试用版品管部检验制度Word文档格式.docx

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6.0主管巡査

a.对车间所生产的车型每天不定期进行巡查

b.在抽验过程如有异常将按比例确认内外部门责任归属

c.巡检过程如发现检验员无故离岗将提报进行处罚

d.检查检验员记录是否及时填写

6.1进料检验

a.灯具及电子零部件检验

检验项目

缺点描述

检验工具

问题等级判定

严重

主要

一般

外观

镀层

镀层正确

依各产品镀层要求确认是否符合

目测色卡

√

如果颜色偏离规定或与色卡要求出入太大，装配后效果反差大，不接受。

表面

不能有薄漆、流漆、桔皮、划伤、擦伤、露底、起泡、颗粒。

目测

焊接

各焊接处应牢固

产品焊接处不能有漏焊、虚焊、焊穿、假焊等缺陷

拉力计

焊接处不能有焊渣堆积或焊接面严重烧坏

线材焊接后垃脱力不得小于50N。

其它

产品密封性好，表面无明显脏污、变形及连接错误。

不能少装或漏装；

印字要清晰；

并有相应的强制认证3C和产品型号或数字标记

印字必须清晰正确，产品密封需做相应的测试不能进水，部件不能有少装或漏装

治具

产品不能有变形或破损及规格错误标示

目测实配

线材颜色必须连接正确；

并能正确装配

螺纹/螺孔

螺纹

孔径

螺纹实配能顺畅通过、螺孔不能偏位

孔径偏小实配螺杆通不过;

偏大实配螺杆松动

实配

不能有无法装配或孔偏等现象

尺寸

装配

尺寸（厚度、孔径、直径或长宽高）

尺寸不符合要求，但装配不影响产品的装配或外观

卷尺

卡尺

装配后严重影响产品外观或功能

装配后影响外观，但不明显

功能

符合产品特性

能正常装配并能达到产品部件特性要求

盐雾试验资

用5%NaCL溶液，PH值在6.5-7.2之前,喷雾气压为1

0.2KGPM,饱和桶温度为47

1度，试验室温度35

1度，喷雾16H后，样品要求面无任何腐蚀点，氧化、表面处理层离层或剥落现象

以盐雾测试标准进行判定。

盐雾机目测

b.五金及压铸类进料检验

检验项目

烤漆喷漆

色差

不能有颜色差异；

组合后整体效果不明显

麻布

如果颜色偏离规定或与色卡要求太大，装配后效果反差大，不接受。

薄漆、流漆、桔皮、露底、烤喷层脱落

不能有薄漆、流漆、桔皮、划伤、擦伤、露底、起泡、颗粒、烤喷层脱落。

焊接外观

漏焊、虚焊、假焊、焊穿

产品焊接处不能有漏焊、虚焊、焊穿或假焊

目测卷尺

检具

不能偏位焊接，焊接角度符合装配要求。

铸件

缩水、缺料、龟裂痕、夹水纹、破裂、变形、砂孔、模痕

物件表面不能有明显缩水、缺料、龟裂痕、夹水纹、破裂、变形、砂孔、模痕

产品表面无明显脏污、变形、漆脱落、生锈、倒角、披锋、变黄及油点

表面有严重的脏污或有不可擦拭的油点、披锋及飞边、脏污

手感表面有明显的凹凸现象

有生锈、发黄；

是否有要求倒角

螺纹孔径

用环规止通规、螺杆实配顺畅通过、牙孔偏位

环规

止通规

不能有螺纹焊接或牙孔攻偏位

尺寸不符图纸要求，但装配不影响产品的装配或外观；

孔位尺寸满足装配要求

硬度测试

将产品使用硬度计进行硬度检测，确认材质硬度是否符合对应标准

产品硬度达不到或过高

硬度计

涂层附着力测试

用百格刀或尖刀在样品表面划1mm*1mm方格，然后用3MM胶带平整粘贴在样品表面，并用手指来回按压2-4次，使胶纸与样品表面紧贴1分钟后，用手拉住胶纸一端，使之与测试面成45度角，迅速往上提拉胶纸，使其离开测试样品。

测试后样品表面处理脱落面积不得大于15%的涂层脱落。

格刀

尖刀

3MM胶

1度，喷雾12H后，样品要求面无任何腐蚀点，氧化、表面处理层离层或剥落现象

c.塑胶类进料检验

薄漆、流漆、桔皮、露底、

A面不能有薄漆、流漆、桔皮、划伤、擦伤、露底.

