桥梁下部结构施工作业要点卡Word下载.docx

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（六）支模17

（七）浇筑混凝土17

（八）混凝土养护19

（九）拆模及基坑回填20

三、墩身21

（一）施工工艺流程21

（二）承台表面凿毛21

（三）脚手架搭设21

（四）钢筋绑扎22

（五）墩身支模24

（六）混凝土浇筑26

（七）混凝土养护28

（八）拆模29

桥梁下部结构工程施工应知应会

一、钻孔桩（正、反循环）

（一）施工工艺流程

场地平整→测量放出桩位→泥浆制备→埋设护筒→护筒复测→钻机就位→钻孔→第一次清孔→钢筋笼制作及安装→导管安装→灌注前二次清孔→灌注水下砼→成桩

（二）测量定位

1.桩位中心偏差50mm。

2.采用木桩上钉小铁钉埋设四个保护桩，四周用混凝土包裹。

（三）泥浆池开挖及泥浆制备

1.泥浆池分为泥浆制备池和沉淀池，每个池大小一般按照能容纳两根桩的钻渣，上口宜为13m（纵桥向）×

7m（横桥向）×

2.5m（深），泥浆制拌池和泥浆沉淀池之间间隔2.5m。

2.泥浆池池壁及泥浆回流槽采用塑料薄膜铺盖或铁皮成型槽道，防止冲刷造成坍塌。

3.泥浆池防护设置双横杆钢管防护栏，栏杆柱打入地下不少于0.5m，距离泥浆池边缘为0.5m，立柱间距为2m，地面以上防护栏杆高度为1.2m。

4.泥浆指标：

正循环钻机入孔泥浆比重1.1～1.3，反循环钻机为1.05～1.15；

粘度一般底层16～22s，松散易踏地层19～28s；

含砂率不大于4%；

胶体率不小于95%；

PH值大于6.5。

（四）护筒埋设

1.护筒采用优质钢板制作，简支梁桩基护筒厚度6mm，连续梁桩基护筒厚度8～12mm。

2.护筒直径比钻孔孔径大20～40cm；

旱地一般地层护筒长度为1.5～2m，松散地层为2.5～4m。

3.护筒平面位置偏差不大于50mm，倾斜度不得大于1%。

4.埋设护筒挖坑需比护筒直径大0.5～1.0m。

5.护筒顶部标高应高出地下水位和施工水位1.5～2.0m，并高出地面0.3-0.5m。

6.护筒底应低于施工最低水位0.3m～0.5m，护筒埋设在回填土层时因低于回填土层底部0.5～1m。

7.护筒四周用粘土夯填密实，护筒底必须在粘土层中，否则应分层填筑粘土并夯实，厚度不小于0.5m。

泥浆回流槽处应采用袋装粘土堆码防止冲刷。

（五）钻机就位及钻孔

1.钻机就位时用护桩引出十字线，钻头与十字线交点偏差不超过20mm，确保就位准确。

2.安装钻机前，底架垫平，不得产生位移和沉陷。

钻机保持稳定，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于50mm，钻孔时，孔位偏差不得大于50mm。

3.钻机过程泥浆比重宜采用砂类土泥浆比重为1.08～1.15、粘度18～25；

粘土泥浆比重1.04～1.10s、粘度为16～20s；

含砂率及PH值同入孔泥浆。

4.开钻前应在护筒内存进适量泥浆。

开钻时宜抵挡慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。

5.在砂类土或软土层钻进时，控制进尺，低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进；

在粘质土中钻进，选用尖底钻锥中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。

6.钻孔作业连续进行，因故停钻时，应将钻头提离孔底5m以上，孔口加护盖。

钻孔过程中经常检查并记录土层变化情况，一般按照每2m进行渣样留置，当地层无变化时按照每4m～8m进行渣样留置，现场配置渣样盒并做好渣样标签并与地质剖面图核对，并填写钻孔记录表。

7.为了防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土强度达到5MPa后方可施钻，并符合相邻桩净间距达到2m的要求。

（六）终孔检查及第一次清孔

1.当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，孔深及孔径不小于设计值，孔位偏差不大于50mm，倾斜度不大于1%。

经自检合格监理工程师验收合格后，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

2.清孔达到以下标准：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。

（七）钢筋笼制作及安装

1.钢筋宜堆置在仓库内，露天堆置时，应垫高0.2m并加遮盖。

2.钢筋笼主筋在钢筋场采用双面焊，在施工现场可采用单面搭接焊，双面搭接长度要大于或等于钢筋直径的5d且不小于10cm，单面搭接长度要大于或等于钢筋直径的10d，焊缝高度h要等于大于0.35d，并不得小于4mm，焊缝宽度b要等于或大于0.7d，并不得小于8mm。

