氧化铝分解槽正装方案副本Word文档下载推荐.docx
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1、根据工程进度编制施工机具需求计划，准备足够施工的施工机具进场，须租赁的要提前预约并保证使用前一周内进入施工现场。
所有进场机具，在进场前要进行彻底的检查、调试，确保其工作性能和安全性能；
2、所有进场机具安置在合理位置并做好防护，调试好，并提前购置易损件以做好随时更换准备；
3、测量器具需要提前做好检验。
5施工机具及劳动力计划
5.1施工机具计划
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
汽车吊
70t
台
2
履带吊
250t
3
平板车
10t
4
卷扬机
5t
5
CO2气体保护焊机
350A
40
6
550A
10
7
交流焊机
30KVA
20
8
直流焊机
9
千斤顶
16t
自动切割机
11
磨光机
Φ125
12
Φ150
13
手拉葫芦
个
14
3t
15
2t
16
经纬仪
１
17
水准仪
18
钳工水平仪
L=2000.02mm
19
钢盘尺
50m
卷板机
50×
3000
21
30×
3200
22
钻床
Z32
23
空压机
24
振动时效装置
套
25
热处理设备
26
超声波探伤仪
STS-22
游标卡尺
把
5.2劳动力计划
工种
人数
铆工
辅工
钳工
工程负责人
起重工
质量安全员
电工
施工员
电焊工
30
材料员
气焊工
6施工方法
6.1吊装安装
一、吊装方案的确定
根据现场的实际情况，为了避免施工中重复吊装，吊车位置选在与基础位置最近的地点支车，根据吊车性能参数表，吊车选用250吨吊车。
当吊离地面时，应在离地200mm处停下，观察吊装情况。
情况正常时，完成就位工作。
二、吊装绳索的选择
吊装索具的选择（应根据最大罐体重量选择）
P=k1Q
式中：
k1——动载系数，取1.1
Q——塔体、吊索与吊钩重量
Q最大重量约18吨；
吊索选用φ30mm6×
19+1WS—1470钢丝绳四根，单根长度10米。
Q=18000kg
P=k1Q=1.1×
18000kg=19800kg
每段塔体由4根钢丝绳承担，每根钢丝绳承担19800kg/4=4950kg
设备用φ30mm6×
19+1WS—1470钢丝绳吊装，查资料知道φ30mm6×
19+1WS—1470钢丝绳的破断拉力为436kN（即43.6吨）
捆绑绳安全系数K=（4×
43.6）/19.8=8.8
符合规范中安全系数6~10的要求，塔体吊装选用φ30mm钢丝绳。
三、吊耳的选择如图，根据最大起载荷19.8吨，4个吊耳，每个吊耳应选择5吨或5吨以上的吊重。
B型吊耳的形式和规格，见表：
表B型吊耳的形式和规格
允许负荷
（吨）
吊耳尺寸（mm）
吊耳重量
（kg）
δ
H
B
R
r
δ1
l
b
7.5
200
220
110
300
140
7.3
9.1
12.5
240
120
320
160
13.0
14.3
18.4
24.8
注：
此表适用于屈服点为235N/mm2（24kgf/mm2）的钢材。
四、安全注意事项
1、吊装前，由现场总指挥进行技术安全交底，所有参加吊装工作的人员必须熟悉本方案。
凡是参加起重吊装工作的人员，必须统一听从起重指挥人员的口令和信号进行工作。
2、进入施工现场的人员必须佩戴安全帽，高处作业的人员均应合理使用安全带，特种作业人员需持证上岗。
3、各种进场的机械、设备、工器具、钢丝绳吊装索具应先检查整理，确保在本工程的安全运转。
4、不准在工作时间内殴斗、喧哗和睡眠，不准在上班前饮酒。
5、不准使用不熟悉的机械和设备，非电气人员不准拆卸修理电气设备。
6、不得违抗或不执行上级检查人员的安全指示、安全意见。
7、在工作中不仅要注意自己的安全，而且要注意别人的安全，做到“四不伤害”，即不伤害自己，不伤害别人，不被别人伤害,不漠视别人被伤害。