披锋

不能有影响装配或伤手的披锋

A面有披锋不接受

目测手感

B面不影响装配

影响装配或使用。

产品表面无明显污渍、气纹、缺胶、变形、堵孔、缩水、流纹、射胶不足

A表面污渍、气纹、缺胶、变形、堵孔、缩水、流纹、射胶不足。

影响装配或使用的缺点

用螺杆实配顺畅通过牙孔偏位

手感

螺杆

不能有牙孔偏位

尺寸（厚度、孔径、直径或长宽高）满足图纸或实配要求。

尺寸不符要求但装配不影响产品的使用或外观

严重影响产品外观或和功能；

不有装配或松动

装配后严重影响外观，但不明显

阻燃测试

阻燃性能良好；

离灼热丝30秒内火焰熄

不阻燃：

移离灼热丝30秒后继续燃烧

灼热丝

测试后样品表面处理脱落面积不得大于15%。

百格刀

6.2下线检验

检验项目

标识检查

检查车架号、发动机号、铭牌

应正确、清晰、深浅均匀，不能有重印或损坏现象，应与流程卡内容一致。

标识对应检查

检查车架号VIN代码是否与车型一致（与公司的车辆识别VIN代码相对照）;

检查车型标记与车辆实际车型是否相符;

检查铭牌与车型是否一致性。

检查发动机号与对应车型是否一致

标识、贴花

数目、样式、内容、位置要正确，参照样车。

一般检查

检查（四）锁能否用同一把钥匙开启

应同时开启且开关灵活、可靠、档位清晰。

检查发动机、前后轮轴、前后减震器、方向柱、后平叉、方向把等重要件的安装是否正确，紧固螺栓是否牢固

前后减震器无漏油、工作正常；

各零部件安装应正确，螺栓应紧固到位，紧固力矩按有关要求执行。

目测手感

检查方向柱轴承、主支架侧支架、制动踏板等转动零件

方向把转动灵活，不应产生运动干涉现象和异响，方向柱不应有轴向松动；

停车要稳定，踏板车主支架停车时后轮离地高度为25-45mm，压放整车，无前冲现象；

主、侧支架是否能依靠回位簧的力量收回到原位,且不得在行驶中因振动而使其自行落下。

允许借助脚力帮助回位。

主、侧支架收起时与限位支撑接触是否可靠;

