建筑工程网架结构施工组织设计文档格式.docx
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9
《建筑工程施工质量验收统一标准》
GB50300-2001
10
《碳钢焊条》
GB5117-85
11
《焊接用钢丝》
GB1300-77
12
《网架结构设计与施工规范》
JGJ7-91
13
《网架结构工程质量检验评定标准》
JGJ78-91
14
《钢网架行业标准》
GJ12-99
15
《彩钢板工程施工验收规范》
YBJ216-88
16
《钢结构设计规范》
GBJ17-88
17
《钢网架螺栓球节点》
JG10-1999
18
《压型金属板设计施工规程》
JBJ82-91
19
《钢结构螺栓球节点用高强度螺栓》
GB/T16939
20
《建筑设计防火规范》
GBJ16-87（2001修订版）
2工程概况
2.1工程简介
厂房屋面网架工程制作、安装为轻钢结构制作和安装。
网架结构安装分二区联接楼2437平方米，四区制丝车间8078平方米，网架部分的杆件，网架球均刷超薄型防火涂料、耐火等级二级，总建筑面积为10500平方米，各项施工条件已经基本具备。
质量标准：
合格
工期要求：
现场安装工期70天。
2.2工程特点
本工程为轻型钢结构厂房，网架由螺栓球、杆件、支座组成，制作技术要求高，所有构件必须在金属构件厂放样、下料，构件拼接、组对及试组装完成，禁止在施工现场二次加工。
网架、杆件及屋面彩板安装均在高空作业，工作量比较大，任务重，工期紧。
施工时，网架的构件运输，吊装，现场布置堆放要科学、规范、合理，确保施工道路畅通。
我们应根据工程特点及要求，采取针对性技术措施，重点抓好放样、焊接、预拼装工序，合理安排好网架组装步骤，才能按期、保质、保量地完成该任务。
3施工总体部署
3.1项目管理目标
3.1.1工期目标
工程工期：
70天。
3.1.2质量目标
工程质量：
合格。
3.1.3安全目标
安全生产：
施工中执行《建筑施工安全检查标准》以及业主对安全生产的有关规定和要求，杜绝重大伤亡事故，实现轻伤事故为零。
3.1.4文明施工目标
3.2组建项目管理组织
3.2.1项目部施工管理体制
（1）该工程实行项目法管理，组建项目部，对施工进度、质量、安全等实施动态控制。
（2）实行项目经理领导分工负责制，项目经理全面负责工程的全过程组织和管理。
各专业施工技术管理人员负责本专业施工技术及质量，并负责对全过程进行监控。
（3）项目部应加强同各有关部门的联系，及时掌握、交流信息，为高效、优质的完成施工任务提供重要保证。
3.2.2项目部管理机构
工程的项目部，在项目部的领导下进行工程施工组织和管理。
3.3劳动力需用量计划
我公司对主厂房屋面网架工程制作、安装工程非常重视，抽调了专业技术骨干仔细研究了本工程的设计图纸，在中标后可立即组织人员进入现场施工，确保工程顺利施工。
本计划人员数，在制作、安装过程中根据工程进度情况随时调整。
劳动力计划
时间
数量
工种
2003年
30
40
50
60
70
铁工
22
车工
/
起重工
测量工
油漆工
焊工
探伤工
临时电工
材料人员
木工
辅助工
合计
45
53
57
67
63
51
3.4现场施工机械设备
根据施工方案、安排施工进度确定施工机械的类型、数量和进场时间，确定施工机具的供应办法和进场后的存放地点和方式，编制安装机具的需要量计划，分批分期进场，组织运输，确定堆场面积、地点。
现场施工机械设备表
设备名称
型号规格
制造厂家
汽车吊
16t
2台
山东
汽车起重机
8t
1台
泰安
汽车
10t
长春
南京
空压机
W-0.8/10
交流焊机
B×
3-500
上海
手拉葫芦
1-3t
合肥
千斤顶
3-5t
浙江
经纬仪
J2
4台
苏州
水准仪
S2
钢卷尺
50m
4把
钢板平台
200m2
1座
扭矩板手
6922
8把
江苏
电动板手
6910型
砂轮磨光机
￠400
6台
木工园盘电锯
手枪钻
铝合金梯
13档
4部
彩板压型机、成型机
