质量通病防治手册公路隧道审核版Word文档格式.docx

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形成排如在雨季施工应加强防排水工作，洞口施工应避开雨季，

水系统，避免边坡冲刷、基底浸泡等通病，采取必要的措施保证边仰坡的稳定，同时注意观察和量测、测量监控，避免边坡垮塌。

9.1.2.3边仰坡坡度误差

坡度与设计不符，线条不美观。

施工放样误差，挂线不准确。

按设计坡度施工，严把质量关。

9.1.2.4超欠挖

没有按设计轮廓线成型，造成开挖面凹凸不平。

测量放样不准或未按放样施工，形成大面积超欠挖现象；

刷坡施工不当造成局部超欠挖。

准确放样，按设计坡度施工。

9.1.2.5爆破对围岩挠动过大

土石松软，破碎，原有裂隙破坏加剧。

挠动围岩致使用药量超标，开挖洞口段土石时采用爆破的方式，

围岩变得破碎，地质变差。

采用安全适用的施工方法开挖，尽可能机械开挖，若采用爆破方式，应采取控制爆破施工设计，控制一次启爆药量和光面爆破，采用低药量、弱爆破，减少对围岩挠动。

9.1.2.6边仰坡防护表面不平顺

防护表面不平顺，外观质量差。

施工工人技术不过关或施工中未挂线施工。

按设计及规范施工，由技术人员交底挂线，并进行严格过程监控，保证施工质量。

9.1.3洞门施工

9.1.3.1洞门基础标高及几何尺寸不符合设计要求

基础标高、几何尺寸与设计不符。

测量不准确，施工放样有误差，背后超欠挖过大。

准确放样，按设计图纸施工，加强现场监控管理。

洞门基础有虚碴、杂物及基底积水9.1.3.2．

基础底部开挖后存有大量虚碴，甚至有积水。

施工之前清理虚砟、杂物及积水不彻底，影响基底稳定，易造成下沉，基底承载力不足。

施工之前清理基底虚砟、杂物及积水，并按相应规范施工。

9.1.3.3洞门端翼墙坡面不平顺

坡面鼓起，两板混凝土错台严重，外观质量差。

砌石墙体砌筑水平差，未挂线；

混凝土墙体外模刚度稳定性不足，发生涨模，模板表面不平整。

按照规范施工，提高工人砌筑水平，加强模板支护强度。

9.1.3.4洞门端翼墙厚度不足

结构尺寸与设计不符。

开挖不到位；

放样不准确。

按照设计及规范施工，加强过程监控。

9.1.3.5洞门端翼墙背后回填不密实

端翼墙背后未回填密实或未回填。

未按规定材料回填；

未按规定进行分层对称回填夯实。

按规范及设计规定，使用合格材料分层对称回填夯实。

9.1.3.6洞门端翼墙泄水孔排水不畅

墙后积水，泄水孔未起到应有作用。

预留泄水孔不通畅、流水坡度不足或反坡，预留孔洞堵塞，背后反滤层材料不合格。

按照设计图纸施工，保证设计坡度和反滤层材料符合设计及规范要求。

9.1.3.7洞顶偏压

结构两侧土体高差较大，对结构形成不对称挤压。

地形不对称。

当隧道单侧压力过大，隧道结构受力不均，局部应力集中，变形过量，可能会使隧道结构遭到破坏。

平衡压重填土；

挖切土体，减轻偏压力；

隧道边墙基础应坐落在稳固岩层上，否则应设混凝土基础；

采取抗滑桩、重力式挡墙等防护措施；

隧道初期支护应及时封闭成环。

9.1.3.8进洞前支护不足

围岩破碎，超前支护不足以稳定岩体，进洞困难。

未按设计支护施工；

地质观察及预报工作缺失，未及时提出变更指导施工。

按设计支护施工，加强地质观察及预报工作，当设计支护参数不足时，应及时根据现场围岩变化提出变更和调整支护参数。

9.2洞身开挖

9.2.1开挖方法

9.2.1.1开挖方法不当

开挖方法与围岩级别不相符，影响开挖进度及安全。

方法施工采用不当；

监控量测不及时，围岩及地质条件发生变化后没有及时调整开挖工法、工艺。

按设计开挖方法施工，及时进行监控量测，围岩及地质条件发生变化后及时变更调整开挖工法、工艺。

9.2.2开挖断面

9.2.2.1开挖断面轮廓侵限

开挖断面过小，导致初支厚度或衬砌厚度不足。

开挖断面考虑不周，未考虑台车加工、沉降及施工误差；

测量放样不精确，周边眼未按钻爆设计在轮廓线上布设。

准确放样，按钻爆设计布设炮眼，开挖断面尺寸=设计断面+施工误差+预留变形量+二衬模板台车加工误差。

9.2.2.2拱顶预留沉落量不足

设计开挖后，围岩自稳收敛后导致净空不足。

实际沉落量大于设计沉落量，且未按实际情况留足沉落量，开挖轮廓侵限。

加强变形量测，按设计及规范规定留足、及时调整沉落量，变形过大时，提高结构强度或刚度。

按实际情况考虑足够的预留变形量。

9.2.3钻爆设计缺陷

隧道开挖没有控制，超欠挖现象严重，轮廓线控制不好。

没有钻爆设计或钻爆设计不合理，施工中缺乏理论依据或对围岩特性认识不足，没有对炮眼布置方式、炮眼形式、总装药量、单孔药量分配、起爆顺序进行严格控制，周边眼距E值及抵抗线W值等参数选用不当，没有根据现场调整参数及炮眼数少等。

