煤气管道施工方案Word文档下载推荐.docx
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北营公司新建煤气加压净化系统工程
编号
致：
烧结机工程项目经理部
我方已根据施工合同有关规定完成了本钢板材炼铁厂360m²
烧结机工程除尘管道工程施工方案的编制，并经我单位上报技术负责人批准，请予以审查。
附：
项目经理部（章）：
项目经理：
日期：
年月日
建设单位审查意见：
审查部门（章）：
审查人：
集团公司审批意见：
部门（章）：
审批人：
日期：
施工方案
项目名称：
烧结机工程
除尘管道工程
建设单位：
本钢板材炼铁厂
设计单位：
本钢设计研究院
施工单位：
本钢机电安装工程有限公司
编制人：
审核人：
审批人：
1.工程概况
1.1概况
本钢炼铁厂360m²
本钢板材股份有限责任公司炼铁厂
监理单位；
中冶长天国际工程有限责任公司
总包单位：
本钢建设有限责任公司机电安装公司
1.2工程简介
本钢建设有限责任公司机电安装公司承担本钢炼铁厂360㎡烧结机工程安装任务，二分公司主要负责燃料溶剂除尘系统、配料整粒除尘系统、机尾除尘系统的全部除尘管道安装及主抽风机室、燃料溶剂袋式除尘器、燃料溶剂破碎室设备安装，其中设备安装约1300吨、管道安装1300吨、钢结构制作安装（含主抽烟道）700吨。
除尘管道安装中心标高在10米至30米之间。
1.3工期要求：
2014年11月30日-2015年6月30日
1.4依据的文件及其相关标准
A、本钢设计研究院有限公司提供的设计图纸
B、国家现行的施工规范及检验标准
《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010
《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011
《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50755-2012
《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB50726-2011
《工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范》GB50727-2011
《钢结构焊接规范》GB50661-2011
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009
《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2011
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规定》GB50275-2010
C、施工合同
合同名称：
本钢板材股份有限公司炼铁厂360m2烧结机工程
合同编号：
1.4主要工程项目（分部、分项）及实物量表（见附录）
2.施工部署
2.1任务分工和人力安排
项目负责人：
高杰主管经理：
王新技术员：
朱艳秀材料员：
侯宁川设备员：
刘哲安全员：
刘廷根质量员：
朱艳秀施工人员：
机电二公司职工
2.2项目组织机构设置图
为了更好地实现本工程的质量、工期、安全、文明施工等目标，按项目管理要求成立专业项目经理部，对本工程的施工实施全过程的管理。
参见附录项目组织机构图
3.主要施工方法和技术要求
根据本工程施工特点，即工程含有管路、结构件的制作、安装和设备安装等，采取根据不同施工项目分别按各自工艺要求进行施工并兼顾考虑相互制约因素进行施工，管路安装应在相关土建结构安装之后进行。
3.1除尘管道
3.1.1施工程序
材料验收--管道卷制、支吊架及钢构件制作--管件预制--管道、支吊架及钢构件运输--管道、支吊架及钢构件防腐--放线布管--支吊架及钢构件安装--管道安装--管道、钢构件焊接（关键工序）--试验及验收
3.1.2除尘管道施工方法及要求
3.1.2.1管道施工及试压应遵照《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011、《压力管道规范---工业管道》GB/T20801-2006及其它相应的国家标准执行。
3.1.2.2材料验收
1）型材、管材及管件、管道附件必须具有制造厂的合格证证明书，其规格、材质及技术参数应符合设计图纸要求。
2）型材、管材及管件、管道附件在使用前，应进行外观检查，其表面应光滑、无裂纹、划痕等缺陷。
3）钢构件与管道施工所用的所有材料必须按相应的国家标准验收，合格后方可使用。
3.1.2.3管件预制