8、高空作业的材料工具必须放置妥当，谨防掉落伤人，需要时用绳索吊运，不得上下投掷。
9、高空作业时注意力要集中，不得打赌、比力、开玩笑。
10、甲方无监护人现场监护不的动火。
11、起重臂下，严禁站人，并且不准他人通过。
12、动火区域应放置灭火器。
13、吊装机索具切勿超载，并经常清洗加油，保证正常运转。
14、安全帽、安全带经检验合格后方能使用。
15、参加起重吊装工作的其他工种，均应遵守本工种的安全操作规程。
16、对于少数不按安全操作规程施工的人员，班组长、指挥员和其他人员应进行劝阻、说服，使其改正。
对于极少数不按安全操作规程施工的，经说服教育不改者，应停止或调离工作岗位。
6.2.槽体施工方案
按JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》进行制造，槽体对接焊缝接头应进行局部超声波检测，检测长度不得少于各条焊缝长度的20%，且应优先选择T形接头部位，其合格标准按JB4730-94规定Ⅱ级，焊接接头尺寸除图中注明处，手工焊接按GB985-88，自动焊按GB986-88规定制造，焊脚高度取相邻两焊接件中较薄者之厚度且全部为连续焊缝。
6.2.1底板制作
分解槽底板由边缘板和中幅板组成,中幅板之间全部为对接焊缝，中幅板与边缘板之间采用搭接，搭接长度为60mm。
6.2.1.1底板排版
底板制作前应根据图纸及材料情况首先绘制底板排版图，在排版时，为补偿焊接后焊缝的收缩变形，在排版时预先留出收缩余量，底板的排版直径比设计直径放大1.5-2‰。
并将焊缝以轴心对称安排，同时相邻的焊缝间距尽量大一些，底板上任意两个相邻焊接接头之间的距离以及边缘板对接接头距底圈圆筒纵缝的距离，均不小于200mm。
6.2.1.2底板下料
底板下料采用半自动火焰切割，下料前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清理干净。
下料时要确保切割边的直线度。
下料后板料经过清渣校平，用半自动切割机加工出焊接坡口，钢板边缘加工面应平滑，无溶渣和氧化皮，且不得有毛刺、分层、裂纹和夹渣等缺陷。
焊缝接头型式和尺寸的选用应符合图纸规定和《手工电弧焊接接头的基本型式和尺寸》（GB985-80）及《埋弧自动焊焊接接头的基本型式和尺寸》（GB986-86）中的规定。
6.2.1.3底板拼接和加工
底板按图纸尺寸要求进行拼接，拼接的焊缝采用单面对接焊缝，即先在基础上划线,然后安装扁钢,再安装底板。
边缘板及中幅板局部凹凸度用1m长直尺检查，其间隙不应大于6mm。
6.2.1.4底板焊接
底板的焊接参数和顺序按焊接作业指导书要求进行。
焊接前应特别注意焊口的清洁与干燥，在钢板的对接或搭接处不许夹有泥沙、油污及钢锈等杂质。
所有底板中幅板的短对接焊缝均在制作时完成。
边缘板焊接时由多名焊工均匀分布，进行隔缝跳焊焊接，焊接完一遍底后，在与槽壁连接处焊满面100mm长焊缝，并磨平表面。
在焊接边缘板对接焊焊缝时应预先将边缘板与焊接变形相反方向进行人为反变形。
底板的中幅板焊接时采用CO2气体保护焊对长焊缝进行打底焊。
中幅板与边缘板的焊缝待底板边缘板与筒体的角焊缝焊接完毕后再进行焊接，以使边缘板在与筒体的角焊缝焊接时能自由收缩，减少底板焊后变形。
将已焊好纵缝的底圈筒体与边缘板组对，并采取焊接反变形措施。
采用CO2气体保护由4名焊工对称均布沿同一方向分段退焊。
先焊内侧角焊缝，后焊外侧角焊缝（注意留检修门位置不焊）。
焊完底层后先焊边缘板的对接焊缝，再填充焊边缘板与筒体的角焊缝。
然后采用CO2气体保护焊，由4名焊工对称分布沿同一方向分段退焊焊接中幅板与边缘板的对接焊缝，留下两块三角板暂不焊接。
所有焊缝均应进行外观检查，并应符合下列规定：
a．焊缝表面必须清渣；
b．焊缝表面及热影响区不得有裂纹；
c．焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷；
d．焊缝咬肉深度≤0.5mm，其连续长度≤100mm。
