桥梁分部工程施工方案Word下载.docx

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层16〜22s

皿、含砂率：

新制泥浆不大于4%循环泥浆不大于8%

3、钻孔桩钻进施工过程中，每2小时左右测定一次泥浆粘度和泥浆相对密度，每班测定一次全部性能指标并填写泥浆试验记录表，

泥浆在相应的泥浆池内沉淀形成循环。

（5）、钻孔施工

准备工作完成后，正循环钻机就位，钻机将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。

启动泥浆泵、钻机开始钻进，钻进方式以正循环钻进为主，以反循环钻进为辅，一般情况下，先用正循环方式钻进，以加强泥浆护壁的效果，确保成孔质量及施工安全，终孔后改用反循环方式进行清孔，以加快清孔速度，减少沉碴厚度；

在部分地质条件较好的桩位米用反循环方式成孔，可提高钻进速度。

在粘土层内可适当加快钻进速度，到砂层后考虑泥浆不易粘在孔壁上，则要放慢钻进速度。

钻至土夹卵碎石，旋转钻机进尺不明显，可改换备用的冲击钻。

钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标进行检查，及时调整。

孔内应保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。

（6）、地质情况

1、钻孔桩钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：

工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高。

2、《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时有交接记录。

3、根据钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间。

4、孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计

（7）、清孔

1、钻孔达到设计标高，桩底符合设计，经过终孔检查后，即进行清孔。

其目的是保证沉淀层符合设计要求，提高孔底承载力；

同时也使孔内泥浆含碴降低，在灌注混凝土过程中不会出现施工故障和质量事故。

2、灌注水下混凝土前孔底容许沉碴厚度应符合设计要求

3、清孔施工方法:

先将钢筋笼、导管安在孔内，送气压力比孔底泥浆压力大0.5〜

0.7Mpa,边送气边补水清孔至泥浆指标符合规定时暂停片刻，待孔内剩余物沉淀后，再送气清孔一次，然后测量孔底标高。

（8）、钢筋笼制作及吊装

1、钢筋笼制作采用箍筋成型法，按设计图纸制作加强箍筋后，在加强箍筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋与他们焊牢，然后再焊（或绑扎）其他箍筋和加强箍筋，直径大于25mnt勺钢筋采用挤压连接器连接。

