收。
基础验收时，首先要检查和测量基础中心线，表面标高、地脚螺栓中心线距离以及埋设件等均要进行逐项检查。
设备基础垫板座浆法施工和二次灌浆：
机械设备安装精度要求高，运转速度快，科学合理的垫板施工是设备安装的重要环节，也是确保设备正常运转的重要因素，垫板放置的合理性以及垫板施工质量，直接影响设备安装精度以及正常运转和使用寿命。
根据改造的时间短实际要求，可选用座浆法施工方法、流动灌浆等两种先进的方法，可以节省时间，加快工程进度。
基础沉降观测：
高速连续性生产设备，基础的不均匀沉降对设备的安装影响很大，更重要的是影响今后的正常生产，因此，基础沉降观测是一项十分重要的工作，这项工作贯穿整个建设的全过程，特别是机械设备安装的全过程。
7.1.3、F0轧机安装
1）轧机安装施工流程图
2）底板调整
安装精度要求
安装方法
底板是整个轧机的承载基座，底座找正的质量直接影响机架的安装质量及以后的设备生产状况、产品质量和使用寿命，因此，对底板的紧固要严格要求，必须有精确的紧固力，螺栓紧固应按照设计要求采用液压螺栓拉伸器，保证螺栓紧固力，底板调整见下图示意：
3）机架吊装
根据初步设计，机架的重量为83吨，厂房内起重设备为55吨、35吨桥式起重机，因此机架卸车和就位采用双机抬吊，机架卸车用2对长度相同的钢丝绳，直径为φ60毫米,，将机架摆放在操作侧的空地上，用道木或钢凳加道木垫在下方，进行解包、清洗、机架卸车时应调整、确认行车主卷扬机的抱闸，要有足够的制动力，机架吊装时，其窗口应与地平垂直。
吊入底座时机架应尽量减少摆动以免将底座碰动，具体吊装见下图：
7.1.3、纠偏辊安装
拆除和安装
纠偏辊拆除前,应先将定位的销子插上,并采取加固措施,保证拆除时的个零部件的稳定及便于吊装作业，满足重新安装时的精度，拆除后需要修复
7.2、液压、润滑设备及管道安装
7.2.1、液压、润滑系统设备安装流程图：
7.2.2、液压、润滑设备的安装
本次项目改造的液压站施工主要工作内容为液压站泵、阀架安装，对阀架和泵的安装要求为：
液压泵的水平度公差为0.5/1000，泵的纵、横向中心线极限偏差均为±
10mm；
标高极限偏差为±
10mm。
液压设备（阀架）按设计要求与设备基础固定（预埋螺栓、预埋板或膨胀螺栓），中心偏差均为±
10mm，标高极限偏差为±
10mm，垂直度为1.5/1000。
设备安装时应注意以下事项：
设备安装前进行技术交底并说明安装自检表；
设备垫板放置要求平稳，位置准确，接触紧密，每组垫板伸出设备底座长度基本一致；
干油系统给油器、分配器安装要求固定牢固，安装点和润滑点的距离在允许的范围之内。
7.2.3、液压润滑管道安装的一般原则
管道安装顺序一般遵循先内后外、先大后小、先主管后支管、先高压后低压管、先定位管后中间管的原则，管道的铺设位置应便于装拆、检修且不妨碍生产人员的行走及机电设备的运转、维护和检修；
液压、润滑中间配管不留活接头；
管道连接时不得用强力对口、加热管道、加偏向垫或多层垫来消除端面的间隙、偏差、错口或不同心等，管道安装期间，敞口管子应加以封闭，管子与设备连接不应使设备承受附加外力；
在安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击管道，不锈钢管道与支架之间应垫入不含氯离子的塑料或橡胶片，防止不锈钢与碳钢直接接触；
软管安装时，应避免急弯，外径大于30mm的软管，最小弯曲半径在9倍以上，外径小于等于30mm的软管，最小弯曲半径在6倍管径以上。
在静止或随机移动时，胶管不得有扭转变形现象，其长度不但要满足弯曲半径和行程外，还应有4%左右的余量，胶管安装后，相互之间几同其他物体不得有摩擦，在离热源近的地方必须有隔热措施；
在安装工作期间必须确保无误即脏物不得进入管线系统，管线要害部件必须在很好封闭状态下送到安装场地，在安装工作进展期间管线连接件和部件必须保持封闭，仅仅当它们确实要连接的时候才可以打开封盖，在固定连接件之前，它们的表面必须做清洁检查，不能完全依赖安装工作之后系统的冲洗；
7.2.4、配管技术要求
管道安装的极限偏差、公差和检验方法（见下表）
表：
管道安装的极限偏差、公差和检验方法
项次
项目
极限偏差公差
检验方法
坐标
±
拉线用尺量
标高
用水准仪或尺量
平管水平度
2/1000
用尺量直管段两相邻支架的标高
立管铅垂度
吊线用尺量
同一平面上排管间距
用尺量
管道的弯曲半径（见下表）：
管道弯曲半径
管道半径
15A
20A
25A
曲率半径（mm）
65
80
105
管道切割（见下表）：
管道切割方式
介质种类
切割方式
液压油
齿锯
用砂轮机打磨平整
润滑脂
坡口加工方法
液压、润滑系统焊缝的坡口应用机械方法加工（专用管道坡口机），并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。
