施工技术交底Word文件下载.docx

施工技术交底Word文件下载.docx

《施工技术交底Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《施工技术交底Word文件下载.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

1.1.5路基填筑

1.1.5.1试验路段：

大面积施工前，对一般路基和特殊路基，分别做出长度不小于200m长的全幅宽的试验段，通过试验确定压实机具压实不同填料的最佳含水量、填料的松铺厚度、碾压遍数以及施工工艺、达到要求的压实度的各种机械型号及机械组合，作为后续施工的技术参考。

1.1.5.2主要机械设备：

推土机、装载机、平地机、压路机、水车、自卸汽车等。

1.1.5.3对清理后的施工场地进行平整、压实、并达到要求的压实度，并将压实后新测绘的填方工程断面图报请监理工程师核准。

所有填方作业均严格按图纸或监理工程师的要求施工。

1.1.5.4放出路基的中桩、边桩及每层位的高程（每层松铺筑厚度控制在30cm以下），路基每侧宽度应超出路堤设计宽度30cm，以保证有效的碾压宽度。

每种填料，层厚度不得大于30㎝，施工中注意调整每层松铺厚度，保证填筑最后一层的厚度不得小于10㎝。

1.1.5.5填土路堤分几个作业段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，先填段按1：

1坡度分层留台阶，如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，搭接宽度不小于2米。

1.1.5.6当路堤填料高度小于80cm（不含路面厚）时，对于原地表清除之后的基底，将表面翻松深300mm，平整、补水（晾晒）压实达到要求后才能上料。

1.1.5.7路基填料由推土机粗平后，平地机反复平整至每层位所需要的高程，使横坡适宜、平整度合格。

1.1.5.8根据土质的天然含水量，控制洒水车均匀洒水，使其与最佳含水量接近，以保证有效的压实度。

1.1.5.9在含水量适宜时，根据试验路所确定的压路机组合方式及碾压遍数、行驶速度，对大面积填筑的路基全断面进行碾压。

1.1.5.10检测：

按有关技术规范要求进行检测，检测结果报监理工程师审批。

1.1.5.11根据路堤的填筑高度，严格按规范要求检查压实度，每层填土都要资料齐全，并经监理工程师旁站或签认。

1.1.5.12雨季施工中，严防路堤积水，填筑层表面应适当加大横坡度，以利于排水，并注意天气预报，及时碾压成型，防止填料遭雨水浸泡。

4．1．5．13半填半挖路基施工，在填方一侧的路基边坡先开挖土质台阶，台阶宽度不小于1米，台阶面向内倾斜且坡度不小于2%。

1.1.5.14施工程序：

准备工作→场地清理基底压实→放线→挖掘机装料→自卸汽车运输→推土机配合平地机整平、铺筑→洒水→碾压→检测、报验

1.1.5.15控制要点：

分层填筑厚度、填料含水量、压实度、宽度、横坡、标高。

路基压实度

序号

项目

击实方法

路基顶面以下深度（cm）

压实度（%）

1

路基

填高

重型击实

0—80

≥95

80—150

≥93

>

150

零填

0—30

2

平交道路

填土全高

3

原地面

填前碾压

≥90

1.1.6路基整修

1.1.6.1路基整修在路基工程陆续完毕，所有排水构造物已经完成并在回填之后进行。

按设计图纸检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等，根据检查结果、编制出整修计划。

整修工作应在检查结果及整修计划经监理工程师核查与批准后方能动工。

1.1.6.2边沟的整修必须挂线进行，清除松散的粗集料，被扰动的边坡必要时进行洒水，人工拍打密实，直至坡度、顺直度符合规范要求为止。

1.1.6.3填土路基两侧超宽部分在完工后予以切除。

路基整修完成后，堆于路基范围内的废弃土料应予清除。

修整后的路基，线形应顺直、稳固。

同时，应加强维修养护，避免雨水冲刷，直至缺陷责任期满。

底基层施工技术交底

1.1天然砂砾底基层

1.1.1材料试验

开工前，对拟采用的天然砂砾材料的最大干密度、最佳含水量、压碎值、颗粒分析、松铺厚度等技术指标进行试验，试验结果报监理工程师审批。

合格后方可采用。

1.1.2试验路段

1.1.2.1开工前，选择200m进行试验路段铺筑。

在试验路开工前14天，提交施工方案报监理工程师审批，施工方案内容包括试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺的详细说明。