2、钢筋笼长度及主筋长度根据孔深及焊接规范要求配置长度,钢筋笼上端的弯钩在未成型之前弯成。

3、钢筋笼每间隔2米处于同一截面对称设置四个钢筋“耳环”,

耳环钢筋直径为12毫米，以此控制孔壁与钢筋笼保护层厚度。

4、钢筋笼利用吊车安装，起吊钢筋笼时，吊点设在加强箍筋处。

5、钢筋笼入孔接长采用双面接焊。

钢筋笼入孔后，在顶端处接长主钢筋与钻机平台型钢焊接；

使其定位牢固，在灌注水下混凝土过程中钢筋笼不会下落或被混凝土顶托上升。

6、控制钢筋笼入孔定位标高，并使钢筋笼底部处于悬吊状态，然后灌注水下混凝土。

7、孔桩灌注完毕后，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。

（9）、水下混凝土灌注

1、灌注混凝土导管内径300毫米，壁厚4毫米，每节长度2.7米，另配2节分别长1.0米导管和长4.0米底管。

导管使用前，进行接长密闭试验，下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。

2、水下混凝土坍落度以18~22厘米为宜，并有一定的流动度，保持坍落度降低至15厘米的时间不少于1小时。

灌注所需混凝土采用拌合站集中拌制。

所用原材料、配合比符合公路技术规范要求。

混

凝土罐车将混凝土直接送到灌注水下混凝土导管顶部的漏斗中。

水下

混凝土在不受水流影响的环境中浇筑，并不得中途停顿。

3、灌注时间控制在6小时之内

4、导管顶部漏斗容积满足技术规范对首批混凝土的灌注要求，

首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不能小于1米。

5、灌注水下混凝土过程中测量混凝土面的标高用比重为1.5〜

2g/cm3的测量锤。

测量时以细钢绳（测绳）悬吊。

6、使用砍球法灌注第一批混凝土，导管底距桩底为40厘米左

右，以便于球塞能顺利地从管底排出。

7、导管埋入混凝土的深度不得少于2.0米，不宜大于6.0米,一般控制在2〜4米内。

8、在混凝土灌注过程中，安排专人始终测量导管埋入混凝土深度，及时调整导管口与混凝土面的相对位置，并做好记录。

9、水下混凝土灌注面高出桩顶设计0.5〜1.0米左右，待桩混凝土达到一定强度后将多于混凝土掏除，桩顶预留0.1米，待施工承台接桩时再用风镐凿除，确保桩顶混凝土质量。

10、桩头混凝土掏除后即可拔出护筒，加以修整，以备后用。

（10）、桩基检测

桩基水下混凝土灌注完成后，开挖系桩头坑后，进行桩基检测。

（二）、承台施工

1、基坑开挖与桩头凿除

（1）、桩基完成之后，采用挖掘机开挖承台基坑，基坑边坡坡

度由现场实际土质和基坑深度决定，基坑周围设置挡土梗，防止下雨时周边雨水流向基坑。

（2）、凿除桩头前由测量人员测出桩顶高程处的下返高度，施工人员根据这一高度进行多余混凝土的凿除，并保证凿除后不低于桩顶设计高程，且混凝土顶面凿成向上微凸的形状。

用风销对桩头进行凿除，注意在凿除过程中对桩头钢筋的保护。

凿完后由测量人员对桩顶高程进行复测，用空压机对桩头混凝土面进行清理，清除桩头浮料，并将桩头主筋适当向外弯曲，其角度以不大于15°

为宜。

桩顶混凝土凿除完成后由专业机构对桩体进行无破损检测，检测合格后才进行承台的施工。

2、浇注混凝土垫层

将基坑内的杂物清理干净后，测量人员用全站仪施放出承台垫层控制边线和顶面高程控制桩。

木工班根据放线结果以10X10cm方木

为垫层侧模，支立模板，模板采用短钢筋加以固定。

模板支固定后浇注垫层混凝土，混凝土用平板振捣器振捣，以保证混凝土密实，抹面时必须保证表面平整。

在沿承台周边垫层内预埋钢筋作为地脚螺栓，以便与支撑承台模板垫层混凝土浇筑完后用塑料布覆盖，常温施工时

洒水养生。

3、承台钢筋制作与安装。

（1）、钢筋采用场外集中加工、现场绑扎安装

在绑扎承台钢筋前，必须按照测量的放线严格施工

墩柱的钢筋

笼要和桩的钢筋笼严格对中，安装完墩柱钢筋笼并请监理验收合格后，方可进行承台钢筋的绑扎。

在钢筋绑扎时，先将定位钢筋焊接到桩的钢筋上，套上箍筋后再对水平筋进行加密。

（2）、在安装承台钢筋时注意加强对预埋的墩柱钢筋笼进行保护，不得对墩柱钢筋笼预埋的位置造成大的偏差，同时在绑扎承台钢筋时，不得使用撬杠等对钢筋笼进行校位等操作。

（3）、在下放墩柱刚筋笼时提前在承台垫层和周围主筋上做好对中点，吊车缓缓下放，将墩柱主筋插入承台中并及时固定，确保钢筋笼垂直度和平面位置准确，并做好保护。

浇筑混凝土前对预埋件位置及墩柱钢筋笼位置再一步复核，确保准确无误。

4、承台模板安装

（1）、承台模板两头部分采用定制钢模，中间部分采用组装式钢模板进行拼装，选取完好、无破损、平整的模板。

模板在使用之前经过除锈打磨等技术处理，涂刷专用脱模剂，经验收合格后方可使用。

（2）、模板必须严格控制质量，不合格钢模板禁止使用。

钢模板四边拼装严密，模板和模板之间应加垫海棉条。

涂刷脱模剂时要均匀，不能太厚，确保承台混凝土的外观质量。

模板边角处采用定型钢角模，保证承台结构边角直顺。

（3）、模板支撑竖向每隔60cm设置一道，横向每隔20cm一道，采用钢管配顶丝支撑，顶丝前垫10x10cm方木固定，靠近承台槽边一侧方木下垫5cm厚大板或方木，保证槽壁均匀受力。