角弛Ⅲ、V820型
海宁机械厂
彩板分条机
21
剪板机
Q11—4×
2000
南通机械厂
折边机
W67
靖江机床厂
3.5金属构件厂主要制造设备明细表
规格型号
数量
钢管自动倒角切断机床
QS11.17*350
唐山自动焊接厂
Q11—13×
2500
江都机床厂
火焰切割机
GS/Z-400B
无锡华联
埋孤自动焊机
LHA-1000型
液压机
YA32-315
徐州锻压机厂
YA32-500
空气锤
C41-250
泰州锻压机厂
普通车床
CA6140
沈阳机床厂
CO2保护焊机
NB-500
5台
松下
网架杆件自动焊接机床
NZC3-2XKP5100
3台
抛丸除锈机
QC300A
青岛黄河
Cap16a
无锡华庄
喷涂机
ST395
美国固瑞特
EP250
美国埃索
DSJ-D2
钟光
超声波探伤仪
CST-2000
汕头超声电子
苏光
磁粉探伤仪
DCE
沈阳试验仪器厂
液压万能试验机
WE-1000A
洛氏硬度仪
HR-150A
电脑涂层测厚仪
ECC-24
美国
23
8T
徐工集团
24
焊缝检验尺
40型
15把
4施工准备
4.1施工总平面布置
4.1.1施工平面布置原则
（1）前后兼顾，具有全局性，既考虑了道路畅通和材料的进、退场，又考虑到大型钢结构的拖运、吊装线路。
（2）临时用电、用水的水平路线和垂直路线的走向合理布置。
（3）场区的钢结构的构件堆放、布置合理。
4.1.2施工用电、用水准备
（1）施工用水与消防用水使用同一套给水装置和管道，从建设单位指定的水源取水。
（2）临时用电电源由建设单位指定，我方施工敷设。
根据安装工程的施工用电设备，估计施工现场临时用电容量为100KW。
现场设置1台配电柜，待中标后，编制详细的临时用电施工组织设计。
4.1.3施工平面布置说明
（1）本工程临时设施用房、拼装平台及构件堆放场地，待中标后与建设单位详定。
（2）临时设施准备：
主要考虑生产性临时设施。
拟建：
①工具房、②办公室、③构件堆放场地300㎡、④值班室、⑤拼装平台60㎡。
4.2交接准备
我公司在接到中标通知书后2天内安排技术负责人及测量人员会同建设单位、监理公司共同进行工程场地交接。
根据建设单位提供的工程原始水准点、工程定位测量控制桩线对工程标高、轴线进行复核，并办理有关技术资料的移交手续。
4.3技术准备
（1）为了本工程能够按照设计图纸的要求，顺利地进行施工，生产出符合设计要求的最终建筑产品，开工前由公司工程部负责组织与本工程有关的施工技术人员，充分了解和掌握设计图纸的设计意图、结构与构造特点的技术要求。
（2）熟悉、审阅施工图纸和有关的设计资料。
审阅设计图纸是否完整、齐全。
（3）审阅设计图纸与说明书在内容上是否一致，以及设计图纸与其各组成部分之间有无矛盾。
（4）审阅建筑总平面图与其它结构图在几何尺寸、坐标、标高、说明等方面是否一致，技术要求是否正确。
（5）明确建设工程的特点，审阅设计图纸中的复杂、施工难度大和技术要求高的分部分项工程或新结构、新材料、新工艺，并采取可行的技术要求保证工期和质量。
（6）明确建设期限，分期分批交付使用的顺序和时间，以及工程所用的主要材料、设备的数量、规格、来源和供货日期。
4.4物资准备
4.4.1材料的准备
材料的准备主要是根据施工预算分析，按照施工进度计划要求，对材料名称、规格、使用时间、材料储备、定额和消耗进行汇总，编制出材料需要量计划，组织备料，确定仓库、场地堆放所需要的面积和组织运输。
4.4.2构（配）件、制品的加工准备
根据预算提供的构（配）件，制品的名称、规格、质量和消耗量，确定加工方案和供应渠道以及进场后的存放地点和方式，编制安装机具的需要量计划，组织运输，确定堆放面积。
5网架制作施工方案
5.1内容简介
网架结构安装分二区联接楼2437平方米，四区制丝车间8078平方米，网架部分的杆件，网架球均刷超薄型防火涂料、耐火等级二级。
钢管选用GB700中的Q235钢或20号钢，管壁厚度小于7㎜时采用薄壁高频焊接钢管，壁厚大于等于7㎜时采用无缝钢管。
