员工精益运营心得体会.docx
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员工精益运营心得体会
员工精益运营心得体会
企业管理培训心得
“吾生也有涯，而知也无涯”。
去年，公司通过时代光华管理学院对举办了企业管理知识的培训，经过一年的学习，我收获颇多。
深刻领会到，作为一名合格的中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为部门又好又快地发展保驾护航。
下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。
1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性__
——第一次石油危机。
日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。
这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式（精益生产）。
而精益生产主要是__杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。
而丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。
而现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。
对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程。
而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手宣传、培训等工作，而实行动中要从简单容易的做起。
精益生产有以下特点：
一、“均衡化”与“多样化”
多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。
要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。
要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好__，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。
而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。
所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。
要使
每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。
对部门发展的思考：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。
工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。
这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。
因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。
现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。
丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。
应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对
问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。
我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
王鹏
xx-9-8
从精到金
——由辅助队组包工制得到的SGA管理新模式
蔡家沟矿地质条件复杂，井下巷道星罗棋布，绕道更是层出不穷，而大量盲巷的出现更是无法避免，与之遥相辉映的是通风队工作的与日俱增，进而造成员工怨声载道、情绪低落；同时煤炭行业的冰封期使得矿井经济状况不甚理想，而员工的薪资福利更是跌到了低谷，因此，员工工作积极性不高，磨洋工、偷懒也将在所难免。
今年9月份我矿采区巷道与原鼎鑫矿老巷贯通，为了防止风流短路，保障正常的通风系统，避免安全事故的发生，需要将30多处老巷进行密闭，而司职通风系统工作的通风队首当其冲，完成此项工作更是当仁不让，而通风队的工作量加大更是不言而喻。
此地处于井田边界，由于地质原因此处还未形成正常的运输系统，包括水泥、料石、沙、砖在内的所有建筑材料需要工人从1000米开外的料厂人力背至用料地点，因此，运料将是左右此项工程能否按时完工的关键因素，而运料也是最让通风队队长头疼的事情。
按照以往正常的工作模式，其工作流程为：
运输队运料至料场——通风队员工背负至用料地点——修筑闭墙——修饰涂抹，按照这种模式，从运输到修筑闭墙，要想完成此地所有的通风构筑物的修建，至少需要12天的时间，而在此期间矿井其他巷道的通防工作将无暇顾及，若无法调整，则需要通风队员工加班来完成工作，不仅麻烦，而且浪费人力、物力、财力，从精益化管理的角度来讲更是得不偿失；
再者由于运输距离太长，届时偷工减料、出工不出力的事件肯定会发生，因此，队内矛盾等一系列因素都会导致此项工程的延期，而通风系统的紊乱又迫使该项工程__，为了解决种种难题、尽快完成该项工程，通风队度审时度势、结合实际情况，经过多方位打听和细致计算，辅助队组包工制的SGA精益化管理方案应运而生，其将之前的四步操作流程简化为一次性承包，不仅简化程序，更节省必要的管理，更提高了员工积极性，而此举也得到了矿方特别是精益管理办公室的大力支持，此方案的顺利实施使得上述问题不复存在。
其具体作法是将每堵闭墙以一定的价格承包给队员，队员在完成通风队日常工作之后即可从事自己承包的闭墙，此间将不受队组限制，无论何时出井都不被相应的制度约束，从运料到砌筑，再到装饰都必须实行一条龙作业，待工程完成时通风科指派专人进行工程验收，当一切符合《规程》规定时方可竣工，最后矿方根据既定的标准统一支付款项。
如此一来，就不存在偷懒、磨洋工的情况，多劳多得，互利互助，不仅工程顺风顺水，而且队内气氛也融洽了许多。
工人的积极性提高了，又在短期内得到了更多的报酬，更是加快了工程进度，一举双盈，此举受到了工人们普遍的赞扬。
有过之而无不及，而从包工款项到工人工资，此间金额约为28000元，直接为矿上节省了12000元，而省去的人事纠纷、队内矛盾更是无从统计，可以说，此项方案的顺利实施于矿、于队组都是百利而无一害，而采用此项方案更是明智之举。
此项工程的顺利完工，对我部门来说具有划时代的意义，标志着我部门进入到管理的新模式当中。
不难看出工人的积极性和潜能是无限的，只要合理开发，定能收到奇效，而其中节省的部分更是锦上添花，为工作加上了浓墨重彩的一笔，也算是为我矿精益管理事业尽上自己的绵薄之力了。
省时、省事、省力、省钱、省料，既是我矿做精益管理的宗旨，也是通风队管理人员的一致见解，而这样的管理模式也得到了矿领导的认可，其优于传统管理模式的先进之处有目共睹，在今后的工作当中，若遇到同样的难题，我部门将重复此次上述方案，不为别的，只为利于矿井，方便大家。
精益管理产生于20世纪50年代的丰田公司,它掀起了制造行业的一场革命。