在垫层施工时预埋©

20mm冈筋，承台模板底端用方木支撑在预埋钢筋与模板之间，保证下口的稳定性。

模板顶端用©

12mn钢筋或钢管对拉，间距为60cm一道。

5、承台混凝土浇注

（1）、混凝土浇筑前平整施工现场，确定罐车就位地点，并准

备相应的混凝土溜槽。

在侧模上用红漆勾划出承台顶面的高程，以确保混凝土结构面高程准确。

在浇筑前一个小时，在模板上均匀洒水，湿润模板。

（2）、混凝土分层下料，每层厚度不超过30cm同时进行振捣。

振捣棒须快插慢拔，垂直或略有倾斜插入混凝土中，使棒头全部没入混凝土中，边提棒边振捣，要严格控制振捣时间及棒入混凝土深度，

相邻层振捣棒入混凝土深度以没下层5cm为宜。

严禁振捣棒接触模板、钢筋等。

（3）、出现下列4种情况之一时，表明混凝土已振捣完成

1混凝土表面停止沉落或沉落不显著

2振捣不再出现显著气泡或振捣器周围无气泡冒出

3混凝土表面呈现平坦汽浆

4混凝土已将模板边角部位填满充实

（4）、在混凝土浇筑完成时用刮杆初步找平压实，对于承台收

面也应进行二次压面，防止表层出现温度裂缝

（三）、桥梁墩柱施工

1、场地清理及测量放样施工前，对施工场地进行清理，以利于测量放样、支架的搭设等施工作业面的展开，并做好对承台顶面及相应预埋件的清理，清理硬化后的地基应平整坚实，排水顺畅。

墩柱施

工前先进行脚手架施工平台的搭设，搭设在墩柱四周并环形闭合，以增加稳固性，在脚手架顶部加设防护网，满铺大板，边侧设爬梯，以便于施工作业。

2、墩柱施工前应按设计图纸测量定线，检查墩底承台的平面位置、高程及墩柱预埋钢筋的位置，放线时根据基准控制桩放出墩柱的中心点或纵横轴线及控制高程点，并用墨线弹出墩柱平面位置控制线。

利用复核后的导线点、水准点，用全站仪精确定出墩柱的中心，用红点标注，作为墩柱钢筋笼安装及模板定位的依据。

3、墩柱钢筋

（1）、墩柱钢筋骨架单独进行绑扎，绑扎前搭设施工平台，要求平台牢固、可靠、易于施工，先将承台上的预留钢筋调理顺直，将预留钢筋根部残留的砂浆用钢丝刷除干净。

根据有关规范要求和设计图纸，将墩柱主筋钢筋骨架与承台预留筋焊接成整体，主筋安装完毕后，先在主筋上用粉笔标出箍筋间距然后再绑扎箍筋。

调整墩柱钢筋笼使其中心与放样墩柱中心成一直线，将墩柱钢筋与承台钢筋进行固定后，确保钢筋笼的安放位置准确。

（2）、墩柱钢筋骨架使用垫块控制混凝土保护层厚度，垫块要与主筋绑扎牢固，采用梅花形布置，承台与墩身衔接处的混凝土要进行凿毛处理。

钢筋安装完经监理工程师验收合格后，方可进行下步工序。

4、墩柱模板

（1）、墩柱采用新制定型钢模板，由经监理审批合格的专业生

产厂家加工成形后运至现场。

墩柱模板分成两半加工，现场螺栓连接成型。

模板在使用前需进行打磨及除锈，模板接缝处要求错茬高差小于1mm要求模板打磨至露出金属光泽为止，在使用前均匀涂抹优质脱模剂，涂刷应薄而均匀，确保墩柱外观颜色均匀一致。

