跨江悬索桥南锚碇基础地连墙施工技术详解Word格式.docx

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（3）对于单个槽段，特殊Ⅰ期槽采用六铣成槽，其余外围Ⅰ期槽采用三铣成槽；

隔墙5m长Ⅰ期槽段采用二铣成槽，其6.3mⅠ期槽段采用三铣成槽。

Ⅰ期槽段的铣槽顺序见下图。

4.2槽段连接接头

本工程墙段连接拟采用“铣接法”。

即在两个Ⅰ期槽中间下入一铣，铣掉Ⅰ期槽孔端的部分混凝土形成锯齿形搭接，Ⅰ、Ⅱ期槽孔在地连墙轴线上的搭接长度为20~25cm。

此方法在国内外大型地连墙项目中大量应用，施工方法成熟。

铣接法施工见下图。

5成槽工艺和方法

5.1成槽工艺

成槽工艺说明见下图。

5.2成槽方法

（1）纯抓法

每个槽段顶部7~8m粘土层采用机械抓斗直接抓取，装车运至弃土场，同时补充膨润土泥浆护壁，其优点在于：

上部为粘性土，泥浆净化器对于粘性土分离效果不理想，给运渣及施工环境带来不利影响，而用纯抓法直接抓取大部分粘土层可以有效克服这一问题；

机械抓斗带有导向板，对于浅层粘性土层抓取工效较高且垂直度可控制在有效范围内；

上部7~8m采用抓斗开孔后，给铣槽机起步导向及开孔泥浆循环提供条件。

（2）纯铣法

对于8m深以下粘土层和砂性土层、全风化、强风化基岩采用液压铣槽机直接铣削的纯铣法钻进。

（3）凿铣法

对于槽孔下部难以铣削的坚硬基岩层采用凿铣法，即采用冲击钻进行多点冲击破碎岩石后，下入液压铣槽机铣削至难以进尺，再用冲击钻继续冲砸，重复上一过程，直至孔底标高。

拟采用的岩层钻进工艺流程见下图。

6泥浆制备、固壁及清孔换浆方法

本工程地连墙成槽护壁全部采用优质膨润土泥浆进行护壁。

6.1原材料选择

泥浆中的无用固相含量（含砂量）指标是衡量泥浆优劣的重要指标。

对泥浆中的无用固相含量（粒径大于74μm的颗粒）要严加控制。

无用固相含量高于允许值的泥浆的流变性能就会变坏，泥皮质量也会变的疏松，韧性低而透水性强，从而导致槽孔内泥浆的失水量增大，引起孔壁坍塌和泥皮脱落，造成大量渗浆和塌孔。