易形成超欠挖现象，掌子面凹凸不平，下部留门槛等现象，石砟大小不均，无法控制开挖轮廓线。

根据实际围岩情况进行钻爆设计，并根据现场情况进行调整。

9.2.3.1周边眼间距过大

未按钻爆设计布孔，周边眼间距过大或大于最小抵抗线距离，K值（K=E/W）选用不当，易造成光面爆破效果欠佳，形成局部超欠挖，开挖轮廓线形状不好。

钻爆设计不合理。

编制爆破施工专项方案，严格按钻爆设计施工，并根据围岩情况优化钻爆设计。

9.2.3.2炮眼总数量不足

易造成局部超挖或欠挖，爆破后岩石粒径过大，不利于出砟作业，影响光爆效果。

钻爆设计存在不足，或未按其施工。

及时调整按钻爆设计，加强现场管理。

9.2.3.3爆破用药量超标或不足

开挖轮廓不规则，超欠挖严重，对围岩挠动破坏大。

钻爆设计不合理，或未按其施工。

严格按钻爆设计施工，及时调整优化爆破设计。

9.2.4光面爆破

9.2.4.1半眼率低

炮眼残留率较低。

周边眼布置不合理；

单孔装药量、装药结构型式不合理，钻爆参数选择不合理。

严格按钻爆设计施工，根据现场实际及时调整钻爆参数。

应运用低爆速、低猛度、低密度的炸药。

9.2.4.2炮眼外插角控制不良

开挖断面超欠挖现象严重。

由于工人在操作风枪钻孔时控制外插角度不规范，造成外插角度过大，形成人为超挖现象。

按照规范及钻爆设计施工，提高工人操作水平。

9.2.4.3超欠挖

开挖断面没有形成光面爆破，局部超欠挖严重。

形成超欠挖现象的原因较多，既有人为因素，也有地质原因。

如测量放样画线不准确或未坚持每循环测量画线，周边眼位置不在轮廓线上，周边眼外插角度过大，炮眼总数量不足，装药量过大或过小。

围岩节理发育破碎程度、岩层走向、软弱程度、水系发育程度都在一定程度上影响超欠挖。

施工当中要坚持每循环测量，准确放样，画出轮廓线，并预留足．

够的拱顶沉降量，做好钻爆设计确定各种参数，打眼过程中严格控制外插角度，地质较差时及时进行初期支护和封闭，防止坍塌。

9.2.5水平走向的围岩拱腰塌肩

开挖后拱腰水平岩块自然掉落，拱顶形成平板，未成圆弧状。

由于本身自重失衡，在水平向分层的围岩常常会出现拱腰局部坍塌现象。

应在开挖过程中采用弱爆破或控制爆破，密打眼、少装药，后序处理欠挖或其它工序时要避免对围岩造成挠动，并及时进行初支封闭。

9.2.6掌子面围岩地质观察

1、防治及应对措施：

在开挖过程中应及时对掌子面进行地质素描，根据围岩变化掌握第一手资料，指导施工。

随时观察围岩地质状况，及时消除施工中的安全隐患。

9.2.7塌方

掌子面或已初支处，围岩自稳性差支护不够，大量渣体滑落，造成隧道上方或边墙塌陷。

造成坍塌的原因较复杂，主要为：

1）不良地质及水文条件；

2）设计考虑不周；

3）施工方法和措施选用不当；

4）施工质量差。

软弱围岩、岩溶、地下水、突发的地质变化、围岩节理发育程度、含水量、岩层走向、围岩软弱夹层、开挖方法选择不当、爆破开挖对围岩的挠动大、开挖循环进尺过大、初支不及时、初支强度不足、仰拱未及时施做没形成封闭环、二衬时间间隔过长、超前地质预报不准确、监控量测信息处理反馈不及时、违章作业等等多种因素均能造成围岩失稳，形成不同程度的坍塌。