螺栓球选用GB699中的43号钢，焊接球选用GB700~88中的Q235钢。
封板锥头选用Q235钢，钢管直径大于等于75时须采用锥头，套管选用45号钢，紧定螺栓缝强度与杆件等强，应用超声波探伤，支座、支托、悬挂吊杆采用Q235钢当钢钢板厚度大于20㎜，焊缝均采用剖口焊接，倒角300。
5.2制作工艺流程
材料检验入库→班组核对材质及规格并出库→构件切割下料→拼接→无损探伤→组对→几何尺寸检查→矫正→验收→抛丸刷漆→编号存放
5.3材料管理
5.3.1原材料订购、进厂检验与储存管理
（1）原材料订购由制作厂预算员根据图纸及工艺要求编制材料需用计划，将需用材料的数量、规格、技术要求、验收标准编报给供应部门，材料计划送出前先交工艺审核。
（2）供应部门根据材料计划要求依据材料的类别、型号、技术要求、验收标准进行汇总、分类，然后向确认的合格分供商采购。
（3）材料到厂时由材料管理员应以购件清单对材质、规格、数量逐一核对，并作外观检查，符合后以各种规格分类存放，并将各类材料分别入帐册以利管理。
（4）本工程材料与其他工程材料应作颜色区别以防混淆。
每片钢板均标示规格、材质、颜色以资识别。
（5）所有材料须附有原制造厂家所提供的质量证明书，检验记录并认真整理保存好。
5.3.2材料存储
（1）螺栓、小零件及加工完成配件，适当处所标示工程名称、材质规格等，并放在阴凉、通风干燥库存，码好堆放。
（2）钢板、型钢等材料需作工程识别颜色、材质、规格等标示，遇有领走部分材料时，所剩部分应与发料时随即标示上去。
（3）钢材应防止碰损变形，不得与地面直接接触，避免油污。
5.3.3材料发放
班组领料前应由技术员进行详细的技术交底，明确所领取板材的材质、规格、数量及下料切割搭配要求，然后才能凭材料计划领用，并注意核对所领板材的标识是否正确。
严格履行发放手续，做到有据可查。
5.4制作工艺
5.4.1构件下料前准备
（1）下料前应核对施工图，熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸，严格控制尺寸精度。
（2）度量工具必须经法定计量单位校验，符合计量标准的规定方可使用。
（3）施工人员下料前必须征得技术、材料专职人员同意方可下料。
（4）钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢板厚度负偏差值的1/2。
5.4.2放样
（1）放样工作必须在放样平台上进行。
放样依据施工图及加工图。
（2）放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。
（3）筋板及支承、剪刀部位，必须放样核对。
（4）下料前，必须熟悉图纸，并核对单件图与总图是否相符。
（5）放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。
（6）放样的允许偏差如下：
项目
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
±
0.5
对角线差
1.0
宽度、长度
孔距
加工样板的角度
20′
5.4.3下料
（1）下料前准备
①、根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符。
②、下料所用的钢尺量具须经计量部门检验合格后方可使用。
③、零件切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆等处理干净。
机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。
（2）切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。
（3）碳素钢热加工温度不宜超过900℃，矫正后的结构构件不得有裂纹、重皮现象。
（4）钢结构的钢材切割宜采用机械切割，钢板较厚时，可采用氧乙炔切割，切割杆件应清除切割边缘的毛刺。
