控制计划编制及管理规范Word格式文档下载.docx

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检验计划和抽样频次

设备、工具和模具工装清单

附有检定、分辨率、精度、重复性和再现性数据的量检具清单

性能试验要求

过程流程图

过程失效模式及后果分析

特殊特性清单

从相似零件得到的经验

4.1.2.多功能小组组长应召开小组会议对上面的这些资料进行评审。

4.2.编制控制计划

4.2.1.多功能小组通过对资料进行分析，组织编制控制计划。

4.2.2.控制计划编制人员应集思广益，确保在生产件批准PPAP之后，控制计划的更改次数最少。

4.2.3.控制计划中应包含以下内容：

所有作业和特殊特性

PFMEA的建议措施

顾客要求的抽样计划

特殊特性Ppk研究抽样计划

设定、操作、试验、检测、SPC和反应计划的作业指标

确定了所有认可的测量和试验设备

确定了所有的材料和工程规范

采用理想样本抽样计划

4.2.4.多功能小组组长应召开小组会议对形成文件的控制计划进行评审，评审结果记入《控制计划检查表》。

4.3.控制计划编制方法

4.3.1.控制计划样表见附录。

4.3.2.栏目说明

1）样件、试生产、生产①

标明类别。

尺寸、材料和性能测试因类别不同而不同。

样件：

样件控制计划为控制样件制造过程而编制。

由于对样件的大多数特性一般采用100%检验和测试，这些特性不必逐条列明。

样件控制计划必须对在样件制造过程所作的尺寸测量、材料和性能试验加以描述。

可以采用生产性过程制造样件。

试生产：

是编制生产控制计划的连续过程中的一部分。

需要增加频度，对量产前所需的尺寸测量、材料和性能测试加以描述。

试生产应当在典型的生产条件下进行。

生产：

对生产过程中产品、过程特性及其控制方法、测试要求和测量系统作完整的文件规定。

着眼于大量生产。

2）控制计划编号②

输入控制计划文件编号，以用于追溯。

3）零件编号/最新更改等级③

填入源于图样规范的最近工程更改等级和/或发布日期。

4）零件名称/描述④

填入被控制产品/过程的名称和描述。

5）供方/工厂⑤

公司名称，编制控制计划的相关单位/部门/工厂。

6）供方代码⑥

由采购机构要求的识别号。

7）主要联系人/电话⑦

填入负责控制计划的主要联系人姓名和电话。

8）核心小组⑧

控制计划编制小组人员的姓名和电话。

9）供方/工厂批准日期⑨

如必要，获取负责制造的工厂批准。

10）编制日期⑩

填入首次编制控制计划的日期。

11）修订日期⑪

填入最近修订控制计划的日期。

12）顾客工程批准/日期⑫

如必要，获取负责工程的批准。

13）顾客质量批准/日期⑬

如必要，获取顾客负责供方质量的代表批准。

14）其它批准/日期⑭

如必要，获取其它同意的批准。

15）零件/过程编号⑮

这一编号应与过程流程图和PFMAE中的编号相同。

16）过程名称/操作描述⑯

与过程流程图和PFMAE中的描述相一致。

用操作要素作描述，表明确切的过程目的。

如：

下料，去毛刺，端部加工。

17）机器、装置/夹具、工装⑰

标明一个作业所用的机器、装置、夹具或其它工具。

18）编号⑱

填入过程控制要素的编号，诸如下料过程要控制外观和尺寸两个要素，就分别编1，2作为要素编号。

19）产品⑲

产品特性指在图纸和其它主要工程技术信息中所描述的部件、零件或总成的特性。

与过程流程图相互参照。

所有特殊特性都应列在控制计划中。

20）过程⑳

过程特性指当其得到控制时产品特性的变差缩小的那些过程特性。

在选择正确的过程特性时，要采用因果图和试验设计技术，以便选择那些对产品特性影响最大的过程特性。

21）特殊特性分类

用符号来识别那些诸如影响顾客安全、法规符合性、功能、配合或外观的特殊特性的类型。

关键特性用“”表示，重要特性用“”表示。

22）产品/过程规范/公差

这是需要控制的特性的规范。

可以从各种工程文件获得产品和工程规范，如：

图纸、规范、标准、CAD数据、制造和装配要求。

23）评价/测量技术

标明所使用的测量系统。

测量系统的考虑应基于：

在控制一个特性前，必须获得合理的GR&

R值。

测量方案应与相关人员恰当地沟通，包括：

量具种类的说明；

GR&

R的要求（不要想当然）；

量具操作说明。

24）样本容量/频率

当采用抽样检验时，确定相应的样本容量和频率。

频率可依据生产单位（如零件件数、箱数）和事件进程（如换班、换工具）。

25）控制方法

对操作将怎样进行控制的简要描述，必要时包括程序编号。

控制方法取决于所存在的过程类型。

可以使用统计过程控制、检验、计数数据、防错和取样计划等来对操作进行控制。

为了达到过程控制的有效性，应不断评价控制方法。

当选择控制方法时，应考虑特性的重要性和变差的来源。

过程可根据其对产品特性变差影响的支配因素进行分类，并确定具体的控制方法。

典型的过程类别及其控制方法包括：

机器支配的过程：

机器参数影响过程的输出。

控制方法如维修和更新机器；

预防性维护方案；

防错技术；

特殊机器作业指导书；

参数自动调节；

对过程参数进行统计测量；

全尺寸检查等等。

操作员支配的过程：

系统对操作员的知识和控制具有敏感性和依赖性。

控制方法如使作业员有资格和培训；

目视辅助；

时间和动作研究；

查核清单等等。

零部件支配的过程：

材料/部件的特性影响过程的输出。

控制方法如供应商认证；

单一供应商；

进货检验；

定期访问；

全尺寸检验等等。

工具支配的过程：

工具的寿命与设计特性影响过程的输出。

控制方法如端部加工作业指导书；

首件检验；

防错技术等等。

预防性维护支配的过程：

装备的维护影响过程的输出。

控制方法如维护时间表；

维护作业指导书；

维修查核表；

培训；

设立监督警告装置等等。