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汽车涂装通用知识

第二部分涂装通用知识

第一章涂料的基础知识

第一节涂料与涂装

一、涂装简介：

1、涂装定义：

将涂料覆于工件表面上，经干燥成膜的工艺过程。

已固化成膜的涂料膜称为涂膜。

2、涂装功能：

保护作用　

装饰作用

特殊功能④标识作用。

3、涂装三要素：

材料、工艺、管理。

3.1涂装材料

涂装材料的质量和作业配套性是获得优质涂层的基本条件。

在选用涂料时，要从涂膜性能、作业性能和经济效果等方面综合衡量，吸取他人的经验，或通过试验确定。

如果忽视涂膜性能，单纯考虑涂料的价格，会明显地缩短涂层的使用寿命，造成早期补漆或重新涂漆，反而带来更大的经济损失。

如果涂料选用不当，即使精心施工，所得涂层也不可能耐久，如内用涂料用作户外面漆，就会早期失光、变色和粉化。

又如含铁颜料的涂料涂在黑色金属制品上是好的防锈涂料，而涂在铝制品上反而促进侣的腐蚀。

3.2涂装工艺

涂装工艺是充分发挥涂装材料的性能，获得优质涂层，降低涂装生产成本和提高经济效益的必要条件。

涂装工艺包括所采用的涂装技术（工艺参数）的合理性和先进性；涂装设备和涂装工具的先进性和可靠性，涂装环境条件以及涂装操作人员的技能、素质等。

如果涂装工艺与设备选择和配套不当，即使采用优质涂料也得不到优质涂膜，如果所选用的涂装工具和设备的涂着效率低，故障多，则势必造成涂装运行成本高，经济效益差。

灰尘是涂装的天敌，高级装饰性的汽车车身涂装必须在除尘、从空调风的环境下进行。

涂装操作人员的技能熟练程度和责任心是影响涂装质量的人为因素，加强操作人员的培训，提高人员的素质是非常必要的。

近一二十年来汽车制造厂家都不惜巨大的代价提高涂装线的机械化和自动化水平，目的是减少人为因素造成的质量波动，确保涂层质量的稳定，降低返修率。

3.3涂装管理

涂装管理是确保所制定的工艺的实施，确保涂装质量的稳定，达到涂装目的和最佳经济效益的重要条件。

涂装管理包括工艺管理、设备管理、工艺纪律管理、质量管理、现场环境管理、人员管理等。

在机械化、自动化程度较高、采用先进技术较多的现代化汽车涂装中，严格的科学管理显得非常重要，尤其是从作坊式生产向工业化流水线生产和卡车涂装向轿车涂装转移之机，注意和加强涂装管理这点显得更加重要。