在施工过程中要根据设计地质条件，结合现场实际调查确定开挖方法和工艺流程，确定合理的开挖、初支、二衬步距；

加强地质超前预报工作，及时进行围岩的变形量测工作，及时处理相关数据，及时根据数据变化指导施工；

及时进行初期支护工作，尽早封闭成环，二衬及时跟进；

必要时采用强支撑或注浆加固围岩来稳定围岩，要重视掌子面围岩的稳定；

保证施工质量。

9.2.8涌（突）水

施工中发现流水量突然加大、水流变浑浊携带泥沙、高压喷水。

富含地下水或溶洞，水脉等自然状况。

、防治及应对措施：

3．

采用超前钻孔、地质雷达等方式探明前方地下水情况，提前采取应对引排等处理措施。

9.2.9岩爆

在高地应力岩层中开挖隧道时，围岩应力突然释放而引起岩块爆裂向外抛射。

高地应力释放产生岩爆。

施工中应加强爆破控制，周边眼应加密，使开挖轮廓尽量圆顺，避免应力相对集中。

施工中应加强爆破控制，周边眼应加密，使开挖轮廓尽量圆顺，避免应力相对集中；

岩爆地区爆破后应立即洒水，让围岩充分湿润，从而有效降低围岩应力；

采用打眼注高压水和挂网喷射混凝土的方法预防岩爆现象。

9.3支护

9.3.1喷射混凝土

9.3.1.1回弹量大

喷射混凝土利用率低，回弹散落量超过规定值、喷后成片掉落。

操作不正确，未采用潮（湿）喷技术，配合比有缺陷，风、水压

及喷射距离掌控不好。

清除松动岩块和拱、墙脚处的岩屑，清洗受喷岩面，采用潮（湿）喷技术，保证混凝土配合比的相关性能，对喷射手进行培训，掌控喷射技能。

9.3.1.2表面不平顺

喷射面不平顺，凹凸起皱，有流淌成干散现象。

操作不正确或工人技术不过关水压、水量控制不好。

，3、防治及应对措施：

提高工人操作水平，喷射作业严格按照分段、分片、分层，由下而上顺序，当岩面有较大凹洼时，应先填平。

9.3.1.3厚度不足

最小厚度小于设计厚度的1/2或小于3cm，平均厚度小于设计厚度。

断面欠挖或未采取厚度控制措施。

设置控制喷射混凝土厚度标志，按照相关规范施工，加强过程监控，严控超欠挖。

9.3.1.4混凝土配合比计量不准确

混凝土配比改变，造成混凝土喷射效果不佳，影响混凝土强度及与围岩的粘结力。

原材料不合格或计量设备不准确，外加剂掺入量及搅拌不均匀。

严格控制料源，采用自动计量装置，拌和前测定砂石料含水率，严格按照施工配合比施工。

9.3.1.5试件强度不合格

达不到设计抗压强度值。

现象：

混凝土局部疏松，砂浆少、石子多，石子间形成蜂窝状孔洞，表面水泡、气孔多。

（1）砂、石料不合格，粗骨料级配不合理，未能严格按照混凝土配合比的要求执行。

（2）施工中试件取样不规范，未能在同条件下养护

（1）严把原材料进场关。

（2）严格按照配合比施工，合理选用水泥品种、标号、配合比、水灰比、坍落度及混凝土的搅拌时间，加强养护工作。

9.3.1.6背后空洞

喷射混凝土表面较密实，背后与岩面间形成空洞，留下安全隐患。

有钢筋、钢拱架或片石及其它物品遮挡，超挖、局部掉块或坍塌造成背后空洞，形成安全隐患。

去除片石等其它遮挡物品，喷射混凝土必须填充密实，喷射顺序从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩间的空隙，后喷射钢架与钢架间混凝土，加强现场监控。