不锈钢管的坡口也采用机械加工方法。
加工坡口前先将干净的布塞于管内，以防止铁渣污染管道。
坡口打完后将污染物清理干净。
对于坡口机无法打坡口的小管道，宜先用砂轮机打完坡口后再进行酸洗。
7.2.5、阀门的安装
阀安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；
阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；
当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；
水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
7.2.6、管道焊接
7.2.5.1、焊接方法：
管道焊接是管道施工的关键工序，焊接质量的好坏很大程度影响管道的清洁度，尤其对液压系统，影响到系统冲洗效率。
管道焊接方式有电弧焊和惰性气体保护钨极氩弧焊。
原则上液压伺服系统、奥氏体不锈钢、焊后对焊缝根部无法清理的液压润滑系统管道采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底，电弧焊填充。
氩弧焊电弧小，燃烧稳定，焊缝质量好，在惰性气体的保护下，管道内产生的氧化皮和焊渣很少。
该工程中液压系统、润滑系统均采用氩弧焊或氩弧焊打底、电弧焊填充，对于I形坡口焊逢全部氩弧焊。
7.2.5.2、对接焊焊缝的要求：
对接焊缝级别工作压力大于或等于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量，不低于II级焊缝标准，工作压力小于6.3MPa的管道，其对口焊缝的质量不低于III级焊缝标准。
中厚板工程中各系统的压力管道焊缝必须达到II级标准，回油、泄漏管道焊缝达到III级标准。
7.2.5.3、焊接检查：
管道对口焊接后，无损探伤和压力试验前对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮和飞溅清理干净；
各级对接焊缝表面质量应符合对接焊缝质量标准的规定；
所有液压系统的压力管道和润滑系统的管道焊缝都应达到Ⅱ级焊缝标准，所有液压系统的回油管，泄漏管应达到Ⅲ级焊缝标准；
焊缝探伤抽查量应符合焊缝探伤抽查量标准的规定；
焊缝采用γ射线无损探伤；
焊缝探伤应在压力试验之前进行；
按规定比例探伤不合格者，需按规范规定处理；
表---焊缝探伤抽查量标准
工作压力（MPa）
抽查量（%）
≤6.3
＞6.3
15
＞31.5
100
7.2.6、管道酸洗
液压、润滑管道以及其他系统要求酸洗管道的酸洗是冲洗、吹扫之前对管道进行的一项工艺处理过程，酸洗的目的是通过化学作用对管道的大量氧化物，铁锈以及其它一些油污清除干净以获得金属的光泽表面，保证管内壁的清洁度和防止管道内壁再次被腐蚀。
管道的酸洗、冲洗是管道安装的重要环节。
本次酸洗的原则是先酸洗素材管，然后再进行安装、冲洗。
对于液压管道和其他需要酸洗的管道，尤其是液压管道，我方采取以下措施以保证管道的清洁度：
在管道酸洗完成后，立即给管道内壁喷油并将管口包扎完好保证管道在倒运和堆放时不受外界环境的污染；
配制管道时，切割管道必须用锯床，用氩弧焊进行焊接（至少是氩弧焊打底），管道焊接完成后用干净的布将管道内壁拖干净，以防里面有杂物。
当管道不能及时冲洗时，需要集中给配好的管道喷一次防锈油；
酸洗应符合以下要求：
酸洗过程中要检查是否按规定的酸洗工艺流程进行，管子浸在酸洗液中时，注意管子内部的气体是否排出；
酸洗后要检查去除氧化皮、铁锈后表面外观是否均匀，防锈处理是否均匀，检查管子内部的酸洗液斑点，检查有没有异物残留,检查是否有伤痕和其它变形；
酸洗后的封口完好管子在施工时，要注意绝对不能使异物进入管内污染管道。
7.2.7、管道冲洗、吹扫及试压
7.2.7.1、主要方法及原则
自备的冲洗泵、油箱、滤油器等应适用于所使用的冲洗油（液）。
冲洗回路的构成应使每一管段全部管内壁接触冲洗油；
对于若干个并联的冲洗回路，各回路管道大小应相近；
冲洗回路中的死角管段，应另成回路冲洗。
每个回路长度以不超过300米为宜，见下图：
冲洗过程中宜采用震动管路等办法加强冲洗效果。
冲洗期间宜定期巡视，注意油温、压力变化，发现漏油应及时采取措施。
冲洗回路中如有节流阀或减压阀，则将其调整到最大开口度。
油箱加入冲洗油前应用海绵、面团彻底清洗并检查，内部不得有任何肉眼可见的污染物，由监理和甲方相关人员确认合格后方可实施。
冲洗油加入油箱时应经过过滤，过滤精度不宜低于系统精度。
系统
升级会员 