4、涂装四度：

温度、湿度、照度、清洁度。

二、涂料简介：

1、涂料的概念

涂于物体表面，能干燥成膜的有机高分子化合物的胶体溶液或粉末叫有机涂料。

2、涂料的发展简史

2.1古代的天然涂料，大致有：

高岭土、琥珀、玛瑙等自然界物质，涂于物面，做些装饰性物品，俗称油漆。

2.2近代史上的涂料：

天然树脂和动植物油。

天然树脂如虫胶、松香、天然沥青等；植物油有桐油、豆油、梓油、椰子油等；动物油如鱼油、猪油等。

2.3现代涂料：

合成树脂和纤维素。

合成树脂有环氧树脂，醇酸树脂，氨基酸树脂，聚脂，聚氨脂、丙烯酸脂等到十几种；纤维素有硝化棉花等。

2.4涂料的组成：

⑴转化型成膜物质：

在成膜过程中，结构发生变化的涂料，这类涂料称为热固性涂料。

特点：

干燥迅速，耐溶剂性能较差。

⑵非转化型成膜物质：

在成膜过程中，物质分子结构不发生变化的涂料，这类涂料称为热塑性涂料。

所形成的涂膜不能再被溶剂溶解或受热熔化。

⑶颜料：

使涂料呈现一定的颜色，起着色作用的物质。

颜料不溶解但可以分散于媒体中。

按化学结构分为无机颜料和有机颜料，按功能也可分为着色颜料和体质颜料。

⑷溶剂：

能溶解稀释涂料（即改变涂料的粘度），有利于施工的挥发性液体，称为溶剂。

其技术指标是挥发速度适宜，毒性小，溶解力好，并有利于涂料的流平、干燥。

其可以分为真溶剂、助溶剂、稀释剂，这三种合称为混合溶剂。

涂料所使用的溶剂几乎都是混合溶剂，俗称稀料。

⑸真溶剂：

能和涂料中的树脂分子结合，起化学反应，降低涂料粘度，溶解涂料的液体叫真溶剂。

特性是挥发速度慢，涂料干燥过程中最后挥发。

⑹助溶剂：

帮助真溶剂加快溶解速度，起催化剂作用的液体。

但也溶解少部分树脂，其挥发性较慢。

⑺稀释剂：

能分散涂料，扩大涂料分子之间的距离，但不能和涂料分子结合。

稀释剂挥发速度快，在干燥过程中，最先挥发完，在溶剂中主要起降低成本的作用。

⑻树脂：

有机高分子化合物，分为固态、半固态和液态粘稠状物质。

有天然树脂和合成树脂两大类。

主要特性是不导电，不溶于水，溶于有机溶剂。

合成树脂是油漆的主要成膜物质。

（9）助剂：

助剂是添加量极小，而用来转化涂料特性的物质，可以提高涂膜的关键特性。

如润湿分散剂、流平剂、防缩孔剂、防流挂剂、紫外线吸收剂等。

第二节涂料干燥成膜的类型和方式

涂料几乎均是在含有溶剂的低粘度状态下进行施工（粉未涂料除外），即在溶剂辅助下形成湿膜，因此，涂料必须在施工后进行干燥，故使用涂料必须熟悉和掌握涂料的干燥机理、类型及干燥方式。