每一截面上接头数量不超过50%；

同一连接区段焊接接头相距长度不小于35d，且不小于500mm，同一断面焊接接头数量不得大于50%。

3.加强箍筋与主筋连接全部焊接，钢筋笼螺旋筋可与主筋绑扎，钢筋笼主筋按照设计要求制作成180°

（光圆钢筋）弯钩或90°

（带肋钢筋）弯钩。

4.钢筋骨架保护层厚度可用焊接钢筋或同强度等级混凝土旋转垫块。

设置密度为竖向每隔2m一道，每一道沿圆周布置4个，每道沿圆周错开15°

角度。

5.声测管按照设计要求均匀布置3根，管底距孔底5cm，管顶露出桩顶50cm，采用带螺丝卡扣将声测管与钢筋笼主筋连接。

6.安装钢筋笼由吊车吊装，采用两点起吊，以防止骨架在起吊过程中变形。

第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

7.钢筋笼接长时，主筋采用单面焊接，焊接长度不小于10d。

声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，采用套筒连接并进行满焊，保证不漏水。

8.声测管底节必须牢固焊接（每根上、中、下3处）在钢筋笼上，防止施工中掉落。

施工现场需每安装一节钢筋笼及时给声测管内注满清水。

（八）导管安装

1.导管直径采用20～30cm，导管使用前应进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。

2.导管顺直、居中吊放入孔内，根据导管长度，控制其下端距孔底0.5m。

导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。

混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。

3.每作业班组应配备1.5倍桩长的导管，以备应急。

（九）二次清孔及水下混凝土灌注

1.浇注混凝土前，应再次量测孔深和沉渣厚度，沉渣厚度连续梁桩基应不大于5cm，简支梁桩基不大于20cm；

否则应进行二次清孔，清孔时注意保持孔内水头高程，清孔完成后立即灌注水下混凝土。

2.混凝土运输至施工现场后应立即进行坍落度试验，要求坍落度180～220mm，以190～210mm为宜。

3.首盘封底混凝土数量要根据孔径和埋入导管的深度来计算。

首封导管埋深不小于1米并不宜大于3米，封底后导管埋入混凝土中的深度始终控制在2～6m之间。

4.为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

5.混凝土灌注过程中应经常测定混凝土表面高度和导管标尺以计算导管埋深。

用测锤测砼面时，采用三点测法，并以灌注砼的数量校对以防误测，防止误测。

为了保证桩顶质量，混凝土面要高出桩顶设计高程1.0米。

6.每根桩应在混凝土浇筑地点随机抽样制作混凝土试块2组。

二、承台

放样→开挖基坑→桩头环切位置放样→破除桩头→垫层标高控制→桩基检测→承台放样→绑扎钢筋→立模→模板复测→浇注→拆模→基坑回填

（二）基坑开挖及防护

1.基坑开挖采用人工配合机械开挖，坑底预留30cm人工清底，一般情况下粘土开挖放坡比1：

0.5、砂类土1：

1，基坑开挖高程允许偏差为50mm。

2.基坑开挖的土方应应直接装车运至指定弃土位置，特殊情况需要在坡顶上弃土时，弃土堆坡脚至挖方上边缘的距离应根据挖方深度、堆积土数量和土的性质确定，保证在任何情况下不得小于1.2m，且堆土高度不得超过1.5m。

3.基坑开挖后应根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。

4.基坑开挖后根据现场情况在基坑的角点处做1-2个0.8m×

0.8m×

0.8m的集水坑，采用水泵抽水。

5.基坑开挖完成后，基坑周边做高40cm顶宽100cm的防水土坎，安全防护设置双横杆钢管防护栏，上横杆距离地面1.2m，下横杆距离地面0.6m，立杆间距宜采用1.5m。

6.对于临水或水中承台，采用钢板桩围堰，一般基坑钢板桩围堰需按照承台结构尺寸外扩1m，深基坑需按照承台结构尺寸外扩1.5m，钢板桩长度需满足大于2倍基坑深度。

（三）桩头凿除

1.采用“环切工艺”，破桩头前，桩基深入承台15cm的位置画线，测量无误后用红油漆标出环切位置后进行无齿锯环切2道，环切深度5cm。

2.破除桩头时采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除，人工凿除时，混凝土强度不低于2.5MPa，机械凿除时，混凝土强度不低于10MPa。

