炼钢安全检查表Word格式文档下载.docx

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（4）厂房、烟囱等高大建筑物及易燃、易爆等危险设施，应按国家标准安装避雷设施。

（5）在厂房内的生产作业区域和有关建筑物的适当部位设置符合规定要求的安全警示标志。

（6）炼钢主厂房应按规定定期进行结构可靠性鉴定。

2．建、构筑物

（1）各种设备与建、构筑物之间，应留有满足生产、检修需要的安全距离。

（2）所有高温作业场所，均应设置通风降温设施。

（3）主控室、电气间、电缆隧道、可燃介质的液压站等易发生火灾的建、构筑物，应设自动火灾报警装置、消防给水系统与消防通道。

（4）转炉、电炉、精炼炉的炉下区域，应采取防止积水的措施；

炉下漏钢坑应按防水要求设计施工；

炉下钢水罐车、渣罐车运行区域，地面应保持干燥；

炉下热泼渣区地坪应防止积水，周围应设防护结构。

（5）所有平台、走梯、栏杆均应符合有关标准的规定。

（6）转炉和电炉主控室的布置，应确保在出现大喷事故时的安全，并设置必要的防护设施；

连铸主控室不应正对中间罐；

转炉炉旁操作室应采取隔热防喷溅措施；

电炉炉后出钢操作室，不应正对出钢方向开门，其窗户应采取防喷溅措施。

三、原材料

1．散状材料

（1）入炉物料应保持干燥。

（2）具有爆炸和自燃危险的物料，如CaC2粉剂、镁粉、煤粉、直接还原铁（DRI）等应贮存于密闭贮仓内，必要时用氮气保护；

存放设施应按防爆要求设计，并禁火、禁水。

（3）地下料仓的受料口，应设置格栅板。

2．废钢

（1）废钢应按来源、形态、成分等分类、分堆存放；

人工堆料时，地面以上料堆高度不应超过1.5m。

（2）入炉废钢内严禁夹带有密封、易爆物。

应有废钢拣选措施。

（3）废钢装卸作业时，电磁盘或液压抓斗附近不应有人；

起重机大、小车启动或移动时，应发出蜂鸣或灯光警示信号。

3．铁水贮运和预处理设施

（1）铁水运输应用专线，不应与其他交通工具混行，除非有严格的安全措施方案，规范专用运输车辆、驾驶（押运）人员资格、指定运输线路、限速、限载等，厂外公路铁水运输的安全措施方案报当地有关部门备案。

平交道口应符合《工业企业铁路道口安全标准》（GB6389）的规定。

（2）混铁炉与倒罐站作业区地坪及受铁坑内，不应有水。

（3）起重机的龙门钩挂重铁水罐时，应有专人检查是否挂牢，待核实后发出指令，吊车才能起吊；

吊起的铁水罐在等待往转炉兑铁水期间，不应提前挂上倾翻铁水罐的小钩。

四、炼钢相关设备

1．铁水罐、钢水罐、中间罐、渣罐

（1）使用中的设备，耳轴部位应定期进行探伤检测。

凡耳轴出现内裂纹、壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于直径的10％、机械失灵、衬砖损坏超过规定，均应报修或报废。