（5）机械剪切的零部件，其钢材厚度不宜大于12mm，剪切线与号料的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。
（6）板材下料采用自动切割机下料，严禁使用手工切割，确保切割精度。
气割后清除熔渣和飞溅物。
（7）气割下料后允许偏差如下：
（t为切割面厚度）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
5.4.4制孔
（1）制孔采用钻孔，严禁采用割孔。
（2）钻孔应垂直材料面。
（3）同一组内任意两螺栓孔孔距的允许偏差为±
1.5mm。
5.4.5螺栓球的生产
生产流程：
钢棒下料→模锻成形（空气正火）→劈面→工艺孔加工→编号→各弦杆孔、腹杆孔、顶孔劈面、螺纹孔加工→检验→涂装（不锈钢球抛光）→入库待运。
下料采用带锯床切割，胚料相对高度H/D为2~2.5，禁用火焰切割。
锻造温度1200℃左右，终锻温度不得低于850℃，锻造后，碳钢在空气中自然正火处理。
螺纹孔加工在车床上配专用夹具进行。
除工艺孔外，其余各孔均在一次装夹中加工完成。
具体顺序为：
装夹→劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹→更换加工面重复操作，直至螺纹孔加工完成。
螺栓球的主控项目有；
材料必须符合设计规定，球严禁有过烧、列裂纹及隐患，用放大镜检查，必要时用磁粉探伤检查；
螺栓尺寸精度应达到6H标准，用螺纹塞规检查；
螺纹强度应达到规范要求，通过螺栓一球组合拉力试验检查。
5.4.6杆件生产
杆件由钢管、封板或锥头、高强度螺栓组成，其主要工艺过程有：
钢管抛丸除锈→钢管下料坡口并编号→杆件在专用夹具上定位点焊→杆件焊接机床上焊接→检验→涂装（或抛丸）入库
钢管下料、倒坡口在钢管切割机床一次完成。
杆件施焊按《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001，《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91规定执行。
杆件的主控项目有：
用于制造杆件的钢材必须符合设计规范及相应标准要求，钢管与封板、锥头的连接必须按设计要求进行焊接，焊缝必须符合标准要求。
钢管杆件与封板或锥头的焊缝应进行抗拉强度检验，其承载力必须符合标准要求。
5.4.7封板生产
（1）圆钢用带锯床下料，在车床上按封板工艺图车成，经检验合格后入库备用。
（2）锥头用圆钢锯床下料，模锻成毛坯，按工艺图车削成型，检验、入库备用。
（3）封板、锥头、套筒主控项目：
原材料必须符合设计规定及相应标准要求；
零件外观不得有裂纹、过烧及氧化皮。
5.4.7支座的生产
（1）支座的工艺过程：
支座的肋板、底板、过渡板下料→支座底板、过渡板钻孔→肋板、底板、球组焊→过渡板螺栓组焊→除锈（或抛丸）→防腐
（2）支座生产中的重点，螺栓球与肋板的焊接应采用二氧化碳保护焊，焊前预热、焊后保温，分层焊接、缓冷。
（3）支座的主要质量要求：
与球焊接的焊条必须采用规定的系列焊条，所有焊缝达到3级以上焊缝标准，焊缝高度合适；
底板平整度假≯3㎜；
螺栓球弦杆孔与底座板的角误差不大于20`；
螺栓球中心与支座板中心偏移不大于5㎜。
5.5预拼装
（1）钢结构制作完成后预拼是确保安装质量的关键，我方将对本工程钢构件进行预拼装，针对拼装过程中再现的变形及偏差进行及时纠正，确保工程质量。
（2）预拼装均在平台进行，且平台的水平度允许偏差±
2mm，用水平尺找平，然后将平台固定，将经校好的H型钢放置在平台上。
（3）预拼装时不应使用大锤锤击，构件的组装应在部件的焊接、矫正后进行，以保证构件组装的精度。
（4）所有的钢构件在拼装前必须在接料、焊接、校平、支除表面铁锈、毛刺等到杂物后，且以检验合格后方可进行。
（5）拼装前，综合考虑构件安装后实际的轴线、水平度、间距等有关测量数据，进行拼装的相对控制，以利拼装顺利进行，达到设计及设计规范的要求。