1.1.2.2在施工中，对压实设备类型、最佳组合方式、碾压遍数、速度、压实系数、压实厚度等进行详细记录，提交试验路段试验报告，结果报监理工程师批准认可，确认后的施工方式可作为该种材料今后施工现场控制的依据。

1.1.2.3试验路如经监理工程师的验收，则可作为工程的一部分，否则要挖除重做试验。

1.1.3施工放样

1.1.3.1在路基顶面上恢复中线。

布设施工水准点和导线点，中线用坐标控制，中桩及涵位桩用全站仪放样定位，并在路基两侧设护桩，便于底基层填筑过程中快速恢复中桩。

1.1.3.2进行水平测量。

用短竹杆在路肩处标志填土宽度，扎红布条标示填土高度。

1.1.4运输、平整

1.1.1.1计算材料用量，根据各路段底基层填筑的宽度、厚度及预定的压实密度以及运料车辆的吨位，计算各段需要的集料数量和每车料的堆放距离。

1.1.1.1自卸汽车运输集料时，应控制每车料的数量基本相等。

在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于下承层上。

卸料间距应严格掌握，避免料不够或过多，并且要求料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工车辆避让。

集料在下承层上的堆置时间不宜过长。

运送集料较摊铺集料工序只宜提前1—2天。

1.1.1.1用平地机按试验路确定的松铺系数将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，要求表面应平整，并具有规定的路拱。

1.1.4.4检验松铺材料的厚度，看其是否符合预计要求。

必要时应进行减料或补料工作。

铺筑后的底基层应无明显离析现象。

若存在离析现象，人工以细集料掺拌后，重新碾压成型。

1.1.5碾压

1.1.5.1整形后的底基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振动压路机进行碾压。

直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；

在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。

碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；

后轮必须超过两段的接缝处。

后轮压完路面全宽时，即为一遍。

碾压一直进行到要求的密实度为止。

一般需碾压6—8遍。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5—1.7km/h为宜。

以后用2.0—2.5km/h为宜。

1.1.5.2碾压全过程应根据集料的干湿状况随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。

洒水量可参考季节洒水，待表面稍干后碾压。

严禁压路机在已完成的路段上调头和刹车。

1.1.6检测

在已完成的底基层上每一作业段或不大于2000㎡随机取样6次，按《公路路基路面现场测试规程》规定进行压实度试验,压实度不小于96％，并按规定检验其他项目。

所有的试验结果，均报监理工程师审批。

1.1.7施工工序：

试验→清扫路基→放线→上料铺筑→平整→碾压→检测

基层施工技术交底

1.1级配砂砾基层（水泥稳定砂砾基层）

1.1.1材料：

开工前，对拟采用的级配砾石材料的最大干密度、最佳含水量、压碎值、颗粒分析、易溶盐含量等技术指标进行试验，试验结果报监理工程师审批。

1.1.2级配用自卸车拉运，装料前在料场均匀焖料，使级配料的含水量超过最佳含水量约1%，以避免运输过程中的离析现象。

1.1.3试验路段

1.1.3.1基层开工前，选择200m进行级配砾石基层铺筑试验路段。

开工前14天，将试验路的施工方案报监理工程师审批，内容包括试验人员、机械设备组合和施工工艺的详细说明。

1.1.3.2试验路段对压实设备类型、最佳组合方式、碾压遍数，速度、压实系数、压实厚度等详细记录、试验结果报监理工程师批准，确认后的施工工艺可作为该种材料后续施工现场的控制依据。

1.1.3.3试验路经监理工程师的验收，合格后则可作为工程的一部分，否则要挖除重做试验。

1.1.4准备下承层

1.1.1.1基层的下承层为底基层，表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点，底基层的平整度和压实度应符合规范的规定。

1.1.1.1在整形碾压过程中，如发现表层松散，应适当洒水，如含水量过大发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。

1.1.1.1底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补并压实，搓板和车辙应予刮平，松散处应耙松、洒水并重新碾压密实。