因此为确保泥浆的质量，避免发生孔壁坍塌现象，本项工程选用200目钙基膨润土制备泥浆。

分散剂选用工业碳酸钠，并适当添加入CMC。

选择使用膨润土泥浆的原因还有以下几点：

（1）本工程所处理的基础有覆盖层、淤泥质土、砂土等地层，很不稳定，施工中漏浆现象不可避免，因此应采用优质泥浆固壁，这样能够减少泥浆漏失、槽孔塌孔；

（2）沉渣如果被埋在地下连续墙底部，将影响墙底部位的抗渗效果，这些沉渣在基坑外围高水头作用下将会产生集中渗流、流土、管涌，使地下连续墙失稳；

（3）膨润土泥浆可形成致密的泥皮，可最大限度的确保槽孔孔壁的安全；

（4）墙底沉渣会加大墙体的沉陷变形。

大量的沉渣如果混入墙体混凝土中，会形成墙体中的薄弱部位；

（5）沉积在混凝土表面的沉渣会降低混凝土的浇注速度；

（6）膨润土本身含砂量很低，所制作的泥浆密度较普通粘土泥浆小，有利于泵槽孔清孔；

（7）膨润土浆密度较粘土浆小，可减少槽孔泥浆对周围地层产生劈裂的危险性和可能性。

制浆材料

所用主要原材料如下：

a-1、膨润土：

采用国产Ⅱ级钙土；

a-2、水：

采用现场抽取的水；

a-3、分散剂：

采用工业碳酸纳（Na2CO3）等；

a-4、增粘剂：

采用中粘度羧甲基纤维素（CMC）。

6.2浆液配比及性能

拟用泥浆配比及性能指标见下表。

6.3泥浆的拌制

将水加至搅拌筒1/3后，启动制浆机。

在定量水箱不断加水的同时，加入膨润土粉、碱粉等外加剂，搅拌2min后，加入CMC液继续搅拌1min即可停止搅拌放入新浆池中，待静置膨化24h后使用。

6.4泥浆的循环使用与回收处理

铣削钻孔时，置于铣削头中的6″泥浆泵抽吸孔底泥浆并经6″输浆管路送至地面的泥浆净化系统进行除砂处理，处理后的泥浆经管路返回槽孔中，如下图所示。

经较长时间使用，如泥浆粘度指标降低，适当掺加新浆进行调整；

如粘度指标升高，可加入分散剂，经处理后仍达不到标准的必须废弃。

浇注混凝土时，自孔口流出的泥浆一般均直接用泵输送至回收浆池中，作为其它槽孔开挖用泥浆。

混凝土顶面以上1m左右的泥浆会被污染而造成劣化，应予以废弃处理。

槽孔终孔并验收合格后，即采用液压铣槽机进行泵吸法清孔换浆。

将铣削头置入孔底并保持铣轮旋转，铣头中的泥浆泵将孔底的泥浆输送至地面上的ZX500型泥浆净化机，由振动筛除去大颗粒钻碴后，进入旋流器分离泥浆中的粉细砂。

经净化后的泥浆流回到槽孔内，如此循环往复，直至回浆达到“砼浇注前槽内泥浆”的标准。

在清孔过程中，可根据槽内浆面和泥浆性能状况，加入适当数量的新浆以补充和改善孔内泥浆。

6.5墙段接缝处理

Ⅱ期槽清孔换浆结束前，采用钢丝刷子钻头自上而下分段刷洗Ⅰ期槽端头的砼孔壁。

钢丝刷子钻头自身重量较轻，可用螺栓将其固定在机械式抓斗的斗体或液压铣槽机导向箱体一端，利用其较大的自重使钢丝刷子紧贴于锯齿形的砼表壁上，从而可对其进行较为彻底的刷洗。

直至刷子钻头上基本不带泥屑，孔底淤积不再增加。

6.6清孔合格标准

清孔换浆工作结束后1h，进行检查，标准为：

孔底淤积厚度≤10cm；

从距孔底0.2～0.5m处取浆试验，应达到“泥浆性能指标控制标准”表中砼浇注前槽内泥浆标准。

7地连墙成槽质量控制方法

7.1质量控制标准

（1）槽孔开挖要求

1）槽孔宽度：

150±

3cm；

2）槽孔深度应满足进入中风化岩层3m（由补充详勘事先确定终孔深度，成槽时将钻碴与详勘地质剖面图进行对比确认）；

（2）槽孔的开孔

孔位偏差不大于3cm。

施工前，采用测量仪器在导墙上测量放线，并留有明显的标记。

（3）槽孔垂直度

槽孔要求控制孔斜率不得大于2.5‰，且相邻两槽段中心线在任一深度的偏差均不大于60mm。

7.2检测措施

铣槽机上配备随钻测斜仪，随时可以对孔斜和孔深进行测量。

通过连贯进行检查和观察，可以及时发现钻孔中的异常情况并采取针对措施予以解决，以避免孔斜问题的进一步恶化。

终孔后，应进行槽孔验收。

终孔验收的项目有深度、宽度和孔形，拟采用日本KODEN公司的DM-684型超声波测井仪或铣槽机进行测量。

超声波测井仪可同时测绘X轴和Y轴两个方向的孔形，快捷方便、精度高。

若达不到设计要求精度，则应进行处理后才能下放钢筋笼。

8钢筋笼制作和起吊安装

8.1钢筋笼制作

（1）钢筋笼制作结构

根据钢筋笼设计图纸，在制作前绘制钢筋笼的加工详图。

根据声测管（兼墙下帷幕注浆预埋管）的布置要求，将注浆管预先焊接在钢筋笼的适当位置上。

（2）钢筋笼制作要求

1）分节加工

本工程钢筋笼最大长度约50m，最大重量达106t（特殊槽段），根据配备吊机的起吊能力，钢筋笼分为两节加工在同一平台上成型。

钢筋笼的总长度原则上按地质详勘最终确定的各槽终孔深度来控制，具体上、下节的分节长度在钢筋笼总长确定后再行确定，分节原则是满足吊车的吊高和吊重。

2）钢筋笼保护层

钢筋笼内、外侧主筋净保护层厚度均为80mm。

为保证保护层厚度，在钢筋笼两侧焊接凸型钢片，作为定位块，Ⅰ期槽钢筋笼每侧设三列（特殊槽段外侧每面三列，内侧每面二列），Ⅱ期槽每侧设两列，每列纵向间距为4.0m。

3）笼体形状

整个钢筋笼的外形应符合槽孔的形状，并按设计要求将下节钢筋笼的底端0.4m做成向内以1:

10收缩的形状。

4）笼体钢筋连接

竖向主筋连接采用直螺纹机械接头连接。

抗剪钢筋、接驳器连接筋、插筋与竖向主筋之间采用10d单面搭接焊。

水平向钢筋连接采用10d单面搭接焊。

竖向与水平钢筋之间进行焊接时，先用点焊焊牢，交叉点焊数不得少于总数的50％。

主筋与笼体四周棱边横筋及各加强筋的交叉点处全部焊接。

上下节钢筋笼在槽孔口对接时，采用冷挤压套筒机械接头对接。

重要的焊接工艺和焊接参数，在正式施工前通过现场试验确定。

5）钢筋笼加固和搁置

为满足钢筋笼起吊要求，需在钢筋笼吊点处对钢筋笼进行加固，上、下节钢筋笼各水平吊点均设置在主筋上，各用四根抗剪钢筋予以加固，各节钢筋笼顶部纵向主吊点采用加强钢板制作。

为方便吊放钢筋笼入槽，上、下节笼各内、外侧的统一高程处设置一排钢板搁置，下节笼搁置为δ＝20mm，高度200mm，上节笼搁置为δ＝30mm，高度200mm。

隔墙大多槽段因设计顶部15m没有钢筋笼，在钢筋笼制作时设计专门的型钢定位架，满足钢筋的起吊下放和定位要求，定位架与钢筋笼主筋焊接连成整体，需具有足够的刚度，确保钢筋笼在下放和混凝土浇注过程中不变形。

6）钢筋笼的附属连接钢板、连接钢筋及各种预埋管件和仪器，须在仔细核对其位置和结构型式后进行焊接或绑接。

（3）钢筋笼制作控制标准

8.2钢筋笼的起吊安装

本工程Ⅰ期槽段钢筋笼组装后重量较大，最大达106t，需采用“钢扁担”，双钩起吊，两特殊槽段钢筋笼安装拟采用一台250t汽车吊和一台150t履带吊，250t汽车吊车为主吊，150t履带吊为抬运及空中翻转之用。