（2）渣罐使用前应进行检查，其罐内不应有水或潮湿的物料。

（3）铁水罐、钢水罐内的铁水、钢水有凝盖时，不应用其他铁水罐、钢水罐压凝盖，也不应人工使用管状物撞击凝盖。

（4）吊运装有铁水、钢水、液渣的罐，应与邻近设备或建、构筑物保持大于1.5m的净空距离。

2．铁水罐、钢水罐、中间罐烘烤器及其他烧嘴

（1）烘烤器应装备完善的介质参数检测仪表与熄火检测仪。

（2）采用煤气燃料时，应设置煤气低压报警及与煤气低压讯号联锁的快速切断阀等防回火设施，并应设置煤气吹扫煤气装置。

（3）采用氧气助燃时，氧气不应在燃烧器出口前与燃料混合，并应在操作控制上确保先点火后供氧。

3．地面车辆

（1）车辆运行时，应发出红色闪光与轰鸣等警示信号。

（2）电动铁水、钢水和渣罐车的停靠处，应设两个限位开关。

（3）所有车辆，均应以设计载荷通过重车运行试验合格，方可投入使用。

4．起重设备

（1）吊运铁水、钢水或液渣，应使用带有固定龙门钩的铸造起重机；

电炉车间的加料吊车，应采用双制动系统。

（2）起重机械与工具，应有完整的技术证明文件和使用说明；

桥式起重机等起重设备，应经有关主管部门检查验收合格，方可投入使用。

（3）起重机械应标明起重吨位，应装设卷扬限位、起重量控制、行程限位、缓冲和自动联锁装置，以及启动、事故、超载信号装置。

吊具应定期检验。

（4）起重机应由经专门培训、考核合格的专职人员指挥，同一时刻只应一人指挥，指挥信号应符合要求。

吊运重罐，起吊时应进行试重，人员应站在安全位置，并尽量远离起吊地点。

（5）起重设备应严格执行操作牌制度。

起重机启动和移动时，应发出声响与灯光信号，吊物不应从人员和重要设备上方越过；

吊物上不应有人，也不应用起重设备载人。

5．外部运输设备

（1）尽头铁路线末端，应设车挡与车挡指示器。

室内车挡后6m、露天车挡后15m范围内，不应设置建筑物与设备。

（2）无关人员不应乘坐锭坯车、铁水罐车、钢水罐车、渣罐车或运渣车、废钢料篮车及其他料车；

运输炽热物体的车辆，不应在煤气或氧气管道、电缆通廊、管架等下方停留。

（3）进出炼钢生产厂房的铁路出入口或道口，应设置符合要求的声光信号报警装置。

（4）载运炽热物体应使用专用的柴油车，其油箱应采取隔热措施。

6．其他设备

（1）涉及人身与设备安全或工艺要求的相关设备之间或单一设备内部的动作程序，应设置程序联锁，前一程序未完成，后一程序不能启动，无论手动还是自动操作都应遵守程序联锁，但单体试运转时可以切除联锁。

（2）压力容器的设计、制造、验收与使用，应遵守压力容器有关规范的规定。

五、氧气转炉

1．设备与相关设施

（1）150t以下的转炉，最大出钢量应不超过公称容量的120％；

200t以上的转炉，按定量法操作。

（2）转炉氧枪与副枪升降装置，应配备钢绳张力测定、钢绳断裂防坠、事故驱动等安全装置；

各枪位停靠点，应与转炉倾动、氧气开闭、冷却水流量和温度等联锁；

转炉氧枪供水，应设置电动或气动快速切断阀。

（3）转炉煤气回收，应设一氧化碳和氧含量连续测定和自动控制系统；

煤气的回收与放散，应采用自动切换阀，煤气放散的烟囱上部应设自动点火装置。

转炉煤气回收系统，应合理设置泄爆、放散、吹扫等设施。

（4）转炉煤气回收，风机房的设计应采取防火、防爆措施，设置固定式煤气检测装置，配备消防设备、火警信号、通讯及通风设施。

2．生产操作

（1）转炉留渣操作时，应采取防喷渣措施。

（2）烘炉应严格执行烘炉操作规程。

（3）转炉生产期间需到炉下区域作业时，应通知转炉控制室停止吹炼，并不得倾动转炉。

（4）倒炉测温取样和出钢时，人员应避免正对炉口，待炉子停稳，无喷溅时，方可作业。

（5）有窒息性气体的底吹阀门站，应加强检查，发现泄漏及时处理。

进入阀门站应预先打开门窗与排气扇，确认安全后方可进入，维修设备时应始终打开门窗与排风扇。

六、电炉

（1）电炉的最大出钢量，应不超过平均出钢量的120％。

（2）设在密闭室内的氮、氩炉底搅拌阀站，应加强维护，发现泄漏及时处理；

并应配备排风设施，人员进入前应排风，确认安全后方可入内，维修设备时应始终开启门窗与排风设施。

（3）采用煤气烧嘴时，应设置煤气低压报警及与之联锁的快速切断阀等防回火设施，还应设置煤气吹扫与放散设施。

（4）炉前喷粉设施与电炉热喷补机的发送罐，其设计、制造、验收与使用，应符合压力容器规范的规定。

（1）电炉开炉前应认真检查，确保各机械设备及联锁装置处于正常的待机状态，各种介质处于设计要求的参数范围，各水冷元件供排水无异常现象，供电系统与电控正常，工作平台整洁有序无杂物。