3.凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。

严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。

（四）桩基检测

1.桩头凿除完成后，试通声测管并注满清水，为桩基超声波检测做好准备。

2.及时通知桩检单位做无损检测，检测时请现场监理旁站；

并提供工程名称、里程、墩号、桩径、桩长、各桩灌注时间、混凝土等级、桩位平面示意图。

（五）钢筋绑扎

1.承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼，承台钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。

2.在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。

3.钢筋焊接接头采用单面搭接焊，焊缝长度不得小于10d，“同一截面”内同一根钢筋上接头不得超过一个，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d。

4.承台底层钢筋在越过桩顶时不得截断，当碰及桩身时，可调整底层钢筋间距。

5.预埋于承台内的墩身钢筋直径按设计图纸要求埋设，深入承台1m并钢筋一端制作90°

的标准弯钩，插在墩轮廓尺寸边线内5cm处。

6.利用承台结构钢筋对每根桩中的接地钢筋环接，承台中应有两根接地钢筋，一端与承台中的环接钢筋及桩基接地钢筋焊接，一端通过墩身中的两根接地钢筋与墩帽处的接地端子连接。

接地钢筋连接均采用焊接方式,焊接长度双面焊时不小于5d,且不小于100mm;

单面焊时不小于10d,且不小于200mm。

7.控制保护层厚度，使用同标号的混凝土垫块，垫块数量不少于4个/㎡。

大体积混凝土承台施工时应注意预埋冷却水管，并作好通水冷却工作，冷却管采用Φ32mm铸铁管，按照间距一米布置，承台施工完成后冷却管内需注满水泥浆。

（六）支模

1.采用大块钢模，吊机配合安装。

承台采用在模板采用钢筋对拉及斜拉加固，对拉杆布置与模板顶部、底部，间距不大于70cm，对拉杆焊接于承台主筋上。

对于承台结构高度超过2m的，应在模板外侧设置外支撑，间距按照1m布置。

2.模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。

模板与混凝土的接触面必须平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂。

3.承台模板表面平整度不大于5mm；

两模板内侧宽度允许偏差为+10，-5mm；

高程允许偏差为±

20mm；

轴线位置偏差不大于15mm；

相邻模板内侧表面高差不大于2mm。

（七）浇筑混凝土

1.垫块进行检查验收，模板四角和顶面高程经测量队复测无误，并报请监理验收合格后方可浇筑混凝土。

2.混凝土到现场后试验员对砼的坍落度、含气量、入模温度进行检测。

要求坍落度160～200mm，每拌制50m3或每工作班测试应不少于1次。

混凝土入模含气量不小于4%。

冬季混凝土入模温度不小于5℃，夏季混凝土入模温度不大于30℃。

3.采用插入式振捣棒（直径50mm）垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5倍且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆，防止过振漏振。

4.混凝土浇筑时应从多个方向采用溜槽分层对称进行，防止墩身预埋钢筋在混凝土在同一位置卸料集中发生偏移。

5.混凝土浇筑过程中应设专人对模板及支撑体系进行检查，发现异常情况及时处理，防止承台模板产生过大变形、胀模、漏浆等情况发生。

6.试件留置时，每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。

每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。

（八）混凝土养护

1.混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过60℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温差之差不得大于15℃。

2.当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施，承台混凝土养护采用覆盖塑料薄膜保湿养护，覆盖棉被、麻袋或土工布洒水养护进行养护。