由于该项工程工期紧，工作量大，管道规格为D200～D3000，大型管道及钢构件需提前在施工现场进行卷制与制作，在安装前须将天圆地方、变径、三通等管件提前预制，以确保施工工期。
1）卷管制作：
Ⅰ、卷管焊缝的位置应符合下列规定：
卷管的同一筒节上的两纵焊缝间距不应小于200mm。
卷管组对时，相邻筒节两纵缝间距应大于100mm。
支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
有加固环、板的卷管加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。
加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。
单节管道卷制完成后，需在管道内侧临时安装［10#槽钢进行支撑。
Ⅱ、卷管的周长允许偏差及圆度允许偏差应符合下表的规定：
周长允许偏差及圆度允许偏差（mm）
公称尺寸
周长允许偏差
圆度允许偏差
＜800
±
5
外径的1%且不应大于4
800～1200
7
4
1300～1600
9
6
1700～2400
11
8
2600～3000
13
＞3000
15
10
Ⅲ、卷管的校圆样板与卷管内壁的不贴合间隙，应符合下列规定：
对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。
离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。
其它部位不得大于1mm。
Ⅳ、卷管端面与中心线的垂直允许偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。
每米直管的平直度偏差不得大于1mm。
Ⅴ、管子或管件的对口，应做到内壁齐平。
内壁错边量要求：
Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过管壁厚度的10%
，且不大于1
毫米；
Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过管壁厚度的20%
，且不大于2
毫米。
2）管件制作：
Ⅰ、焊制异径管的圆度不应大于各端外径的1%，且不应大于5.0mm。
II、焊制同心异径管两端中心线应重合，其偏心值不应大于大端外径的1%，且不应大于5.0mm。
III、焊制三通的支管垂直度偏差不应大于支管长度的1%，且不应大于3.0mm。
3）钢构件制作
Ⅰ、构件的放样、下料
a、材料核对
放样前应核对钢材材质及厚度是否符合设计要求，其外观是否符合规范要求。
b、加工余量
钢构件所用的钢材在放样和下料中，应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边、铣平等加工余量。
c、节点放样
对图纸中的结构或构件的重要节点尺寸可按1：
1放实样进行校核。
d、下料尺寸偏差应控制在构件成品各允许偏差范围之内。
Ⅱ、钢材切割：
板材采用数控切割机或半自动切割机，型钢采用火焰切割，零星小件可采用剪板机剪切。
Ⅲ、钢构件的组装
a、钢构件在组装前，应检查下料后的各零件、部件是否符合图纸要求，尺寸是否在允许误差之内。
连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等是否清理干净。
对于板材、型材的拼接，应在组装前进行。
组装应在平台上进行并使用合适的卡具，组装点固定后检查整体几何尺寸，组装完后并用钢印编号。
b、一般要求
焊接连接组装的允许偏差如下：
对口错边允许偏差为δ/4，且不大于3.0mm（δ为板厚或型钢肢厚），间隙允许偏差为0~3mm，搭接长度允许偏差±
5.0mm。
板与板之间、板与型钢之间、型钢与型钢之间接触面的缝隙不得大于1.5mm。
钢构件的组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
在隐蔽部位应先焊接、先防腐涂装，并经检查合格后方可封闭。
如果采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，并对残留的焊疤修磨平整。
有顶紧接触面的，紧贴面积不能少于75%。
3.1.2.4、管道运输摆放
根据现场土建交安时间合理安排材料进场，管道沿着安装路由沿线摆放整齐，但要注意不得妨碍现场车辆的通行。
3.1.2.5管道及支吊架安装
1）支吊架的焊接由合格持证焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