一、涂料固化的类型

涂料的品种虽然繁多，颜色变化万千，施工工艺纷繁复杂，但涂料的干燥方式、类型、机理可以分为四种：

1、溶剂挥发型。

这种涂料是指在常温下靠溶剂挥发后形成坚固的涂膜，根据其涂料品种，也可加热到60℃使其加速干燥，如单组分过氯乙烯类、硝基漆类。

2、氧化聚合型。

溶剂挥发一定程度后（基本挥发完全），涂料吸收空气中的氧气而发生交联反应，从而干燥（可自然干燥，也可加热至于100℃烘干干燥，典型的涂料是醇酸树脂漆）。

3、加热固化型。

这类涂料是在溶剂挥发一定程度后，经过一定的温度烘烤（100℃以上）从而发生聚合、缩合等交联反应使漆膜固化。

代表性的涂料是氨基醇酸树脂类、丙烯酸类涂料。

4、固化剂固化型。

这种涂料是分开包装的双组分涂料。

主要成膜物质一般称为组分Ι，固化剂一般称为组分Ⅱ。

按照规定的比例混合后进行施工，如环氧型涂料一般用胺类做固化剂，聚氨脂类涂料固化剂里含有异氰酸酯，这些涂料干燥原理是漆和固化剂进行化学交联反应，从而固化。

如：

1、氨酯类双组分份涂料用于整车面漆修补；

2、原子灰（聚脂添料快干腻子）现在几乎代替了以前所有的腻子；

二、涂膜干燥阶段：

1、触指干燥（表面干燥）

即手指轻轻接触漆膜0.5秒钟左右，碰到发粘，离开后漆膜上留有指纹痕迹，但手上不留有涂料。

2、半硬干燥

手指稍用力接触漆膜，离开后，漆膜上无指纹印，但漆膜发软，这种状态称为半干。

3、完全干燥。

手指用力划漆膜，没有指甲痕或有划痕但能擦去；或用带溶剂的棉球擦拭漆膜数次，无漆被擦掉，这种状态称为完全干燥。

以上是现场检查漆膜干燥的三个方法。

其实还有很多其它方法，如实验室检查方法等，这里不作详细介绍。

三、涂料干燥方式。

根据涂料的干燥类型、特点，采用不同的方式使其干燥固化，进入使用状态。

现在把几种常见的涂料干燥方式介绍如下：

1、自然干燥。

这种方法适用于溶剂挥发型涂料和氧化聚合型涂料。

这种干燥方式与温度、湿度、风速均有关。

温度高，溶剂挥发快，干燥快。

湿度高，漆膜易起雾（泛白），故干燥应找到温湿度的平衡点下进行，避免产生漆膜弊病。

2、加热干燥。

把涂膜加热升温使其固化干燥。

这主要有三种形式：

⑴辐射式加热。

利用红外线直接辐射漆膜进行加热。

但被涂物必须是金属，易吸收热，传递热，升温快。

漆膜从里至外干燥，这样避免产生针孔、桔皮等漆膜缺陷。

但用辐射干燥时，由于车身温度不均匀，易造成干燥也不均匀。

⑵热风循环加热，也叫热对流加热。

这是利用天然气、电、油等热源把空气介质加热

至一定温度，然后靠热空气对流来使漆膜干燥固化。

这样加热温度均匀，但升温慢，热效率低。

⑶辐射加对流。

集中了辐射和对流的长处，避免了辐射和对流的短处。

现在大部分采用这种加热方式。

3、根据烘干温度的高低还将烘干分为以下几种：

⑴低温：

烘干温度在100℃以下，用于烘干自干型涂料和双组分涂料。

⑵中温：

烘干温度在100℃——150℃之间，用于烘干中温干燥的涂料，如PVC涂料、金属闪光涂料。

3高温：

烘干温度在150℃——200℃之间，用于烘干水性涂料、电泳涂料。

第二章汽车常用涂料

概述：

目前轿车常用涂料有三种类型：

溶剂型涂料、水性涂料、粉末涂料。

水性涂料、粉末涂料在汽车工业发达国家已被广泛使用，由于国内相关环保法律法规还没有强制要求，国内汽车厂仍主要使用溶剂型涂料。

第一节汽车常用底漆涂料

一、什么是底漆

直接涂于被涂物表面的第一层油漆，是涂层的基础。

二、底漆的基本特性

1、优异的附着力和防腐性能。

2、优良的化学性能和物理性能。

3、与面漆和中间涂层有良好的配套性。

4、良好的施工性能。

三、汽车用底漆的发展历史

汽车制造业的发展带动了涂料行业的发展，底漆也出现了几次更新：

1、1930年以前，刷涂油性底漆，如桐油（天然树脂）和天然树脂等。

2、1940年～1950年，硝基底漆和醇酸底漆、环氧树脂底漆和酚醛树脂底漆。

3、1960年以后，浸涂水性底漆，沥青水性浸漆。

4、60年代到70年代中期，阳极电泳漆，纯酚醛阳极电泳漆。

5、70年代中后期，出现阴极电泳漆，G1083，HB2000系列。

6、90年代，膜厚25um以上阴极电泳膜。

如沈阳HB2000L。

同时环保型阴极电泳涂料投入使用。

四、电泳底漆

电泳底漆（英文简称ED），又分阳级电泳底漆（AED）、阴级电泳底漆（CED）两种。

1、阳极电泳漆：

阳极电泳漆是指被涂物为阳极的电泳底漆，其发展过程如下：

1.120世纪70年代，纯酚醛树脂电泳漆，但其耐腐蚀性较差，到80年代被淘汰。

1.220世纪80年代，聚丁二烯阳极电泳漆，这种涂料现在用于底盘件，车架等部件的涂装。

1.320世纪90年代，具有代表性的阳极电泳漆是聚丁二烯阳极电泳漆。

阳极电泳漆成膜物质在水中带负电荷的阳离子聚合物，槽液是碱性，PH值=7.5-----8.5,中和剂是胺类,槽液的主要物质是丁二烯树脂和羧基（COOˉ—）的化合物。