1.1.4.4逐一断面检查底基层标高是否符合设计要求，断面高程应符合规范要求。

1.1.1.1新完成的底基层根据压实度检查和弯沉测定结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料、翻松晾晒等措施，直至达到规范规定标准，方能在上铺筑基层。

1.1.5施工放样

1.1.5.1在底基层上恢复中线。

直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路面边缘外0.5m设指示桩。

1.1.5.2进行水平测量。

在侧指示桩上用红漆标出基层边缘的设计高，并以灰线洒出铺筑宽度。

1.1.6运输及平整

1.1.6.1根据各路段基层的宽度、厚度及预定的压实密度，计算各段需要的集料数量，根据运料车辆的吨位，计算材料用量和堆放距离。

1.1.6.2自卸汽车运输集料时，各档集料要基本控制。

由一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于底基层上。

卸料间距应严格掌握，避免同种集料不够或过多，以便施工。

1.1.6.3集料在下承层上的堆置时间不宜过长,一般运送集料较摊铺集料工序只宜提前1—2天。

1.1.6.4采用路拌机对各档集料均匀拌和，平地机按试验路确定的松铺系数在规定的宽度上进行整平作业，要求表面平整，并具有规定的路拱。

同时铺筑路肩用料，以便一起碾压。

1.1.6.5检验松铺材料的厚度及高程，看其是否符合预计要求。

摊铺后的基层应无明显离析现象，若有，人工以细集料弥补或挖除换料处理。

1.1.7洒水碾压

1.1.7.1整形后的基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振动压路机进行碾压。

碾压采用由试验路确定的方法、碾压遍数进行。

碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，碾压一直进行到达到要求的密实度为止。

压路机的碾压速度，一般宜采用1.5—2.0km/h。

1.1.7.2路面的两侧路肩，应多压2—3遍。

1.1.7.3凡含土的级配基层，都应进行滚浆碾压，直压到集料中无多余细土泛到表面为止。

滚到表面的浆（或事后变干的薄层土）应予清除干净。

1.1.7.4碾压全过程均应随碾压随洒水，待表面稍干后碾压，使其保持最佳含水量。

1.1.7.5开始时，应用压路机静压，碾压两遍后，即时检测、找补。

同时，如发现粗细集料离析现象应将多余的砂或砾石挖出，分别掺入适量的碎砾石或砂，彻底翻拌均匀，并补充碾压，不能采用粗砂或砾石覆盖处理。

1.1.7.6碾压中局部有“软弹”、“翻浆”、现象，应立即停止碾压，等翻松晒干或换含水量合适的材料后再行碾压。

1.1.7.7严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

1.1.7.8基层未进行面层施工时，不应开放交通，特别要禁止履带车辆通行，以保护表层不受损坏。

1.1.8检测

在已完成的基层上按相关规范规定检验所有检测项目，合格后报请监理工程师检验。

施工中所有的试验检验结果，报请监理工程师核查。

1.1.9施工工序：

铺筑试验路段→准备下承层→放线→上料→整平→洒水碾压→检测

1.1.9.1水泥稳定砂砾基层

集料的最大粒径不超过40mm，压碎值不大于30%，针片状含量小于15%，小于0.075mm的颗粒含量不超过7%，集料硅酸盐含量不超过2%，集料含泥量不超过5%，塑性指数不大于28。

料场经过化验后开始采备集料，集料的质量严格控制，严禁不合格的材料进场。

1.1.9.2整平碾压：

采用人工配合平地机整平，14吨振动压路机碾压，按试验段确认的压实度工艺，在全宽范围内均匀地压实至技术规范要求的密实度98%，每层的压实度不能超过20CM。

1.1.9.3检验：

碾压完毕后，按规定的方法、频率做压实度试验，CBR值不小于60%。

检验不合格则重新整型碾压。

水泥稳定基层试验路段：

配套机械设备、材料准备、原材料实验设备及试验员都齐备，在各项准备工作完成后进行试验路段施工。

在试验路段开工之前14天，根据以往的施工经验数据向监理工程师上报不同试验路段的铺筑计划和施工方案，经监理工程师批准后，在已验收合格的下承层上按已批复的级配铺筑不少于200m长的试验路段，通过试验段铺筑验证级配料的适用性，施工机械、人员、设备的最佳组合，搜集各类施工参数，完善质量检测手段，并写出详细的试验段总结报告上报监理单位批复。