与后轮及其它零部件是否干涉

检查操纵拉索、线束

电器线路整齐有序、美观；

转速线、里程线、油门线、电缆线在方向把回转角度范围内转动过程中应有余度，不得被夹持和异响

目测耳听

检查前后轮

前后轮胎气压正常、无少气、漏气现象，轮胎轮廓露出均匀，前、后轮气压应符合企业标准规定值，目测前后轮辋不能有明显的跳动，（前后轮辋端跳、径跳≤1.0mm）。

检查前后制动操纵手柄

杆端自由行程10～20mm（液压制动自由行程5～10mm）。

检查油门转把

转动灵活，自由转动量2°

～5°

。

检查发动机机油

机油油面应在标尺上、下限之间。

检查手把开关

手把开关安装应牢固，档位转换应明显，操作灵活可靠。

检查前、后刹车拉索

调整松紧状态后，前、后刹车拉索（杆部螺纹）应露出调整螺母端面3～10mm。

检查覆盖件与配合（包括脚踏板、工具箱、边条、尾灯罩、仪表前罩、前面板等）

颜色一致、均匀、无色差、过渡流畅，配合间隙均匀，踏板车PP件、颜色件搭缝非主观外表面≤1mm，主观外表面≤0.5mm。

高低不平≤1.0mm。

检查贴花、标识等

粘贴位置正确，数目不能缺少，标识要对应车型，不能混淆，贴花应平整、光滑、不应有气泡、翘边及明显错位。

检查各零件是否安装到位，是否错装、漏装、各零件间是否存在干涉

按样车和装配工艺执行。

外观检查

检查电镀件

色泽均匀、光亮、不应有烧焦、鼓泡、脱落、毛刺及划痕等缺陷。

检查喷漆件

应光滑、平整、色泽一致，距离可视面1m距离不允许看到流痕、麻坑、漏涂、裂纹、及划痕。

检查焊接件

不能有漏焊、假焊、裂纹等缺陷。

检查零部件对称性

方向把、导流罩、后货架、后挡泥板等左右对称零部件左、右离地高度差不大于7mm，宽度差不大于5mm。

本项采用目测检查，无法判定时采用测量法确定，以目测检查为主，不能确认时用直尺确认。

直尺

座垫

应丰满、缝边清晰，不应有皱折、退色，外表面无损坏、划伤。

电器件检查

电器件检查

（应接上12V7Ah蓄电池）

所有照明、信号灯、指示灯、喇叭、防盗器等，工作正常可靠;

各电器开关操纵灵活、控制正确;

发动机点火系统正常;

近光应防眩；

仪表指针的运动应平稳、准确不得有卡滞现象，显示数字清晰、准确；

油量传感器在通电情况下，能正确显示储油量；

闪光器工作频率为85±

10c/s范围内，起动时间≤1.5s。

耳听

性能检查

起动性能

A、检车时发动机转速不允许多次超过6000r/min；

B、检查时接上蓄电池（12V7Ah）。

脚起动和电起动时间不大于10秒（电启动每次操作时不允许超过3秒，且再次起动应间隔15秒以上）。

脚感

怠速（温车2-3min后）

怠速运转稳定、正常、10分种内怠速情况下不应熄火（怠速值1700±

170r/min），突加油门不熄火。

加速性能检查

加速时顺畅到达最高转速不断火、不抖动，加速回油不熄火不放炮。

发动机工作情况

应平稳、不应有放炮、敲缸、回火、过热和异响等现象，排气口不得漏气，排气管声音正常。

离合器，皮带

不能有异响、抖动、打滑，结合应平稳。

加速回油不能有明显的敲打声

密封性

发动机不能有渗漏机油、齿轮箱不能渗漏齿轮油，化油器不允许有渗漏汽油。

车速表校验

车速表指示值为40km/h时，试验台指示值在38km/h～42km/h范围内

前、后轮制动性

制动手柄达到制动效果的最大制动力≤200N，脚刹车踏板在车辆制动状态下，距离车辆脚踏底板距离≥10mm，脚制动力≤350N；

在全行程的四分之三以内达到最大制动效能，当停止施加作用力时，制动力随之消失。

前后轮一致性

目测无偏差

怠速法污染物排放

CO≤2.0%;