（2）氧燃烧嘴开启时应先供燃料，点火后再供氧；

关闭时应先停止供氧，再停止供燃料。

（3）电炉通电冶炼或出钢期间，人员应处于安全位置，不应登上炉顶维护平台，不应在短网下和炉下区域通行。

（4）维修炉底出钢口的作业人员与电炉主控室人员之间，应建立联系与确认制度。

小计

七、炉外精炼

（1）精炼炉的最大钢水量，应能满足不同炉外精炼对钢液面以上钢包自由空间的要求。

（2）钢水炉外精炼装置，应有事故漏钢措施。

VD、VOD等钢包真空精炼装置，其蒸汽喷射真空泵系统应有抑制钢液溢出钢包的真空度调节措施，并应设彩色工业电视，监视真空罐内钢液面的升降。

（3）炉外精炼装置中的粉料发送罐、贮气罐、蒸汽分配器、汽水分离器、蓄势器等有压容器，其设计、制造、验收和使用，应符合国家有关压力的规定。

（1）精炼炉工作之前，应认真检查，确保设备处于良好待机状态、各介质参数符合要求。

（2）炉外精炼区域与钢水罐运行区域，地坪不得有水或潮湿物品。

（3）精炼期间，人员不得在钢包周围行走和停留。

（4）吊运满包钢水或红热电极，应有专人指挥；

吊运钢包应检查确认挂钩、脱钩可靠，方可通知司机起吊。

八、钢水浇注

1．钢包准备

（1）钢包浇注后，应进行检查，发现异常，应及时处理或按规定报修、报废。

（2）新砌或维修后的钢包，应经烘烤干燥方可使用。

2．模铸

（1）铸锭平台的长度，除满足工艺要求外，还应留有一定的余量；

其高度应低于有帽钢锭模的帽口和无帽钢锭模的模口，宽度应不小于3m。

（２）浇注时应遵守：

开浇和烧氧时应预防钢水喷溅，水口烧开后，应迅速关闭氧气；

正在浇注时，不应往钢水包内投料调温；

不应在有红锭的钢锭模沿上站立、行走和进行其他操作。

3．连铸

（1）大包回转台应配置安全制动与停电事故驱动装置。

（2）连铸浇注区，应设事故钢水包、溢流槽、中间溢流罐。

（3）浇注之前，应检查确认设备处于良好待机状态，各介质参数符合要求。

（4）钢包或中间罐滑动水口开启时，滑动水口正面不应有人。

（5）浇注时应遵守：

二次冷却区不应有人；

出现结晶器冷却水减少报警时，应立即停止浇注；

大包回转台旋转过程中，旋转区域内不应有人。

（6）采用煤气、乙炔和氧气切割铸坯时，应安装煤气、乙炔和氧气的快速切断阀，并应配备灭火器材。

4．钢锭（坯）处理

（1）钢锭（坯）堆放高度应符合安全规程的规定。

（2）钢锭退火时应放置平稳，确认退火窑内无人方可推车。

（3）钢锭（坯）库内人行道宽度应不小于1m；

锭（坯）垛间距应不小于0.6m。

九、动力供应与管线

1．供电与电气设备

（1）炼钢厂供电应有两路独立的高压电源，当一路电源发生故障或检修时，另一路电源应能保证车间正常生产用电负荷。

（2）计算机应设置不间断电源。

（3）电缆不应架设在热力与气管道上，应远离高温、火源与液渣喷溅区；

必须通过或邻近这些区域时，应采取可靠的防护措施；

电缆不得与其他管线共沟敷设。

（4）产生大量蒸汽、腐蚀性气体、粉尘等场所，应采用密闭电气设备；

有爆炸危险气体或粉尘的场所，应采用防爆型电气设备。

（5）工作场所的照明，应遵守GB50034的规定。

2．动力管线

（1）车间内各类燃气管线，应架空敷设，并应在车间入口设总管切断阀。

（2）油管道和氧气管道不应敷设在同一支架上，且不应敷设在煤气管道的同一侧；

氧气与燃油管道不应共沟敷设。

（3）氧气、乙炔、煤气、燃油管道及其支架上，不应架设动力电缆、电线，供自身专用者除外。