1.1.9.4水泥稳定基层施工工艺及技术要点

1.拌和与运输

1）水泥稳定混合料的拌和应采用厂拌法。

2）厂拌的设备及布置位置应在拌和以前提交监理工程师并取得批准后，方可进行设备安装、检修与调试，使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。

3）输混合料的车辆应根据需要配置并注意装载均匀，及混合料运至现场。

4）铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。

2、摊铺和整型

1）混合料的摊铺应采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定的松铺厚度，均匀得摊铺在要求的宽度上。

2）摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%~1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

3）混合料的最小压实厚度为150mm。

当压实厚度超过200mm时，应分层摊铺，先摊铺的一层应经过整型和压实，在监理工程师验收合格后，将先摊铺的一层表面拉毛后再继续摊铺上层。

3、碾压

1）混合料的碾压程序应按试验路段确认的方法施工。

2）碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿。

如表面水蒸发的快，应及时补洒少量的水。

3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定土层表面不受破坏。

4）施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。

4、接缝和“调头”的处理

接缝和压路机“调头”，应按《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—93）的规定处理。

5、养生

碾压完成后应立即进行养生。

养生时间不应少于7天。

养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、洒透层油或分层等。

养生期间除洒水车外应封闭交通。

不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在30km/h以下，但应禁止重型车辆通行。

6、气候条件

工地气温低于5℃时，不应进行施工，并应在重冰冻之前一个月结束。

雨季施工，应特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋。

降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压密实。

1.1.1.6质量检验

1、基本要求、

1）集料符合图纸和本规范要求。

2）水泥用量按图纸要求控制准确。

3）混合料拌和均匀，无粗细颗粒离析现象。

4）碾压达到要求的压实度。

5）养生符合本规范要求。

2、检验项目

水泥土及水泥稳定粒料基层和底基层的检验项目及检验标准。

3、外观鉴定

1）表面平整密实、边线整齐、无松散、坑洼、软弹现象。

2）施工接茬平顺。

下封层施工技术交底

1.1.1材料

1.1.1.1下封层油采用重石油沥青，石屑规格第一层用S12,用9-13m3/1000m2,第二层用S14,用量4-6m3/1000m2。

1.1.1施工方案

1.1.1.1透层洒布前，应仔细检查洒布车的状况及油压，清洗试通喷嘴。

若有必要，应进行试喷，以额定洒布车的效率和洒布量。

1.1.1.2施工前，对级配基层的高程、横坡、平整度、宽度等指标进行全面复测，如局部表面出现松散的应进行修补，使其达到质量要求。

基层顶面的浮土、泥皮和杂物必须清扫并冲洗干净。

1.1.1.3风力过大或气温连续3小时低于100C时。

不应进行喷洒，在潮湿的路面基层上或将下雨时，不应喷洒沥青。

1.1.1.4在喷洒沥青时，对邻近构造物或建筑物应加以保护，以防溅污，对洒好下封层的基层应进行养护并保持其良好的状态，以保证下封层沥青不受损坏。

1.1.1.5下封层要求分两层施工：

基层交工厚先做一层0.5cm，在沥青面层铺筑前再做第二层0.5cm。

1.1.1.6喷油嘴始终保持干净，管道畅通，喷油嘴的角度应一致，并与洒油管成150°

-250°

的夹角，使同一个地点接受两个或三个喷油嘴喷洒沥青，不得出现花白条。

试验路段达到规范要求后方可开工。

沥青砼面层施工技术交底

1.1.1一般规定

1.1.1.1在新建路面基层上铺筑沥青砼面层，基层均应密实、平整、干净，基层路拱符合设计要求，在洒透层油前必须普遍检查一遍，如有松动波浪起伏、坑槽、表面脱落等现象，均需进行整修，直到达到设计要求。