每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度10%。
e、底板焊接后局部凹凸变形应不大于长度的2%
6.2.2筒节预制
6.2.2.1下料
筒节下料前应根据图纸和钢板的来料情况绘出排版图，根据排版图来放样划线。
钢板用半自动切割机下料，下料前将钢材切割区域表面的铁锈，污物等清理干净。
下料后板料经过清渣校平，用半自动切割机加工出焊接坡口，钢板边缘加工面应平滑，无溶渣和氧化皮，且不得有毛刺、分层、裂纹和夹渣等缺陷。
焊缝接头型式和尺寸的选用应符合图纸和《手工电弧焊接接头的基本型式和尺寸》（GB985-80）的要求。
6.2.2.2卷弧
筒壁板在三辊卷板机上卷压成所需弧度的圆弧板。
在平台上立置弧板，用弧长为2m的圆弧样板检查弧度，间隙不大于4mm，在壁板宽度方向上，用1m长的直尺检查，间隙不得大于1mm。
成形后的圆弧板必须放置在专用的弧形支架上，以防止圆弧板在堆放或运输中产生变形，影响圆弧质量。
组装前应按预制质量标准进行复验，必要时应重新找圆，但应防止在圆弧板上产生锤痕。
由于制作现场材料较多，卷制成型的弧板需运往外面堆放，待安装需要时再运往现场组对。
6.2.2.3筒节组装
各层筒节组装时均在筒体底板上的支座进行组对，组装时在支座水平面上划出中心线，并在内圆周上作12等份，用胎具定位，定位高度约150mm。
然后按弧板编号分片吊至规定位置，紧靠定位胎具就位并用楔铁楔紧。
弧板吊运必须有专门的吊具，防止弧板在吊运过程中变形，影响筒节的质量。
6.2.2.3.1底圈壁板应符合如下规定：
相邻两壁板上口的水平允许偏差,不应大于2mm；
组装焊接后,在底圈壁板1m高处,内表面任意点半径的允许偏差,不应于±
3mm；
壁板组装时，内表面应齐平，纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10且不应大于3.0mm；
筒节在组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差应符合下表要求：
储罐内直径D（m）
半径允许偏差（mm）
备注
D≤12.5
±
12.5＜D≤45
6.2.2.4纵缝焊接
筒节经检查合格后即焊接纵缝,在筒节内侧每道纵缝处,预先点焊三块曲率半径与筒节相同的圆弧卡板,在卡板中间切出大于焊缝宽度的缺口作为打入楔铁和焊接运条之用。
槽壁板的纵缝这对接全溶透焊缝，δ20以上的钢板开双V型坡口，其余开单面V型坡口，采用CO2气电自动立焊焊机焊接，焊接位置为立焊，焊接顺序为先焊内侧纵缝。
外侧用碳弧气刨清根后焊接，待纵缝完全冷却后去除卡板并磨平焊疤。
焊接后，焊接接头棱角度用0.5m长的直尺检查。
检查时应符合下表要求：
板厚（mm）
棱角度允许值E（mm）
δ10
≤3.0
δ12
≤3.2
δ14
≤3.4
δ16
≤3.6
δ18
≤3.8
δ20
≤4.0
δ22
≤4.2
δ24
≤4.4
δ26
≤4.6
δ28
≤4.8
δ30
≤5.0
δ32
≤5.2
δ34
≤5.4
罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏且应符合下表要求：
罐壁的局部凹凸变形（mm）
δ≤25
≤13
δ＞25
≤10
所有筒节都按以上方法组装、焊接
6.2.2.5环缝焊接
两个筒节间的环缝采用CO2气体保护焊焊接。
槽壁环焊缝的焊接，应在其上下两节圆筒壁板的纵缝全部焊完后进行，两相邻圆筒焊接时，纵焊缝错开距离为板长的1/3且不得小于500mm。
焊接顺序先焊外侧环缝，内侧环缝用碳弧气刨清根后再焊接，由数名焊工均匀布置向同一方向退焊，槽壁内侧焊缝均应过渡平滑，焊接完成后进行检查。
槽体最下段节在底板平台上组装焊接好后，在基础上槽底板边缘板上按图划出槽壁板的安装位置的内弧线，紧靠内圆弧线内侧每隔15°
点焊一段高度约150mm角钢，作为段节内圆定位。