若需要管道与支架焊接，管子不得有咬边、烧穿等现象。
2）管道安装时应及时固定和调整支架，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
3）固定支架应按设计文件的规定安装，并在补偿装置拉伸或预压缩之前固定。
4）活动支架的滑动面应清洁平整，不得有歪斜和卡涩现象。
5）管道安装采用先大管，后小管；
先主管，后支管；
先低处，后高处；
先里后外的原则。
6）管道安装位置要符合规定的标高及平面尺寸，水平管倾斜度应按设计要求进行。
7）大直径卷焊钢管安装允许偏差（mm）：
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
管道
纵向中心线
20.0
拉线、挂线坠用钢尺检查
2
标高
15.0
用水准仪检查
3
竖管垂直度
5L/1000且不大于30.0
挂线坠用钢尺检查
8）对口连接调节余量小，所以，对口必须对正。
对口间隙均匀，不得强力对口造成管道强行受力。
9）管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
10）一般情况下管道支架调整完毕后，先将管托放好，再将支架下面组对好的管段用吊车吊起放在管托上，管道接口处远离托座0.5米左右，管口底部焊接两根0.5米长[10槽钢。
当下一根管段吊装时搭在槽钢上另一端落在托座上，接口处用架杆搭好接口平台，然后进行对接。
对接完毕后进行下一管段的安装。
大型管道吊装方法
⑴整粒除尘外部管道吊装方法
整粒除尘外部管道D4400管道中心标高为+19m，弯头及直管段管道重20t,（含弯头），利用150t汽车吊进行吊装，吊车回转半径10m，出杆30.8m，查性能表起吊重量为30t，达到起吊要求。
⑵绳索的选用与计算
Ⅰ、在起重作业中，设备的吊装，翻身，钢丝绳的受力分配，组件的吊装等都要考虑物体的重心。
Ⅱ、对于规则形状的物体，其重心可按数学方法确定，此次吊装D4000管道的圆筒状可按圆柱形的重心确定。
Ⅲ、吊装钢绳的选择
在钢丝绳吊点位置焊接2个挡块,两绳索间夹角应不大于60°
，进行单绳锁死吊装，计算选用钢丝绳的直径。
钢丝绳绳径及长度选择，（设备重量为20t）
P1—每根钢丝绳所受力：
单位为KN
SO—每根钢丝绳破断拉力总和：
单位KN
Sb—每根钢丝绳许用应力：
δ：
钢丝绳最小破断拉力系数：
1.226
K:
安全系数9
A:
求每根钢丝绳所受力P1=（20/2）/cos30°
*9.8=112.6KN
B:
求钢丝绳直径
Sb=P1*9=112.6*9=1014KNSo=Sb*δ=1014*1.226=1243KN
根据根据GB/T20118-2006表19钢丝绳公称抗拉强度为1570MP,钢丝绳6*36WS+FC,纤维芯钢丝绳直径为50mm，综合破断拉力为1300KN，由于吊装时采用4根绳起重法进行吊装，在表19中查得，故选用钢丝绳直径为26mm，（其破断综合拉力为350KN）
3.1.2.6管道焊接（关键工序）
1）在管道安装过程中管道焊接质量的好坏直接影响到管道投产后能否正常运行。
因此把管道焊接作为关键工序进行控制，施工方法如下：
管道焊接时施焊人员必须由取得相应资质的人员，并应在其取证项目范围内进行焊接工作。
2）焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证，电焊条必须按制造厂的说明书要求进行烘干，烘干后放入保温箱内，随用随取。
3）管道坡口形式见下表：
钢制管道焊接坡口形式和尺寸见下表：
厚度（mm）
坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙c（mm）
钝边p（mm）
坡口角度a
1-3
Ⅰ型坡口
0-1.5
单面焊
3-6
0-2.5
双面焊
6-9
Ⅴ型坡口
0-2
65°
-75°
------
9-26
0-3
55°
-65°
4）管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰加工方法。
采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表层，并应将凹凸不平处打磨平整。
5）技术要求
a层间清渣时，须用电动钢丝轮；
b严禁在坡口以外管子的表面引弧；
c相邻两焊缝接头不得重叠，应错开20-30mm；
d层间温度应大于100℃，根焊完成后，应尽快进行下道焊缝的焊接，组成流水作业；
e在焊后应自检，焊接质量若有超标，应在温度未降时及时修补。
6）焊接条件:
在以下条件下，若无防护措施应停止焊接作业。
a在雨、雪天；