HC≤250×

10-6（每天10台）

排放仪

前照灯性能

远光发光强度：

摩托车单灯≥10000cd，双灯≥8000cd

照度仪

装配下线的成品进行的100%检验和调试，检验完合格的成品交由终检做最终判定、包装入库。

6.3整车终检：

检验工具

试骑

电机

在整个试骑过程中，电机无异响。

跑偏

直线性不好，晃动

驾驶性

左右转向轻松，运转灵活无干涉、卡住等现象

整车发声音

无异音、异响，

运动件

运动件转动灵活，无干涉，卡滞、异响

减震器

无异响、上下安装点能转动灵活，无夹死现象

爬坡性能

爬坡时，整车停在试车坡道前1m距离，转动调速手把，进行爬坡整车能轻松通过试车坡度

制动效果状态

在限速状态下，制动无异响并平稳、可靠，制动距离小于4m；

无干涉卡住，抱死；

无骤然制动现象

通电性

在骑行过程中无断电现象。

电器

转向指示灯、大灯指示灯、电量指示与工作状态一致、调速手把转到最大速度指针为17—20Km/h范围；

转把不工作时，速度指针在0的位置上。

加速性能和过渡性能

具有良好的加速性能和过渡性能，加速无异响、无断电现象

整车

完整性

无缺漏件，螺纹连接件无打滑或打毛等不良现象

目测

左右对称性

左右对称零部件离地高度差≤10mm

车架号、电机号

与合格证一致

后货架

无划伤、飞溅、螺栓未紧

中撑、单撑

无不回位、干涉、踩不起来、整车无向前冲现象

脚感目测

附件

齐全，与标准一致

车轮

前后轮

前后轮在同一条平面上，偏差小于7mm

晃动

无径向、轴向无晃动，

转动

要平稳，无异响、卡滞等现象

方向把前叉

动作

左、右转向轻松，灵活运转

无干涉、卡住等现象

方向把（转向）锁

能锁住，无卡滞现象

左右把高低

应一致

游隙、间隙

要适当

制动系统

空载

运转无异响，卡滞，

目测耳听

制动安装状态

调节行程不得小于2/3

刹车拉线

走向顺畅，不得与运动件干涉。

电气装置

线束状态

长短适度、连接可靠

转向灯

闪光频率75—90次/分钟

制动灯、尾灯

无不亮，与工作状态一致、外观的破损

各信号灯类

调速手把

转动、回位灵活无卡滞

大灯

不亮、外观的破损

无此现象

喇叭

音量、音质

音量要合适、无撕裂音等现象

转向灯音

音量

要清楚

整车各部位

外观的安装状态

无异常现象

发生音

无异常音

贴花

粘贴状态

无气泡･卷缩等现象、

鞍座装配

座垫膜磨破

无干涉磨破

鞍座锁锁

扣合轻松、锁住可靠，

包装外观

包材材质、规格、印字、标示、打包带。

烤漆、电镀、焊接

包材材质、规格、印字、标示、打包带必须正确。

色差、颗粒、起泡、线状杂质、桔皮、漏漆、划伤、光泽、抛光残留痕、漏焊、虚焊、摩擦、裂纹

七、不合格品的处理：

7.1进料、制程及成品检验如发现不良品；

依《不合格品控制程序》要求执行。

7.2下线检验调试发现不合格项，通过简单处理就能修复的应当场调整、修复，属装配质

量的应及时反馈给相关班组长，不能立刻修复的在流程卡上注明不合格现象，放置在

不合格品区由专人修理。

7.3相关单位反映部品不良时；

由对应岗位的检验员判定标示后签字确认;

并将判定结果通知相关

单位，由责任单位依判定结果做相应要求的处理。

八、记录和标识

8.1检验合格的产品在流程卡上相关项目栏做好检验合格标记，在检验员栏签名;

并填写各岗

位对应的检验记录表.《进料检验记录》、《巡查检验记录》、《包装检验记录》、

《成品检验记录》。

8.2流程卡应按规定放置在易见且不容易掉落的位置。

8.3检验合格的产品在规定位置贴上检验员区别的检验标识。

8.4检验合格的产品放在终检待检区交终检做最终检验。

九、奖罚处理及其他规定

9.1对检验用仪器设备应按各检验设备的操作保养规程进行、运行检查和定期检验.

9.2检验操作员发现检验设备或检验数据存在异常时，应及时通知专业人员校验；

当发现例

行检验设备运行检查结果不能满足规定要求时，立即对上次与本次运行检查期间内的批量

产品进行追溯，并进行抽样进行相关项目检验，合格则允许加贴检验标识，不合格则不得

加贴检验标识；

当发现检验设备异常，更换设备进行检验时应对本批已检验的产品进行追

溯、抽检确认。

十、质量例会

10.1为保证质量目标的实现，使品管部及时准确地掌握质量情况，科学地搞好质量管理，品管部采取定期召开质量例会。

10.2质量例会在每周五召开。

10.3质量例会由品质部负责主持召开，由研发/技术、各车间、物流、销售等各相关部门参加。

10.4质量例会必须做好会议记录；

并对内容执行跟踪。

十一、参考资料及附件:

11.1《零部件检验基准书》

11.2《GB/T5359-2008》

11.3《进料检验记录》、《巡查检验记录》、《包装检验记录》、《成品检验记录》.

11.4《品管奖罚守则》

11.5《不合格品控制程序》