1.4目前，汽车车身涂装线采用的阴极电泳涂装有两大系列：

一是美国PPG系列，一是德车国HOECHSH系列。

我国20世纪80年代中后期引进的日本关西是属于PPG系列，北京红狮属于HOECHST（赫斯特）系列。

2、阴极电泳：

阴极电泳漆是指被涂物为阴极的电泳底漆。

槽液接近中性（PH=5.8～6.8）的阴极电泳漆，于1976年在美国通用公司投槽使用，至80年代初，几乎所有的汽车公司的车身涂装线都采用阴极电泳。

主要有两个原因，一是阴极电泳的耐腐蚀性远优于阳极电泳；二是汽车市场竞争的需要。

阴极电泳漆膜是带正电荷的阳离子型树脂，主要是环氧聚胺树脂，槽液呈弱酸性。

中和剂是有机酸（甲酸或乙酸）。

3、电泳漆的特点：

3.1漆膜可以控制为厚膜和薄膜；

3.2适于流水线生产，无公害；

3.3安全性好，无火灾危害（以水为溶剂）；

3.4漆膜平整光滑，流平性好；

3.5成本高、投资大；

3.6不适于生产形状复杂、兜液的零部件。

3.7只能适用于导电底材。

3.8且颜色比较单一，要涂不同颜色只能在不同的电泳槽中进行。

第二节汽车常用中间涂料

一、中间涂层

中间涂层，简称中涂。

是介于底漆和面漆之间的涂层。

二、性能及作用

1、增加涂层厚度（饱满度），承上起下的作用；

2、其与底漆和面漆应具有良好的配套性；

3、起降低成本作用。

4、防紫外线作用，使用与色漆颜色相近的中涂可以降低色漆膜厚。

三、中间涂料的特点：

1、与底漆和面漆配套性好，即结合力要好。

不能被面漆溶剂所咬起，施工性能好（不流挂，无桔皮，无缩孔等缺陷）。

2、良好的填充性能，能消除被涂物表面划痕等较小的缺陷。

3、硬度适宜，打磨性好，干燥性好，耐高温。

4、耐石击性好。

5、流平性好，平整光滑，无外观缺陷可以不打磨。

6、具有一定的经济性，降低成本（一般来说中涂价格低于面漆价格）。

第三节汽车常用面漆涂料

一、面漆

面漆是最后一层涂膜，直接暴露在自然界中，所以，面漆要有很强的保护作用和装饰作用。

1、色漆

涂料中含有着色颜料，使其呈现一定的色彩，故称为色漆，也称为本色漆或实色漆。

2、清漆

涂料中不含有着色颜料，清澈透明的漆称为清漆，因不含颜料，固体灰份相对低些。

二、面漆应具备的性能：

1、优异的装饰性。

漆膜表面丰满光亮，映物清晰。

2、优良的耐候性，耐老化性。

3、优良的物理性能。

4、良好的施工性、修补性、抛光性。

5、良好的耐温变性。

6、良好的耐潮湿性，耐腐蚀性。

湿度在90%以上，不变色，不起泡，不锈、不开裂。

三、汽车用面漆的发展历程：

为了面漆应具备的特性，其经历了几次更新换代。

1、三十年代以前，以油性漆为主的成膜物质是植物油和动物油，如桐油、椰子油、蓖麻油、松香、天然树脂，鱼油、鱼胶。

2、到了三十年代末期，出现了硝基纤维素，即硝基磁漆（硝化棉是主要成分）和醇酸树脂磁漆。

3、到了五十年代末期，出现了高氨基磁漆和丙烯酸磁漆，金属漆也问世。

4、到了八十年代，优质的氨基醇酸漆和丙烯酸漆、高固体分漆，九十年代中期，水性面漆问世并越来越多地应用于汽车涂装领域。

第四节汽车常用特殊涂料

一、定义

汽车用特殊涂料是指车身涂装过程中的一些特殊部位和汽车使用过程中为克服苛刻环境条件而采用相应的特种涂料或其它材料，简价以下几种

1、聚氯乙烯涂料：

常称为PVC涂料。