下面是学习啦带来的精益管理学习心得体会，希望对大家有帮助。
精益管理像一股新鲜的血液注入到我们质监系统，像一缕春风吹进每一位员工的心里。
经过一段对精益管理的学习，让我受益非浅。
精益管理把先进的监管理念和管理方法传授给我们，使我们无论在单位还是在中都能发挥它的作用。
精益管理是指、整顿、清扫、清洁、素养，因其日语的拼音均以“s”开头，因此简称为“5s”。
是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。
整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。
清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。
清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。
素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
另外还有非常重要的一点就是“安全”，安全是指单位及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。
把精益管理的理念带到自己的工作中，力求完美高质;及时对我们的文档资料的资源进行等习惯通过推行、实施精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情、负责，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士气必将得到提高。
同时，精益管理的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低工作运行和办公成本。
当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是我们的素养。
这是精益管理工作的目的，也是我们的工作目的。
今后，我们应该以精益管理工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使我们南岸质监局在广大人民心中树立环境整洁、举止严谨、办事高效、公平公正的美好形象，为我局的持续发展做出相应的贡献。
在集团的号召和带领下，XXX公司XX项目部积极响应并开展了对于精益管理的学习和实践活动。
学习让我们了解到精益管理的概念始创于日本丰田汽车公司，精益管理包括两个要素：
“精”和“益”。
“精”即为少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量;“益”即为多产出经济效益，实现企业和个人升级的目标。
丰田公司的生产方式原则为“杜绝一切形式的浪费”。
反观我们自身的工作流程，各个环节同样也存在不同程度的浪费：
重复沟通的浪费、等待时间的浪费、因资料分类无序造成的各种浪费等等。
发现这些浪费加以整顿改善，并形成新的流程和制度，这将大大减少时间、人力、金钱的成本，此为“精”;成本的降低将带来利润的增加，此为“益”。
公司开展了一系列的精益管理实践工作。
首先，积极开展对员工的精益管理培训，与兄弟公司开展各项对标学习，并在各部门内部成立精益管理工作小组，收集部门层面上能减少投入、减少消耗各种资源的项目或工作流程。
其次，启动公司员工“快速改善”提案的落实，做到月人均1条，将“快速改善”工作常态化，落实到员工个人身上，每位员工都在用心发现与实践中体会到精益管理带来的切实效用。
最后，对以上收集到的的信息进行和分析，将普遍存在的，收效甚好的改善方案一一罗列，编写入新的流程，制度化规范化。
精益管理是一个永无止境的精益求精的过程，在这个过程中，全员积极热情地参与其中，把日常琐碎、具体、细微的工作做到极致，这将为个人和公司的提升共同带来不可估量的收益。
长期以来，通防专业在煤矿一直扮演着消费者的角色，大到风筒闭墙，小到螺母钢钉，都是贪婪式的消耗，很难在直观上为矿山利润作出应有的贡献，因此，就我们通防专业而言，要做好精益管理工作就需要从点滴做起，从小事抓起，从每个员工的日常工作着眼，将精益管理的操作手段运用到每一道工序，不求一次完善，但求完善一次，用我们应有的姿态为我矿精益管理作出表率。
我曾参加过矿上组织的精益管理专题会议，并对精益管理形成了自己的概念，我认为要抓精益管理，首当其冲的是员工的观念、思想，要从思想认识上让员工接受精益管理、了解精益管理的内涵，并使他们渐渐地、慢慢地参与到精益管理的浪潮中来，用他们每一个人的星星之火，燎起蔡家沟矿乃至华润煤业精益管理的大草原。
煤矿生产，相对粗旷，很多技术细节、工艺流程都有去完善、去改善的余地，只是大多数人不愿意认识罢了。
只要细心观察、多留意，总有一样适合你、值得你去改善、去推广，当然精益要从心开始，改善要由我做起，不要为了改善而改善，不要为了改变而改变，也不要随波逐流、人云亦云，这样的改善对我矿的精益管理工作没有实质性的帮助，反而有副作用，我们要有自己的立场，要结合实际为我矿精益管理尽自己的绵薄之力。
改善一天不是难事，改善两天也不是难事，天天改善、夜夜改善，这份坚持就是难事，俗话说“冰冻三尺，非一日之寒”，精益管理不是阶段性的工作，也不是某些人的义务，而是一段没有终点的经常性、持续性和每个人息息相关的工作，所以我们要坚持改善，天天向上，用我们的热情和执着托起蔡家沟矿精益管理美好的明天。
精益生产是贯彻以人为本的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，下面是学习啦带来的精益培训心得，希望可以帮到大家。
精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，xx和xx年连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6-7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
精益生产是贯彻以人为本的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成本，并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。
“精”表示精良、精确、精美;“益”表示利益、效益。
经过两天的学习，我收获颇多。
深刻领会到，作为一名合格的基层管理者，应该如何更好、更合理掌控分管鸡场的生产运作;并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为种鸡场又好又快地发展保驾护航。
针对这次培训学习，我做了以下几点总结：
一、降低基层管理人员提出改进、创新的门槛。
基层人员只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。
这样才能激发基层人员的创造热情，将员工的智慧充分加以利用。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率。
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。
要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好__，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化。