（4）各类动力介质管线，均应按规定进行强度试验及气密性试验。

（5）不同介质的管线，应涂以不同的颜色，并注明介质名称和输送方向。

（6）阀门应设功能标志，并设专人管理，定期检查维修。

3．给排水

（1）生产线消防给水，应采用环状管网供水。

（2）供水系统应设两路独立电源供电，供水泵应设置备用水泵。

4．氧气

（1）从事氧气管道检修、维护和操作的人员，应通过有关安全技术培训，并经考核合格方可上岗。

（2）新敷设的氧气管道应脱脂、除锈和钝化；

氧气管道在检修和长期停用后再次使用，应预先用无油压缩空气或氮气彻底吹扫。

（3）氧气管道的阀门，应选用专用阀门。

5．乙炔

（1）乙炔站的电气设备的选用、安装，应符合甲类生产车间厂房的要求。

（2）使用乙炔氧气点火枪应远离电气柜，点火枪附近不应有易燃、易爆物品。

（3）车间内乙炔管道进口，应设中央回火防止器；

每个使用管头应设岗位回火防止器。

6．燃油管道及煤气管道

（1）燃油管道和煤气管道施工完毕，应进行强度试验和严密性试验。

（2）煤气进入车间前的管道，应装设可靠的隔断装置。

在管道隔断装置前、管道的最高处及管道的末端，应设置放散管；

放散管口应高出煤气管道、设备和走台及人员巡检点4m以上，且应引出厂房外。

十、炉渣

1．炉渣

（1）采用抱罐汽车运输液体渣罐时，罐内不应装满液渣，抱罐汽车司机室的顶部与背面应加设防护装置。

（2）应加强渣罐检查，罐内不应有水、积雪或其他潮湿物料。

（3）中间渣场吊运液体渣罐，应采用铸造起重机。

（4）采用钢渣水淬工艺，发现冲渣水量小于规定值时，应停止水淬，以防爆炸。

十一、修炉

1．修炉作业施工区要求

（1）拆炉作业的危险区域内不应有人员通行或停留。

（2）施工区应有足够照明，危险区域应设立警示标志及临时围栏等。

（3）有可能泄漏煤气、氧气、高压蒸汽、其他有害气体与烟尘的部位，应采取防护措施。

（4）高处作业人员应佩戴安全带。

（5）修炉用的脚手架应连接牢固，并经检查确认。

2．转炉修炉

（1）修炉之前，应切断氧气，移开氧枪，切断炉子倾动和氧枪横移电源；

关闭散料仓，切断气源；

炉口应支好安全保护棚，切断钢包车和渣车电源。

（2）在炉体内外作业，除执行停电挂牌制度外，还应将炉体倾动制动器锁定。

3．电炉修炉

（1）电炉倾动机械应锁定，炉盖旋开并锁定，液压站关闭。

（2）炉前碳氧喷枪应转至停放位并切断气源，炉底搅拌气源应切断，并采取隔离措施；

氧燃烧嘴或炉壁氧枪的氧气应切断，并采取隔离措施。

十二、设备检修

1．设备检修

（1）应按设备维护规程的规定，按时检修设备，不应拖延。

（2）设备大修应明确相应的指挥协调机构，并明确各单位安全职责。

参加检修工作的单位，应在检修组织协调机构统一指导下，按划分的作业地区与范围工作。

检修现场应配备专职安全员。

（3）检修之前，应有专人对电、煤气、蒸汽、氧气、氮气等要害部位及安全设施进行确认，并办理有关检修、动火的审批手续。

（4）检修中拆除的安全装置，检修完毕应及时恢复。

安全防护装置的变更，应经安全部门同意，并应作好记录归档。

（5）设备检修和更换，必须严格执行各项安全制度和专业安全技术操作规程。

检修前，应对检修人员进行安全教育，介绍现场工作环境和注意事项，做好施工现场安全交底。

（6）设备检修完毕，应先做单项试车，然后联动试车。

试车时，应严格按照设备操作程序进行。