PVC涂料主要是由聚氯乙烯树脂和增塑剂等添加剂，制成高固体分，无溶剂型涂料。

固体分一般高达到95%以上（挥发物小于5%）的粘稠膏状物质。

其附着力优异、弹性好、物理化学性能好，能适应砂石、盐雾等苛刻路面行驶。

涂层在140℃下烘干20min即可。

此涂料起防腐密封、抗石击、减振、隔音、隔热保温作用，使用寿命可达十年左右。

涂料主要采用高压无气喷涂，所用工具一般是挤胶枪和喷胶枪。

2、隔音沥青板：

主要是用石油沥青，石棉绒和橡胶等材料制成片状物体。

温度低时易折断。

主要起减振、隔音、保温等作用。

操作中按PDM图铺放在车身内部，要求铺放平整、压实。

3、耐热涂料：

耐高温涂料主要用于发动机、排气管、消声器等总成。

4、塑料件专用漆：

为减轻汽车重量，提高整车动力性能和节能，汽车用塑料件已几百年。

随着塑料件的使用，塑料专用漆也问世。

塑料用漆要克服塑料的极性问题，所以塑料件的表面处理是附着的关键，塑料件必须有相应的前处理工艺和材料。

塑料件专用底漆、面漆必须配套。

第三章轿车车身涂装工艺过程

第一节涂层结构概述

目前国内主要有两种涂层结构，俗称四涂层结构（电泳+中涂+金属漆或素色漆+清漆）和三涂层结构（电泳+中涂+单色漆）。

当前，伴随着轿车市场竞争日益激烈，国内汽车厂商在现生产和新项目建设中开始考虑和应用其它节约型涂层结构。

概括起来，主要有四种：

1、豪华型涂层结构：

电泳18~20μm+中涂30~35μm+色漆18~25μm+清漆35~45μm；

2、普通型涂层结构：

电泳18~20μm+中涂30~35μm+面漆35~45μm；

3、经济型涂层结构：

电泳18~20μm+高效中涂25~35μm+清漆35~45μm；

4、节约型涂层结构（电泳18~20μm+面漆40~60μm）。

四涂层结构涂层构成三涂层结构的涂层构成

第二节涂装前表面处理

一、前处理的目的

1、增强涂料的附着力，延长涂层的使用寿命。

2、为涂层的平整、美观、光亮创造条件。

3、增强涂层和被涂物的防腐蚀能力。

二、前处理的要求

1、被处理的表面无油污、无锈、无氧化皮、无水份（唯独电泳可湿水膜入槽）。

2、无酸、碱、等附着物质的残留物。

3、表面有一定的适宜的粗糙度。

4、表面清洁度力争100%，并且不允许裸手摸处理过的表面。

5、在一定的时间内（工艺规定）涂上底漆。

三、前处理工序过程

1、有机溶剂除油：

用擦布浸200#溶剂、汽油等有机溶剂擦拭车身油污严重部位，特别是焊缝搭接部位。

内部要多擦拭几次，尽量使焊缝内被溶剂浸润。

（此工序为可选工序，仅应用于油污比较严重的物件）

※注意：

不要使过量溶剂，以免溅到皮肤上，特别是面部；

擦布要定点存放，用后不要存放在现场。

2、高压水洗或清洗剂清洗：

用高压枪清洗车身内外表面（清洗介质是水或清洗剂），高压枪的压力、流量，按其使用说明书规定调整，保证车身各部位全部冲洗到位，清洗结束后，及时关闭清洗剂输入泵，并把清洗喷枪放到指定的位置。

※注意：

高压清洗液不能喷到人身上，非操作人员不准进入高压冲洗现场；

保证清洗流量充足，不放空枪，清洗时间一般为1～2min；清洗液温度一般为室温；

操作人员劳保用品齐全，符合安全生产和工艺规定。

3、预脱脂：

车身进入预脱脂区，喷淋系统向车身喷碱性脱脂液，温度一般在45℃--65℃，其它工艺参数由脱脂剂技术要求决定的，如碱点数一般在8—12pt.