其它槽段钢筋笼安装采用一台150t履带吊和一台100t履带吊，150t履带吊为主吊，100t履带吊车为抬运及空中翻转之用。

以两特殊槽段钢筋笼为例，对钢筋笼的起吊安装进行介绍。

（1）钢筋笼起吊吊点设计

钢筋笼用两个吊车起吊，其中主吊吊点Ⅰ期槽笼8个、Ⅱ期槽笼4个，布置在每截钢筋笼的上方；

副吊吊点Ⅰ期槽笼9个、Ⅱ期槽笼6个，布置在钢筋笼的上、中、下部，吊点布置见下图。

（2）吊具

主、副吊具采用“钢扁担”起吊架、滑轮自动平衡重心装置，中间不倒绳，一次吊起。

主吊吊具按150t荷载设计，单绳20t；

副吊吊具按70t荷载设计，配3个20t双门滑轮。

（3）钢筋笼的平移

水平运输时，采用150t履带吊作为主吊，100t履带吊作为副吊，由两台履带吊共同将分节钢筋笼水平起吊。

先将钢筋笼吊离地面30cm左右，停机检查吊点的可靠性及钢筋笼的平衡情况，确认正常后开始缓慢移动主吊及辅吊，将钢筋笼运输至槽孔前的施工平台上。

运输过程中绝对避免钢筋笼在地面拖引，导致钢筋笼变形。

钢筋笼吊运方式见下图。

（4）钢筋笼的下设

在正式下设钢筋笼前，先下试笼，试笼高度15m，其截面尺寸与正式钢筋笼相近（厚度略大）。

如试笼不能顺利下放到底，则应查明原因并纠正后方可开始下入钢筋笼。

在孔口起吊时，250t吊车改为主吊。

缓慢起升逐步转移重量，150t履带吊抬起后逐步前送，通过滑轮组保持9个（或6个）吊点的平衡，直至竖起后重量全部转移到250t吊车上。

在钢筋笼下设时，对准槽段中心轴线，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁。

下节钢筋笼下到孔口时，采用加强的槽钢将钢筋笼的加强顶部稳固住并架立在导墙上。

然后起吊上节钢筋笼，竖直后，使上、下节各主筋一一对上，同时用定位销定位后进行焊接，挤压套筒连接主筋。

在钢筋笼接近至预定高程时，应检查笼体平面位置，如超出标准，应进行调整。

上节钢筋笼预设8个同高程的吊点，当钢筋笼下设到预定高程时，用槽钢将钢筋笼架立在导墙上，并用水准仪校准槽钢的顶面高程，确保在同一个水平面上。

9混凝土浇注

9.1混凝土原材料

选择满足设计和规范要求的原材料。

9.2混凝土配合比设计

抗压强度：

C35，按f45进行强度设计；

隔墙Ⅱ期槽采用自应力砼，其膨胀率：

4×

10-4--5×

10-4；

混凝土坍落度：

入仓时坍落度20～22cm，扩散度35～40cm；

1.5h后≥15cm；

凝结时间：

初凝≥6h，终凝≤24h。

施工前根据原材料的情况进行混凝土配合比试验以取得最适合的配合比。

施工时据现场材料的含水量等调整各种材料的用量。

隔墙槽段顶部15m采用塑性混凝土进行浇注。

9.3混凝土拌制

采用集中拌合楼拌制。

单个槽孔浇注时，砼拌合的最小强度应达到60m3/h，浇注时开两90m3/h搅拌站进行混凝土搅拌。

9.4混凝土运输

采用6m3砼拌合车运送混凝土至槽孔附近，经过料斗和浇注导管进仓入槽。

9.5混凝土浇注

采用泥浆下直升导管法浇注，导管开浇顺序为自低处至高处。

导管距孔底25cm左右。

采用满管法开浇。

槽孔浇注导管间距不宜大于3m，Ⅰ期槽端的导管距端壁为1.5m，Ⅱ期槽端导管距端壁为1～1.5m，故Ⅰ期槽布置两根导管（特殊槽用三导管），Ⅱ期槽布置一根导管。

各导管均匀进料，混凝土面高差不大于0.3m，导管埋深不小于2m，不超过6m。

浇注过程中根据浇注方量计算情况定时测槽内混凝土面，测点设置在两导管间及槽扎两端头。

浇注时同步测量导管内的混凝土面，并在现场绘制浇注图，以此作为浇注工作和拆卸导管的依据。

在开浇和终浇阶段可缩短测量混凝土上升面的间隔时间。

混凝土面平均上升速度宜大于4m/h。

终浇高程为比设计高20~30cm。

为保证隔墙槽段顶部15m槽孔的稳定及方便其Ⅱ期槽的施工，在按设计要求将混凝土浇注到位24小时后在其顶部浇注强度小于2MPa的塑性混凝土，塑性混凝土浇注指标参照混凝土浇注各项指标，浇注工艺与混凝土浇注工艺相同。

9.6现场取样试验

现场取样试验主要包括如下内容：

（1）水泥及外加剂

（2）河砂、碎石

（3）槽孔浇注前检查河砂的细度模数和含水量，检测外加剂溶液，以便调整墙体材料施工配合比。

（4）混凝土拌和与运输时，应安排专人对其施工和运输过程进行监控并进行验收

（5）浇注过程中每灌车均检测入槽处混凝土的坍落度、扩散度及1.5h后的损失值。

（6）浇注中，在槽孔孔口处取混凝土进行物理力学性能试验，取样部位如下：

抗压强度指标：

槽孔下、中和上部取三组试样。

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拓展学习参考资料：

双塔三跨悬索桥南锚碇及南引桥下部结构施工组织设计267页附cad（井筒式地连墙）

资料为跨江大桥南锚碇地下连续墙基础、锚体及南引桥第一联的基础工程及下部工程（钻孔桩、承台、墩身）和南锚碇上的引桥墩柱和盖梁工程施工。

施工技术细节介绍详细，附图丰富，组织措施周全。

具参考价值。