9.3.1.7喷射混凝土脱落

混凝土喷射后大面积脱落

一次喷射混凝土过厚，或拌料不均匀，速凝剂选用及配合比不正确，混凝土初凝及终凝时间控制不符合要求，围岩表面有水等原因。

选用最佳配合比，拌和均匀，有效控制混凝土凝固时间，分段，分片，分层喷射。

9.3.2锚杆

9.3.2.1锚杆锈蚀

、表现及典型特征：

1．

锚杆表面氧化，锈蚀严重。

加工存放不当，影响锚杆反腐抗拨力。

加强现场管理工作，钢筋及成品存放要离地并有遮盖，整个加工过程保持干燥防止雨水浸淋，严格按照施工规范施工。

9.3.2.2孔内砂浆不饱满

孔内存有空气，砂浆不饱满，致使锚杆没有全长粘结。

注浆机械选择不当，砂浆过稀，封口不严。

合理选择注浆机械，严格按照配合比施工；

必要时采取排气措施，完善注浆施工工艺。

9.3.2.3锚杆安装不规范

杆体插入锚杆孔长度不足。

孔深不足，有塌孔现象或未清孔。

严格按照设计及规范施工，提高工人操作水平。

锚杆数量、长度及类型不符合设计要求9.3.2.4．

锚杆数量、长度及类型未按设计施做。

打眼深度不足或未清孔，安装过程控制不严格。

严格按照设计及规范施工，严格现场管控。

9.3.2.5径向锚杆不垂直于岩面导致有效锚固长度不足

锚杆与其所在部位的岩层主要结构面不垂直。

钻孔机具选择不对，对一些孔位无法施钻或准确定位。

对锚杆作用认识不清。

根据锚杆类型、规格及围岩情况选择适合的专业钻孔机具，根据现场岩层走向，钻孔垂直岩层主要结构面，且应保证锚杆的有效锚固长度

9.3.2.6垫板安装不规范

垫板随意安设或者不安设垫板，垫板与背面未紧贴，螺母未拧紧。

对锚杆施工工艺流程认识不清，技术交底不到位。

按照设计及规范施工，加强现场监控。

9.3.3钢筋网片

9.3.3.1钢筋网间距过大

钢筋网间距过大，未按设计施工。

技术交底不清或加工误差。

按照设计及规范施工，加强监控力度。

9.3.3.2网片搭接长度不足

网片搭接长度少于1个网格。

技术交底不清，现场把关不严。

9.3.3.3网片与背后不密贴

网片安装不规范，与背后间距过大。

技术交底不清或把关不严。

应在初喷大致找平后施工钢筋网片，钢筋网片应尽量围岩密贴。

9.3.4钢拱架

9.3.4.1钢架加工制作误差

拼接不圆顺，平面翘曲，连接钢板误差大，螺栓孔对不上。

交底不清、未设大样加工平台模具或加工误差超限。

施工中需设模具平台，保证钢拱架的加工精度，保证拱架的垂直度，平面不扭曲。

连接钢板焊接要保证尺寸位置正确，并有足够的强度。

9.3.4.2钢架拱脚基底有虚碴及杂物

钢架脚底板下虚碴，没有着力点。