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。
而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘一个人的潜力，使的在少人的情况下能完成预期的工作任务。
所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产。
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。
要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
五、让现场管理真正地为生产服务。
现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。
丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
以上是我的培训心得，以后我会在工作中落实好精益生产的管理要求，以多快好省为标准，对现有的生产组织开展系统优化工程，力求投入最小化，产出最大化。
在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产的了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。
通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。
它与传统生产方式的区别主要表现为：
改变了品质控制手段;消灭（减少）了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。
实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。
它是支撑个人与企业生命的一种__，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
目前，有很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：
1、管理者的观点没有及时转变或是转变不__，没有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多时候还保留着得过且过的思想，用原来的管理方式来处理问题;
2、“急功近利”思想作祟，遇到困难时容易放弃，每一种新的管理方式推行的时候，都会有一些适应时间，在这段时间里，不管是管理者还是生产工人都会感觉不舒服，容易出现一些问题，甚至会影响企业的生产效益，这时，高管如果不能痛下决心的话，就会导致精益生产很难推行;
3、部门工作不协调，互相推诿，缺乏整体配合，这是在很多企业中普遍存在的问题，精益生产是一种全过程的管理方式，在很多时候需要的是团队合作、跨部门统一协调，只靠一个人、一个部门是很难实现精益生产的;
4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。
因此，企业在推行精益生产时，高层决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜;培养__了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队;推动全体人员不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。
当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。
首先，人员需要专职的。
生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。
其次，环境需要专职的。
设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。
这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。
最后，理念也需要专职的。
精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。
推行精益生产，仅仅是高层领导的支持是不够的，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。
由此可见，精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。
只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥她固有的效能。
_员工精益运营心得体会。
我接受了一天的精益生产培训，通过学习精益生产的理念，让我对新思维有了近距离接触的机会，同时也有了对新管理方法的进一步了解。
通过学习，我认识到：
精益是一个系统的方法，经过不断的改善以找出及减少浪费，在客户需求时才拉动生产线进行生产，用最低的成本产出高效率的产品，最终达到利润最大化。
学好精益生产，首先要在思想观念上去改变自己，在工作中要培养良好的工作习惯。
比如看见车间的走道上或是推车边，看见有物料不按要求摆放或乱放了，我们可以做到主动去纠正，从细微的角落去发现问题从而去改善、改正，防止大的问题发生。
学好精益生产，就要在实际行动中去消化、吸收，给生产带来实际性的改变。
比如我们之前，已实行的物流控制、拉动式生产等等，多个方面，已经在推行且实施了，只是并没完全把它消化且利用到极致作用。
实施精益生产，可以消除浪费：
过量生产、待料窝工、运送浪费、多余流程、库存资金积压、不良品、信息错误。
所以我们在生产系统上要学习精益生产模式，建立一个没有浪费的生产模式，当然要做到这样的模式，需要我们逐步改变习惯，把这些新的观念应用在生产上;需要我们通过不断的、持续的改善去完成。
生产系统具体应做到两点：
（1）严格按照拉动式生产需求，进行生产，禁止随意调整，否则容易造成在制品库存资金积压、浪费调整工时、物料损耗等;
（2）做好数字控制管理，实施监督检查加考核制度，使产品有效及时流转，将流失损失减少到最小化。
我们学习这种模式是要根据我们的实际情况，，用他们想问题的方式，用他们的解决问题的方法，用他们的管理理念，用他们的对人的态度，去对待我们自己的工作。
通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，做我们自己的模式，我觉得这才是我们学习的目的。
从我自身而言，学习精益生产使我对自己的工作有了一个新的认识，我将不断提高自己，把工作做的更好。
“人最宝贵的东西是生命生命对于每个人来说只有一次。
一个人的一生应该是这样度过的：
当他回首往事的时候，他不会因为虚度年华而悔恨，也不会因为碌碌无为而羞耻!
”这是前苏联作家奥斯特o洛夫斯基在中对生命价值的最好诠释。
很早以前当我看到这句话时，我就有一个愿望：
在我的有生之年，我一定会用我的所学干出一番轰轰烈烈的事业!
因为我不想自己“回首往事”时，感到“悔恨”和“羞耻”!
而今，我已经迈出了实现人生价值的第一步，成为了宝钢股份黄石公司中的一员。
怀着无比激动的心情，我们进行了大量的培训学习，下面是我培训后的所感所悟，供大家分享!
_员工精益运营心得体会。
7月1日，我告别了生活十几年
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