模板缝安装密封海绵条，防止漏浆。

（2）、定型钢模板使用吊车就位，模板安装时首先对准底部，并从外边支撑牢固，对底部不平整的先用砂浆找平，再支立模板，并要保证不漏浆，然后在模板顶部找出中心，吊垂球与底面中心点通过地锚拉线调整对准。

在浇筑混凝土的过程中，为了检查模板的偏移，事先在模板顶部吊垂线两根（对角），在对准的底部划好标记，以便随时检查模板是否偏位，或在浇筑过程中用全站仪进行观测。

为保证钢模板在安装好之后有足够的稳定性，模板底部用承台上的预埋筋辅助固定牢固，模板支立好后在四周上下各用4根风缆对拉，以此保证模板的稳定性，并用垂球控制模板垂直度，调整模板的垂直偏差不大于墩柱长度的0.3%,且不超过20mm

5、墩柱混凝土浇筑

（1）、为保证墩柱混凝土浇筑的连续性，混凝土计划一次浇筑至顶面，合理利用机械，减少等待时间。

浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净，模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应均匀涂抹脱模剂，并全面复查、复核模板高程及模板支架的稳定性。

（2）、墩柱混凝土使用泵车浇筑。

泵管下口距混凝土面高差不大于50cm混凝土分层浇筑。

每层厚度不大于30cm浇筑间隔时间不大于20分钟。

（3）、混凝土使用插入式振捣棒振捣。

先振捣墩柱中间位置，然后在靠近模板10cm位置依模板形状振捣。

振捣棒要快插慢拔，振捣棒须垂直或略有倾斜插入混凝土中，并应插入下一层混凝土中5-10cm并停留一段时间直至混凝土中的气泡充分排出，做到不漏振、不过振，保证混凝土表面光滑平整。