1.1.1.2基层上透层已遭破坏，必须重新均匀洒布透层沥青。

1.1.1.3热拌沥青混和料面层层厚3cm，采用与路面全宽的摊铺机进行施工，以利设计横坡，避免纵向施工缝。

1.1.1.4沥青砼面层施工，应确保各工序紧密衔接，每个作业段长度，应根据拌和站出料能力、运输车辆数量、摊铺机工作能力、压实机具数量等综合能力确定。

1.1.1.5沥青砼面层宜在干燥和较热的季节施工，使其在日气温下降到150C以前，使路面达到成型和稳定。

1.1.2施工方法

1.1.2.1拌和

1.1.2.1.1堆料场地应予以硬化，不同规格的材料应分堆储放，且必须有必要的防雨防尘措施。

1.1.2.1.2以设计给定的矿料级配和沥青用量，进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量。

在此基础上，对拌和机进行核定和二次筛分后的材料取样进行筛分，确定生产配合比。

调整后进行拌和，铺筑试验路段，通过钻芯取样进行马歇尔试验，确定标准配合比。

1.1.2.1.3拌和时，应严格控制矿料和沥青的加热温度，宜为矿料160-1800C，沥青140-1600C，沥青混和料的出场温度应为125-1600C。

1.1.2.1.4沥青拌和站要严格管理，保障可靠的供电供水，保证拌和机连续运转，不得影响正常摊铺施工，并逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度。

1.1.2.1.5沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团或严重的粗细料离析现象，不符合要求时，应予以废弃。

1.1.2.2运输

1.1.2.2.1运输车辆必须满足正常的摊铺施工，首批自卸车保证在五辆以上才予以拌和。

1.1.2.2.2运料车应用蓬布覆盖，以保温、防雨、防污染，夏季运输时间短于0.5小时，可不加覆盖。

1.1.2.2.3运输车辆的运力应较拌和能力或摊铺速度有所富余，摊铺机前应有运料车在等候卸料，但时间不宜过长。

1.1.2.2.4混合料运送到现场的温度不低于120—1500C。

1.1.2.3摊铺

1.1.2.3.1选择有自动找平和平衡梁装置的摊铺机，摊铺前熨平板必须加热。

1.1.2.3.2按照试验段总结出来的施工工艺，缓慢、均匀、连续不断的摊铺沥青混合料，在摊铺中随时检查混合料的厚度、宽度以及平整度，局部缺料时人工找补或更换混合料，接头不平整处以细料予以弥补。

1.1.2.3.3路面两侧边缘以3cm角钢作为边模，以免造成混合料浪费。

1.1.2.3.4沥青混合料的摊铺温度宜为110—1300C，但不能低于1100C，冷却结块的混合料应予废弃。

1.1.2.4碾压

1.1.2.1.1沥青混合料采用双轮钢筒振动压路机和前三后四胶轮压路机进行组合碾压。

1.1.2.1.1初压时碾压温度宜在110—1400C之间采用钢筒式压路机应从外侧向中心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压，相邻轮迹应重叠1/2—1/3，压路机要控制速度，以免使混合料产生推移。

静压完后开启振动进行碾压。

1.1.2.1.1复压采用重型胶轮压路机进行碾压，碾压遍数不少于4—5遍，直至无明显轮迹为止。

1.1.2.4.4终压紧接在复压后进行，采用双钢轮压路机，关闭振动进行碾压，不少于两遍，沥青混合料的终压温度不低于650C。

1.1.2.1.1在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿，不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头、停车以及加油等候，不得停放任何机械设备和车辆，不得洒落矿料、油料等杂物。

1.1.2.1.1当遇雨或下层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料，应全部清除，更换新料。

1.1.2.5接缝

1.1.2.5.1横向施工缝采用人工切割，摊铺前撒少量粘层沥青。

1.1.2.5.2摊铺时应重叠摊铺5—10cm，摊铺后用人工将未冷却的混合料铲走，碾压时先在压实面上行走，碾压新铺的10—15cm，然后再压实新铺的部分，充分将接缝碾压密实，不平整处人工以细料予以弥补，再进行碾压，确保接缝平整、顺适。

1.1.2.5.3沥青混合料完全冷却后方可开放交通。

1.1.3外观鉴定

1.1.3.1表面平整密实、无松散、泛油、裂缝、粗细料明显离等现象，无明显碾压轮迹。

1.1.3.2接缝处应紧密、平顺、烫缝不应枯焦。