（6）根据拟定的实际吊装方案进行本工程的预拼装作业，此种方法能更准确，有效的体现出安装过程中可能再现的问题，并及时提出解决方案。
（7）本工程中的连接板、檀托等到构件应在预拼装过程中进行焊接。
（8）预拼装过程中的测量：
包括拼装体的整体长度、宽度、高度、堆面尺寸、安装后实际的轴线、水平度、间距等有关数据是否和设计尺寸本吻合。
（9）构件矫正：
1）焊缝收缩引起的构件长度方向的变化：
焊缝收缩通常引起构件尺寸变短，这一偏差可在构件制作前通过下料预留的方式予以预先消除。
根据《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）中附录六规定即可写出下料的预留量。
2）焊接变形引起的钢构接头处错位：
施焊过程中由于构件局部高温，通常引起构件长度、高度、直线度等的变化，造成相应构件处的错位。
构件对接处的错位可通过校正机修正。
（10）构件的拆卸：
拼装桁架认真验收无误后进行拆卸，对需要修正的构件应在修正后放入平台进行二次拼装，检验后方可拆卸。
拆卸过程应本着“既保证人身安全，以确保构件无损“的原则，拆卸顺序应与拼装相反的顺序进行。
（11）拼装记录及其它事项：
1）在拼装过程中请业主、监理单位派驻厂代表参与拼装施工中的检查、监督、协调。
2）预拼装完成后，在构件出厂前，且经业主及监理方驻厂代表的签字认可，方可出厂。
5.6关键工序保证措施
（1）钢结构制作和安装所用的钢材、焊材、连接材料、防腐涂料等，应具有出厂质量证明书，并应符合国家现行有关标准的规定和设计文件的要求。
（2）钢材应按钢种，钢号和规格分别验收堆放，碳素钢不得混放、混装，应有色标或标记。
（3）构件制作前，应按施工与设计要求，编写制作工艺和安装方案、作业指导书等，技术人员应向施工班组进行技术交底，明确质量标准和技术要求。
（4）网架制作和安装中，应实行A、B、C三级质量控制和工序过程检验，上道工序合格后，方能转入下道工序施工。
（5）为减少高空作业和提高结构的安装质量，尽量采用地面扩大拼装和整体组吊装的方法。
（6）采用埋弧自动焊，焊后对焊缝进行超声波检查。
5.7除锈油漆工艺
5.7.1抛丸与油漆工艺流程：
核对制作图上涂装位置
抛丸除锈
不合格
表面清洁度检查
喷漆前处理
手动喷漆
膜厚检查
构件编号编写
进仓库
5.7.2表面处理
构件被涂装前必须进行彻底清洗，要求无锈蚀、无油污、无灰尘，抛丸除锈方式以钢珠自动除锈机施工，要求达到Sa2.5级以上，上述除锈等级均应按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88）的规定执行。
5.7.3涂装要求
（1）钢构件表面除锈后，在6小时内已完成的构件表面喷涂为环氧富锌漆,二底二面、漆膜总厚度为125μm。
（2）涂装施工应在规定的施工环境条件下进行。
施工环境温度过高，溶剂挥发快，漆膜流平性不好；
温度过低，漆膜干燥慢而影响其质量；
施工环境湿度过大，漆膜易起鼓、附着不好，严重的会大面积剥落，一般湿度控制在15度~30度，相对湿度以不大于80%条件下施工为宜。
（3）工厂不油漆部位：
①安装焊缝处30mm宽的范围；
②摩擦型高强螺栓连接摩擦面；
（4）补漆作业：
①钢材油漆表面如因滚压，切割，电焊或安装磨损，导致损坏发生锈时，必须用喷砂或电动工具清理后再行补漆。
②油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱，刷纹，垂流粉化，失光或散雾等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆。
③油漆涂装后，如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间层次予以补漆。
5.7.4验收
（1）涂装完成后，检查人员按施工规范要求于构件上任意五个分布点，其五个点之平均值不得低于规定值的90%，而且其中任
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