振动完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋。

（4）、常温施工期间，墩柱混凝土采用洒水保湿养护。

混凝土

拆模后，宜采用一布一塑裹覆喷水养生，养生期不少于7d。

冬季施

工期间，墩柱混凝土采用保温养模后，用土工布、草帘、苦布等将结

构物严密包裹，必要时采用搭设暖棚增温的方式进行保温养护，并根

据现场测温记录调整养护措施，保证混凝土强度正常增长。

（四）、台身

对承台与墩台身的交接面，做好施工缝的处理，凿毛后用水冲洗干净并清除积水，清除预埋筋所粘砼渣。

进行测量放样，在承台接触面上放出纵横轴线控制桩及台身边线，根据放样调整预埋钢筋。

台身高度大于2m台身整体浇筑时搭设整体钢管连接结构，在模板顶部四周搭设宽度不小于1米的施工操作平台，同时搭设安全防护坡道

（供施工人员上下操作台和作为应急管廊使用），以保证施工的安全性、稳定性、舒适性。

（1）、钢筋安装

台身钢筋在钢筋棚按照设计大样加工好后，平板车运至现场安装,墩柱钢筋在钢筋加工场加工成笼后拖车拖运至施工现场后吊车安装。

焊接采用电弧焊，焊条的规格,型号与施焊钢筋（u级）相符，焊接工艺为双面搭接焊，焊缝长度不小于5d。

墩柱钢筋笼同桩基钢筋笼搭接焊，同一平面内焊接接头不超过总截面面积的50%，焊接接头错

开长度不小于35d（d为钢筋直径）。

（2）、模板安装

模板采用整体钢模。

模板内部平整光洁，没有锈斑、麻点和明显的凸起凹陷处。

模板面使用ZM-90脱模剂涂刷均匀。

模板安装前，先对模板外形尺寸、法兰的孔眼位置、板面局部凸凹不平进行检验，检验合格后才能安装。

模板纵缝全部垂直于行车方向，缝隙用双面胶布密贴，相邻两板高差小于2mm安装模板使用吊车，台身模板采用外侧钢管架加固模板；

墩柱模板下部采用预埋钢楔子固定模板，上部采用3根缆风绳固定模板采用高强螺栓将其联结，模板吊装就位后，调整垂直度，设置支撑拉索。

为保证柱模垂直度，从不同角度在柱模板顶部和中部设3根缆风绳，缆风绳尾部固定于临时预埋块上。

（3）、砼浇筑

砼采用砼拌合站集中拌和，砼运输车运送。

入模采用吊车提升。

砼浇筑摊铺均匀，台身顶设置窜筒，避免砼离析，窜筒下端尽可能接近砼面。

砼分层浇筑，每层厚度30cm左右。

采用插入式振动器振动，振动棒插入下层砼5cm-10cm，布点均匀、快插慢拔、捣固密实，不漏捣、重捣和捣固过深，不直接振动模板，并安排两人用橡皮锤敲击钢模周边。

振捣密实标准为：

砼不再下沉，不冒气泡，表面平坦、泛浆。

砼振捣工作必须由经验丰富的技术工人操作。

（4）、拆模

模板拆除应在混凝土强度能保证其表面不致因拆模而受损坏时

方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除。

（五）、桥台帽梁施工

（1）、台身回填

1、台身完成之后，采用挖掘机、振动压路机及手扶振动夯，分层填筑分层碾压。

2、填筑后由测量人员对其高程进行复测，复测合格后方能进行下部工序。

（2）、浇注混凝土垫层

将基坑内的杂物清理干净后，测量人员用全站仪施放出帽梁垫层控制边线和顶面高程控制桩。

在沿帽梁周边垫层内预埋钢筋作为地脚螺栓，以便与支撑帽梁模板垫层混凝土浇筑完后用塑料布覆盖，常温施工时洒水养生。

（3）、帽梁钢筋制作与安装

1、钢筋采用场外集中加工、现场绑扎安装

在绑扎帽梁钢筋前，必须按照测量的放线严格施工。

桩头处桩基钢筋处理完成后经监理验收合格，方可进行帽梁钢筋的绑扎。

在钢筋绑扎时，先将定位钢筋焊接到桩的钢筋上，套上箍筋后再对水平筋进行加密。

2、在安装帽梁钢筋时注意加强对预埋的桩基钢筋笼进行保护，不得对桩基钢筋笼预埋的位置造成大的偏差，同时在绑扎帽梁钢筋时,不得使用撬杠等对钢筋笼进行校位等操作。

（4）、帽梁模板安装

①、帽梁模板两头部分采用定制钢模，中间部分采用组装式钢模板进行拼装，选取完好、无破损、平整的模板。

模板在使用之前经过除锈打磨等技术处理，涂刷专用脱模剂，经验收合格后方可使用。

2、模板必须严格控制质量，不合格钢模板禁止使用。

钢模板四边拼装严密，模板和模板之间应加垫海棉条。

涂刷脱模剂时要均匀，不能太厚，确保帽梁混凝土的外观质量。

模板边角处采用定型钢角模，保证帽梁结构边角直顺。

3、模板支撑竖向每隔60cm设置一道，横向每隔20cm—道，采用钢管配顶丝支撑，顶丝前垫IOX10cm方木固定，靠近帽梁槽边一侧方木下垫5cm厚大板或方木，保证槽壁均匀受力。

在垫层施工时预埋©

20mn钢筋，帽梁模板底端用方木支撑在预埋钢筋与模板之间，保证下口的稳定性。

（5）、帽梁混凝土浇注

①、混凝土浇筑前平整施工现场，确定罐车就位地点，并准备相应的混凝土溜槽。

在侧模上用红漆勾划出帽梁顶面的高程，以确保混凝土结构面高程准确。

在浇筑前一个小时，在模板上均匀洒水，湿润模板。

②、混凝土分层下料，每层厚度不超过30cm同时进行振捣。

振捣棒须快插慢拔，垂直或略有倾斜插入混凝土中，使棒头全部没入混凝土中，边提棒边振捣，要严格控制振捣时间及棒入混凝土深度，相邻层振捣棒入混凝土深度以没下层5cm为宜。