4、脱脂：

脂是指油类。

固态称脂，液态称油。

脱脂是利用碱性溶液靠找皂化、乳化等作用除去金属表面的油类，使其清洁（也可以用有机溶剂去油）。

车身进入主脱脂槽，一般均为全浸式槽，大小是由产量、生产节拍决定。

其它工艺参数同脱脂工序，这里要说明的是预、主脱脂槽均装有循环、过滤、除油或除铁屑装置，目的是净化槽液，增强除油效果。

注：

皂化是指油脂与碱反应，分解成溶于水的脂肪酸盐和甘油，这个分解过程称为皂化。

5、水洗：

车身经沥水区进入水洗区，一般有浸洗、喷洗、浸喷结合清洗。

6、表面调整：

表面调整简称表调。

在磷化前，对钢铁表面进行化学处理，改变工件表面的微观状态，有利于生成磷化膜。

一般都是碱性钛盐溶液对钢铁件进行浸渍处理，形成均匀的结晶核，使形成的磷化膜致密。

车身经沥水段进入表调槽。

表调目的是把车身浸入含有钛盐的溶液中，钛盐能改变金属表面的结构，使磷化膜结晶细腻，致密、均匀、表调一般采用全浸式，槽液的PH值一般为8—9.5，温度为室温，目前表调剂工艺温度范围有逐渐变宽的趋势。

胶体溶液也称为溶胶。

由分散质的微小粒子分散在介质中形成分散体系。

分散中的微粒很小，总表面积特别大，故胶体溶液有丁布尔现象。

7、磷化：

钢板及其各类制件在含有锌、锰、镍等金属的磷酸盐溶液中，给予适宜的温度，使其表面生成金属盐薄膜，钢铁的这种处理过程被称为磷化处理，简称为磷化。

车身由表调出槽后经沥水段进入磷化槽，槽液为含有锌、锰、镍等金属的磷酸盐溶液（三元磷化），车身进入后的目的是使车身表面形成一层含有锌锰镍等磷酸盐，能较大幅度的增加漆膜附着力和耐腐蚀性、耐潮湿性，达到增强漆膜对被涂物表面的湿润性要求。

磷化一般采用喷-浸结合、浸或喷等形式，磷化槽一般配有除渣、加热、喷淋等系统，目的是净化槽液，使磷化膜结晶均匀、致密，保证磷化质量。

磷化的工艺参数是主要由磷化的技术标准和磷化方式决定的，可分为中温、高温和低温磷化。

8、水洗：

车身出磷化槽经沥水段后需用自来水进行清洗，方式可喷可浸、或喷浸结合。

9、钝化：

主要是为磷化配套的工序，磷化膜在显微镜下看有针状、片状、棒状等，分子间有间缝，比较疏松，而钝化就是利用铬酸溶液对磷化膜进行处理，以提高磷化膜的致密性，以提高耐腐蚀能力。