3.当昼夜平均气温连续3天低于5℃时或最低气温低于-3℃时，应按冬季施工措施进行养护。

4.养护期不少于14天。

（九）拆模及基坑回填

1.侧模在混凝土强度达到2.5MPa以上时，且其表面及棱角不因拆模而受损时才可以拆除模板。

2.拆模后立即回填基坑。

基坑回填采用原土分层对称进行，振动夯和小型压路机压实，回填高度以低于承台顶面10cm为宜，待墩身混凝土施工露出地面线后再将整个基坑回填。

三、墩身

测量放样→承台表面凿毛→脚手架搭设→绑扎墩身钢筋→立模→墩顶高程、墩帽轴线复测→浇注砼→养护等强→拆模→养生

（二）承台表面凿毛

在承台顶面测定桥墩的中轴线，凿除承台顶与墩身连接处砼表面浮浆，用高压水枪冲刷干净，量测立模位置承台顶标高。

整修连接钢筋，敲除钢筋表面的水泥浆和铁锈。

（三）脚手架搭设

1.墩身模板施工前搭设高双排架外脚手架搭，应按立杆、横杆、斜杆的顺序逐层搭设。

采用盘口式脚手架立杆纵距2.1m、横距0.9m、步距2.0m。

采用扣件式脚手架立杆纵距1.5m、横距1.0m、步距1.8m。

2.墩台上人马道宽不小于0.6m，坡度不陡于1：

1，墩台高度不大于6m的脚手架，采用一字型马道；

墩台高度大于6m的脚手架，采用之字型斜道，拐弯处设平台。

马道两侧需设置防护栏杆并用密目安全网封闭。

（四）钢筋绑扎

1.墩身钢筋采用在钢筋加工场集中加工，现场连接安装。

钢筋焊接接头采用双面焊缝的长度不得小于5d，单面焊焊缝长度不得小于10d。

2.受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处并错开布置，两接头间距不小于35d，且不小于50cm。

3.为了保证保护层厚度，应在钢筋和模板间放置同标号的水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧，并相互错开、梅花形布置，垫块数量不应少于每平方米4个。

4.选用两根墩身结构钢筋作为综合接地钢筋，一端与基底水平接地钢筋网连接一端与墩帽处的接地端子相连，与基底水平接地钢筋网连接采用L型焊接形式，焊接长度双面焊时不小于5d,且不小于100mm;

5.墩帽钢筋绑扎完毕后，按照设计图纸，对垫石预埋筋进行绑扎，根据测量放线结果，将其固定在墩帽钢筋上。

（五）墩身支模

1.模板采用大块整体钢模，选用大于6mm厚钢板面板，具有足够的刚度、强度、稳定性。

墩身模板按3m的标准节，2.0m、1.5m、1m、0.5m的调整节分块制造，以满足不同高度墩身的施工要求。

2.模板应在出厂前进行试拼，在试拼过程中及时修整连接螺栓孔和连接处质量；

试拼完成后对其焊接质量、平面尺寸、表面平整度等进行详细检查；

尤其要检查每块模板之间的连接缝或错位不得大于1mm。

3.墩身立模前放设墩横轴线，通过横轴线在已浇注的承台上放设出模板内边线（即墩身边线），在墩身边线外侧四角确定四点先用水准仪抄平确定最高点，然后以最高点为准用砂浆找平，误差不大于2mm。

4.安装前用打磨机将模板打磨清洗干净，再均匀涂抹脱模剂。

墩身四周搭设双排钢管脚手架。

5.立模时严格保证模板下口一定要与放设的内边线重合，并固定模板下口，利用全站仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。

确保底层调节对角线误差不大于2mm。

长宽达到设计尺寸，误差不大于2mm。

6.人工配合汽车吊进行模板安装，模板接缝处采用双面胶带贴密实，要严密不漏浆。

7.模板安装完成后即进行模板各连接螺栓和对拉筋的紧固，对拉精轧螺纹钢采用双螺帽加垫片紧固，紧固时模板两侧同一根对拉螺纹钢同时进行，全部完成后再次进行模板内侧尺寸检查。

8.对于高度大于8m的墩身模板，需模板顶部四角设置缆风绳加强固定，缆风绳采用不小1cm直径的钢丝绳，与地面夹角应控制在45°

～60°

之间，缆风绳底端固定于地锚上，并设置花篮螺丝调紧装置。

（六）混凝土浇筑

1.浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，墩帽模板轴线和标高复测，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。

模板的缝隙填塞严密，不漏浆。

2.混凝土采用汽车泵泵送混凝土进行浇筑，泵送前采用导管接长泵管灌注，导管出口距砼表面1.5m左右，防止混凝土离析。

3.混凝土到现场后试验员对砼的坍落度、含气量、入模温度进行检测。

4.采用插入式振捣棒（直径50mm）垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5倍且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆，防止过振漏振。

5.混凝土浇筑过程中应设专人对模板及支撑体系进行检查，发现异常情况及时处理，防止模板产生过大变形、胀模、漏浆等情况发生。

6.试件留置时，每拌制100盘且不超过100m³

的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。

每次取样应至少留置一组标养和一组同养试件。

（七）混凝土养护

2.当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施，墩身混凝土养护采用覆盖塑料薄膜保湿养护，覆盖棉被、麻袋或土工布洒水养护进行养护，墩顶设置塑料大桶，墩身全包裹塑料布蓄水滴漏养护。

（八）拆模

1.混凝土强度达到2.5Mpa以上，混凝土表面棱角不受损伤，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20℃时，方可拆模。

2.拆模采用汽车吊自上向下逐节拆除墩帽及墩身模型。

拆除时先拆左右连接螺栓后拆上面的连接螺栓，单块模板完全拆除连接方可起吊。