槽壁板与底板边缘板的角焊缝焊接时，在筒体内侧应采取反变形措施。
焊接时应先焊内侧角焊缝，后焊外侧角焊缝，由四名以上焊工均布，同时沿同一方向分段退焊。
6.2.2.6筒节组对的质量检查
筒节组对完毕后,各圈壁板应符合下列要求：
各圈壁板的铅垂允许偏差,不应大于该圈壁板高度的0.3%;
壁板组装时,纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10,且不应大于3.0mm。
环向焊接接头，任何一点的错边量均不得大于板厚的1/5且不大于5mm；
组装焊接后，焊接接头的棱角度用0.5m长的直尺检查,应符合棱角度变形的规定;
组装焊接后,罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏,应符合规范要求;
6.2.3焊缝外观检查和无损探伤
6.2.3.1焊缝外观检查
所有焊缝均应进行外观检查，焊缝表面质量应符合GB50236《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》焊缝表面质量Ⅲ级焊接的标准和JB/T4735《钢制焊接常压容器》及其“立式圆筒形储槽”的规定，焊缝表面及热影响区不允许有裂纹、气孔、夹渣和熔合性飞溅等缺陷。
对接接头焊缝咬边深度应≤0.5mm，长度不应大于焊缝总长的10％，且每边连续咬边长度应小于100mm，接头表面加强高2-3mm，焊缝宽度盖过每边坡口2-3mm，接头表面凹陷深度应小于0.5mm，长度小于焊缝全长的10%，且每段凹陷连续长度应小于100mm。
角焊缝的焊角尺寸应符合设计规定，外形应平滑过度，其咬边深度应小于0.5mm。
6.2.3.2焊缝无损探伤
焊缝外观检查合格后，按GB4730对焊缝进行超声波探伤。
检测合格标准按JB4730-94中的超声波Ⅱ级为合格。
底圈壁板与槽底板的T型接头，在槽内外两侧角焊缝焊完后，应对槽内侧角焊缝进行100%抽真空检查，检查结果按“表面检测”规定的缺陷等级评定，其中缺陷显示累积长度按Ⅲ级为合格。
在槽体盛水试验后，应采用同样的办法进行复验。
必须在规定无损探伤的焊缝及其边缘上开孔时，开孔中心周围不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损探伤，当规定必须进行局部无损探伤的焊缝被其它部件覆盖时，被覆盖部分应经过探伤合格，并将焊缝表面修平。
每个焊工所施焊的焊缝均应进行探伤检查，如发现不合格，则应在所有缺陷的延伸方向加倍检查，或在可疑部位进行补充探伤，如仍不合格，则对该焊工施焊的焊缝进行100%检查。
对探伤不合格的焊缝应进行返修，返修前应进行质量分析、订出措施，返修后按原法进行探伤，同一部位焊缝返修次数不得超过两次。
6.2.4底板真空试漏和盛水试验
6.2.4.1底板真空试漏
槽底板用真空试漏前，应清除一切杂物，除净焊缝上的铁锈、油污及其它脏物并进行外观检查。
真空箱内真空度不应低于300mm水银柱。
发现渗漏时进行铲除修补后用原法进行复查。
6.2.4.2盛水试验
在槽体安装完后，应进行盛水试验。
a、在盛水过程中水温不应高于50℃。
b、盛水高度为设计最高操作液位。
c、盛水试验必须始终在监视下进行，并与土建专业密切配合，掌握基础沉降情况，充水速度应根据土建基础设计要求确定，在充水过程中，基础沉降量超过设计规定时，必须停止充水，并检查槽体的变形和有无渗漏，待基础施工单位按设计意见处理后，方可继续进行试验。
在充水过程中，若发现槽底漏水，应立即将水放掉，待泄漏处补焊后，方可继续进行试验。
与槽体相连的工艺管线，不得在充水试验合格前连接。
按设计要求，试漏持续时间不少于4小时。
6.2.5槽内提料管及挡板
槽体制作安装完毕即可进行提料管及挡板安装。
材料由人孔门处进入，在底板上将支架与提料管及挡板焊接，用卷扬机提升，在空中组对。
注意保证提料管口的标高。
6.3脚手架施工方案
一、脚手架搭设前的施工准备