基底超挖或没有处理干净，存在虚碴、杂物、积水，可能会引起拱脚下沉或掉拱事故。

脚底板下清理干净，超挖部分用喷射混凝土补足或加设垫板，必要时应加纵梁，确保拱脚受力。

钢架背后喷射混凝土有空隙9.3.4.3

钢架背后喷射混凝土不密实，与岩面间形成空洞，影响受力结构。

安装不规范，开挖轮廓不标准或未初喷混凝土，超挖、局部掉块或坍塌。

钢拱架安装前应初喷平整，与背后空隙处应用楔块顶紧。

去除片石等其它遮挡物品，喷射混凝土应先喷钢架背后空洞处使其填充密实，喷射顺序从下向上对称进行，必要时采取背后回填注浆等措施。

9.3.4.4钢架与围岩之间接触点少

开挖轮廓与钢拱架形状不契合，背后有空隙。

存在超欠挖现象或开挖轮廓存在施工误差。

钢拱架应在初喷砼后支立，空隙部分必须用混凝土填补；

空隙过大时，可采用加设钢楔等措施使拱架真正起到支撑作用，控制开挖轮廓线。

9.3.4.5钢架间距累计误差超限

正误差累计超出设计间距。

、主要产生原因：

2．

钢拱架距离超出设计尺寸。

按照设计及规范施工。

每段数量应与设计相符。

9.3.4.6钢架安装垂直度超限扭曲

钢架弧顶与脚底不竖直，起不到支撑作用。

钢拱架加工或安装精度不够。

9.3.4.7连接钢板螺栓不足

拱部和边墙拱架连接钢板位置不准克，致使螺栓连接数量不足或边境困难。

上一工序拱架安装不标准或欠挖致使无法全部按设计安装。

应保证拱部拱架安装精度，上下拱架之间连接钢板应用螺栓连接，保证连接强度，加强现场监控力度。

9.3.4.8锁脚锚杆安装不规范

锁脚锚杆用普通锚杆代替，未与钢架焊接，打入角度不对。

锁脚锚杆未按设计安装，技术交底不清。

锁脚锚杆应按设计打孔安装，尾部与钢架焊接牢固，角度斜向下25度左右。

9.3.5超前支护及预加固

9.3.5.1长管棚导向

长管棚外插角过大或过小，形成低头或抬头现象。

导向定位偏差、管棚过长，刚度不足或连接质量较差致使管棚挠度过大。

钻孔机具选用不当。

长管棚施工前应精确定位，保证导向架的强度和稳定性，并和隧道纵坡保持适当的外插角度；

保证管棚刚度、连接质量，减短管棚一次施工长度。

选用与地质条件适应的钻孔机具。

9.3.5.2注浆量不足

管道内浆液不满。

封口不严，注浆压力不足，无排气措施。

安装管棚时应避免管道内堵塞，注浆时应安装好流量计和压力表，浆液的水灰比和外加剂按设计计量加入，保证注浆时间，控制总注浆量并做好记录，在规定的时间内补注浆，管棚孔口封堵密实，防止漏浆。

注浆压力在规定范围内，不能过大或过小，增设排气措施。

9.3.5.3超前支护钻孔外插角度超限

超