它的作用主要表现在两个方面：

钝化可以填充磷化膜之间的空隙，让其更均匀、致密。

钝化还可以氧化磷化膜上的疏松部分，以让其更平整、致密。

10、水洗：

纯水也称软化水或去离子水。

自来水经离子交换法除去水中的杂离子，现在已被RO膜制法所替代。

涂装用纯水的技术指标要求电导在10us/cm以内。

车身出钝化槽后，经沥水段后进入水洗工序，有条件的场合自来水喷洗一次，再纯水浸洗，循环纯水、新鲜纯水各喷洗一次。

主要工艺参数：

循环纯水电导≤30us/cm；新鲜纯水电导≤10us/cm。

第三节阴极电泳底漆涂装

一、电泳涂装定义：

涂料在电场的作用下，水中离子状态的涂料向所带电荷相反的被涂物移动，并沉积在被涂物表面，形成涂膜的过程。

在电泳涂装中有四个物理化学反应，即电解、电泳、电沉积、电渗。

电泳涂装可分为阳极电泳和阴极电泳，阳极或阴极是相对于被涂物来界定的。

二、术语解释：

1、电解：

是指水分子电解在阳极放出氧气、在阴极放出氢气的化学过程。

2、电泳：

是指在电场的作用下，涂料在水中的以离子形式发生定向移动的过程。

3、电沉积：

涂料粒子附着到被涂物上并形成涂膜的过程。

4、电渗：

是水分子从涂膜中渗出来的过程。

5、阳极电泳：

把被涂物做阳极（即带正电荷），涂料为阴极（即带负电荷）的涂装方法。

6、阴极电泳：

把被涂物做阴极（即带负电荷），涂料为阳极（即带正电荷）的涂装方法。

7、电导：

即电阻的倒数。

电导越大，则导电能力越强，是恒量物体导电能力强弱的一个物理量，其单位为us/cm。

三、阴极电泳组成

阴极电泳涂装是涂装车间核心技术之一，它是把前处理的车身表面泳涂上底漆，主要是由下列装置组成：

1、电泳槽。

这是电泳的主要设备，根据车身体积和生产量可做容量不同的规格，年产在十万辆左右的，可做成200吨左右容量电泳槽；3~6万产量的，可做成150吨以内容量的电泳槽。

其构造可分为主槽、副槽和附属保护设施。

其作用主要是盛装电泳底漆和白车身在里面泳涂底漆。

2、电泳主循环系统和过滤系统：

主要由管路、阀门、泵及过滤系统等附属系统组成。

其作用主要防止电泳漆沉淀、变质，保持电泳漆清洁、均匀，并除去杂质。

3、加料装置：

主要由加料泵、管路、阀门（有的场合配有加料罐、搅拌器、过滤器和附属部件）。

其作用主要是向电泳槽中补加电泳漆，即颜料、基料，以保持槽液中的成份配比稳定。

4、超滤系统：

1969年，美国在电泳涂装线上成功引入超滤技术。

超滤可以理解成是一种过滤方式，不过，这种方式有些特殊，它只能让小分子（水、溶剂、小分子量物质）透过，而大分子（涂料）无法透过。

过滤器采用的是半透性膜。

超滤系统由循环管路、阀门、泵、压力表、流量计、超滤膜、过滤器等组成，还有管路联接件等控制系统。

超滤量一般2.0~5.0m3/h。

主要作用是净化槽液、回收涂料、为后冲洗提供水。

5、电泳槽液温度自动控制系统：

由于车身电泳涂装过程是放热反应，还伴有搅拌循环时产生热量以及车身进入电泳槽时带入热量，所以电泳槽液的温度会上升，为保持工艺温度在28±1℃，故需要制冷系统。

制冷系统是由泵、管路循环系统、阀门、换热器、制冷机组、冷热水槽和冷却塔等组成。

考虑到节约能源的因素，目前电泳漆工艺温度范围也在逐渐加大。

6、阳极液系统

主要由阳极罩、极板、管路循环系统、阀门、泵、流量计、电导仪、电缆、阳极液贮存槽及附属部件组成，分为板式阳极和管式阳极。

阳极可以与车身形成高压静电电场，使带电涂料粒子形成定向移动，把工件表面涂上漆，并使小分子杂质（游离酸等）透过阳极膜随阳极液带走，起净化槽液作用，也起调整槽液的PH值和电导的作用。

7、直流电源：

该系统是由供电电源、电缆、阳极板、阳极系统、电控柜、电流表、电压表及附属部件组成。

它为电泳提供电场、电流、电压，是电泳的主要设备。

工件的通电方式有带电入槽和全浸后通电两种方式，电压和控制有恒电压和变电压两种方式，变电压又分为连续式和分段式。

8、电泳后冲洗系统：

该系统是由各类水槽、喷洗系统、泵、喷嘴、过滤器、循环管路、喷槽和浸槽等组成。

喷洗方式有两种，一种是UF液，一种是去离子水。

两种水洗方式都采用浸喷结合的方式。

这两种方式都是由闭合回路组成的，但两液体有明显的区别，主要是在于它们的电导率上，UF的电导率在1000us/cm左右，而新鲜纯水的电导在3us/cm~10us/cm之间。

电泳后冲洗系统的作用在于三个方面：

净化槽液回收涂料，提高涂料的利用充率。

清洗涂膜表面的涂料，以形成平整光滑的表面，从而减少打磨量。

提高涂层表面的耐蚀性。

9、电泳底漆烘干系统：

烘干系统是由烘干室主体、运输链和附属设备等组成，还有供热系统（加热器等）、热循环系统、电子控制系统、温控系统、废气