1、脚手架搭设前，由项目经理、安全负责人和项目技术负责人根据脚手架的搭设要求，对架设和使用人员进行安全技术交底。
2、脚手架搭设和拆除人员必须由符合劳动部颁发的《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》经考试合格，领取《特种作业人员操作证》的专业架子工进行。
3、脚手架搭设前，架设人员对所用各类材料进行检验，确认合格后方可使用。
（1）如有下列情况禁止使用：
钢管严重腐蚀、弯曲、压扁和裂缝，扣件和连接有脆裂、变形和滑线等缺陷。
（2）对脚手架配件及加固件进行检查验收，严禁使用不合格的构配件。
（3）脚手架应选用钢管外径48-51mm，壁厚度不小于3.5mm；
脚踏板宽度为200-300mm、长度不大于3米的坚韧木板；
不得使用腐朽破裂、大横透节的木板作脚手板；
捆绑脚手板用的镀锌铁丝不宜小于12号。
二、搭设脚手架必须满足的基本要求
1、脚手架钢管需涂刷警示色。
2、脚手架搭设
落地脚手架搭设的工艺流程为：
场地平整、夯实→材料配备→定位设置通长脚手板、钢底座→纵向扫地杆→立杆→横向扫地杆→横杆→剪刀撑
（1）从事脚手架搭设的作业人员必须取得特种作业操作且身体状况符合高处作业的要求。
（2）搭设脚手架前，应做好准备工作，明确作业要求，确认工作环境、防护用品和工具安全可靠；
大型和特殊脚手架，应编制脚手架施工方案，并按照批准的施工方案进行搭设。
3、脚手架搭设必须符合以下要求：
①脚手架的搭设间距应符合万华的有关规定；
一层步距不大于1.8米，一层以上步距不大于1.5米，跨（纵）距不大于1.5米。
②脚手架的基点和依附构件（物体）必须牢固可靠中，从地面搭设时，地基应平整、坚实或增设扫地杆弥补地基的不足；
③脚手架不能形成倒塔式结构，必须保持横平竖直。
④脚手架整体应稳定牢固，不得摇摆晃动；
⑤从地面或操作基础面至脚手架作业面，必须有上下梯子和通道；
⑥脚手架的作业面脚手板应满铺，绑扎应牢固。
⑦脚手板应搭在两头的横杆上，每侧伸出横杆的长度不得小于0.2m，不得大于0.3m，两块脚手板搭接至少0.3m。
⑧脚手架工作面都必须设置上护栏，中护栏和踢脚板；
上中上护栏高度为1.2m，中护栏为0.6m，踢脚板不得低于0.18m，踢脚板厚度不小于6mm。
4、脚手架的交接验收与使用：
（1）脚手架搭设完毕，架设作业班组必须按施工要求进行全面自检，然后通知有关人员共同进行检查验收，检查确认合格后，填写脚手架交接验收单，并在验收单上签字确认，挂牌后方可使用。
（2）验收后的脚手架任何人不得擅自拆改，特殊情况下需作局部修改时，须经负责人同意，由原架设班组操作，分配后仍需履行检查交接验收手续。
三、本工程用脚手架的专项方案
1、外部脚手架搭设程序
（1）脚手架组装
按顺时针方向、自下而上按步架设，并逐层改变搭设方向，减少误差积累，不可自两端相向搭设或相间进行，以免结合处错位，难于连接，每搭完一步，应按规范要求检查并调整其水平度与垂直度。
脚手架搭设布置如下：
1）脚手架底步距为1.8m，其余每步为1.5m。
2）立杆纵距为1.8m，横距为1.3m。
四、脚手架搭设应注意的事项
1、脚手架必须配合施工进度进行搭设。
2、每搭设完一步脚手架后，应按规定校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。
3、底座、垫板的安放应该在立杆中心部位，垫板宜采用长度不少于2跨、厚度不小于50mm的木垫板。
4、严禁使用规格不一致的钢管混合使用，同时相邻的对接扣件不得在同一高度内，错开距离不小于500mm。
5、纵向水平杆宜设置在立杆内侧，其长度不小于3跨；
纵向水平杆接长度宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。
纵向水平杆的对接扣件应交错布置：
两根相邻纵向水
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