3、出现下列4种情况之一时，表明混凝土已振捣完成

I、混凝土表面停止沉落或沉落不显著

H、振捣不再出现显著气泡或振捣器周围无气泡冒出

皿、混凝土表面呈现平坦汽浆

W、混凝土已将模板边角部位填满充实

4、在混凝土浇筑完成时用刮杆初步找平压实，对于帽梁收面也应进行二次压面，防止表层出现温度裂缝。

（6）、桥梁盖梁施工

I、测量放线

（1）、测量工程师首先应准确复核经监理工程师认可的导线点和高程点，同时导引测量控制点和水准点，以备校核。

（2）、严格控制的墩顶标高和轴心位置，墩顶轴心即为盖梁中

心位置，为保证盖梁平面位置和高程准确，测量精度必须符合规范要求。

（3）、在模板安装完毕后，必须严格校核其平面位置和标高，并将其顶面标高标示出来，符合设计要求后，方可进行砼浇筑。

2、盖梁模板

（1）、底模板安装（先安装底模，再绑扎钢筋，最后安装侧模和端模）在墩身模板完全拆出后进行。

（2）、盖梁支撑采用碗扣支架体系。

碗扣支架采用60X60步距,

60cm—层，在外侧2米加一道剪刀撑。

顶托上顺桥方向放10X15cm方木，在大方木上横桥方向以60cm间距铺10X10cm小方木。

然后再在小方术上，然后在小方木上顺桥向铺设10x10cm勺小方木，小方木间距40cm最后在小方木上铺设5cm厚大板和胶合板。

（3）、在搭设碗扣支架前要先将场地平整、压实，然后将支架底托支撑在大板上。

碗扣式支架搭设完成后由测量人员、质量人员进行复测方木顶高程、平整度，合格后方可进行盖梁底模的铺设。

（4）、侧模采用胶合板大板，胶合板大板后背侧加竖向10x10cm方木，间距为60cm在竖向小方木背侧，顺盖梁方向加10x10cm小方木，小方木间距为60cm,再后面为竖向10x15cm的大方木，方木问距为80cm,10x15cm大方木上下两端用©

20螺栓拉紧，最后侧模外侧用斜支撑进行顶紧，所用胶合板必须选用表面平整、光洁，边角直顺整张板材。

（5）、质量要求

1、模板在使用前均匀涂抹脱模剂，需使用干净的软布沾少量脱模剂沿相同方向涂抹，防止因过量涂抹及随意涂抹造成表面出现花纹。

大板、方木在加工前必须刨平保证模板支撑紧靠。

2、侧模在底模完成并进行钢筋绑扎后进行吊装，在吊装时要注意避免擦坏保护垫块，保护垫块应用铅丝绑牢，模板就位时根据控制线控制模板对中，模板下口处加海绵胶防止漏浆。

3、钢筋制作与安装

（1）、待底模安装平稳后，经测量再次复核平面、高程位置后,

再绑扎盖梁骨架钢筋。

（2）、钢筋要求

根据设计要求，主筋采用墩粗直螺纹接头，同时支座下钢筋网及防震挡块钢筋应与盖梁钢筋同时绑扎，同时预埋钢筋作为挂梯的挂钩，以便施工人员上下盖梁。

钢筋应严格按照图纸施工，钢筋间距符合设计及规范要求，钢筋施工完毕后，需经现场监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。

（钢筋施工具体要求见墩柱施工）

4、侧模、端模安装

（1）、待钢筋绑扎完毕后，经现场监理工程验收合格后方可进行模板安装，盖梁一侧侧模，由四块模板拼装而成，其中悬臂侧模底端夹靠在桁架上的底模上。

（2）、模板安装利用吊车吊装，盖梁模板应根据墩身顶中心位置准确就位，同时注意盖梁坡度对模板安设的要求，模板安装前要清理干净后涂脱模剂，模板连接利用M18螺杆连接，连接处利用3mm胶皮嵌缝，模板安装完成后，须经测量工程师对其平面，高程位置进行校核，后经现场监理工程师验收合格后，方可进行砼浇注。

5、砼浇注

（1）、盖梁砼浇注采用砼输送泵