b风速超过8m/s，气体保护焊时，风速超过2m/s；
c相对湿度超过90%；
d焊接区不得有油、锈及其它污物。
7）外查与修补若焊缝表面有裂纹，未熔合等缺陷，必须返修。
有下列情况之一的，焊口必须割掉重焊：
a须返修的焊缝总长度超过焊口周长的30%；
b裂纹长度超过焊缝长度的8%；
c同一部位修补、返修累计超过两次。
8）焊口焊完后应进行清理，经自检合格后，在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印。
根据图纸要求，需对焊口进行煤检，对接焊缝都要涂上煤油进行严密性检查。
焊缝检查的一侧，要把脏物和铁锈去掉，并涂上白粉乳液或白土乳液，等干燥后，在其另一侧的焊缝上至少喷涂两次煤油，每次要间隔10min。
煤油的渗透力很强，能够渗过极小的毛细孔。
如果煤油喷涂浸润以后过12h，在涂白色焊缝的表面没有出现斑点，焊缝就符合要求；
3.1.2.7阀门安装
1）阀门在安装前按国家标准要求做压力试验和密封实验并做好记录,不合格者不得使用。
2）阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有余量，并应按介质流向确定安装方向；
盲板阀、插板阀安装具有方向性，安装时注意配套蝶阀侧为盲板阀关闭后的高压侧。
3）当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
4）公称压力≥1.6MPa的高中压法兰，可将法兰与一段100～300mm短管预先焊接，并加上按图纸规定的垫片与预接法兰用螺栓紧固后，再将此短管与管件焊接，以防止法兰之间因安装倾斜误差超标产生泄漏。
5）法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
3.2加压机安装
3.2.1风机基础验收：
根据基础图纸和安装图纸，测量基础标高、测量基础强度、测量主机—偶合器—电动机地脚孔相互关联尺寸等，合适后方可安装。
3.2.2风机安装：
1、在基础上放中心线，相互位置线，在基础上铲麻面，放置垫铁。
2、在设备上放中心线，拉钢丝与线坠配合，测量基础中心线与设备中心线对中情况。
3、设备安装，将设备放到垫铁组上（按照三点确定平面原则放垫铁组），找正、测量标高、找水平。
4、粗步找正，按照主机、液力偶合器、电动机依次找正。
要求主轴水平度误差在0.2mm/m以内,各联轴器连接径向误差在0.05mm/100mm以内，轴向误差在0.08mm/100mm以内。
注意粗找需在液力偶合器、电动机底座上事先垫钢板厚度（4—6mm），这样做可加快找正速度，同时为精找提供足够的范围空间。
5、灌浆，粗找后将地脚螺栓浇灌水泥砂浆。
3.2.3精找主机轴承：
精找主机轴承是整台设备安装最重要一环，一般设备精找时根本不用打开轴承压盖精找滚动轴承，而对于大型风机类设备则必须精找滚动轴承外圈相对于主轴的垂直度。
精找的目的是调整轴承的轴向和径向工作游隙，提高轴承的使用寿命。
方法是：
打开轴承端盖和上压盖，使轴承处于自由状态，在主轴上安装固定一块百分表。
先调整水平方向，否则会对垂直方向的误差产生影响。
在轴承底座四周安装四颗顶丝，对轴承水平方向进行微调。
在180°
范围内旋转主轴，测量轴承的端面水平方向跳动量，误差在±
0.02mm以内。
垂直方向调整主轴承座，就要在底面加减铜皮或铁皮，然后在180°
范围内旋转主轴，用百分表测量，反复多次直到误差在规定的范围内。
注意在找完后紧轴承座螺栓时要看着百分表紧，因为紧螺栓表还是波动的，要均匀的上紧。
误差控制在±
0.025mm以内。
主轴承找正完后，安装端盖和压盖。
图2轴承水平方向找正示意图
图3轴承垂直方向找正示意图
3.3天车安装
3.3.1桥式起重机安装程序如下：
桥架地面组对→桥架吊装就位→大、小车安装→栏杆等附属件安装
3.3.2桥架组装时，应按下表的规定进行检查
1桥架吊装就位:
在厂房钢屋架安装前，将桥架吊装就位
2桥式起重机与建筑物之间相关的最小安全距离：
上方最小安全距离400（mm）侧方最小距离1000（mm）其他技术安装参数应符合表-7的规定
3钢丝绳的选用：
钢丝绳选择φ37，绳扣长度L＝15米。
4组装大车运行机构时，技术安装参数应按表-7的规定进行检查。
3.3.3现场组装小车运行机构：
小车安装时，小车轨距和轨距的相对差，应符合设备技术文件的规定。
3.3.4桥式起重机的试运转
1起重机的试运转应包括试运转前的检查、空负荷试运转、静负荷试验和动负荷试运转。
在上一步骤未合格之前，不得进行下一步骤的试运转；
且宜连续地进行。
2起重机试运转前，应按下列要求进行检查：
（1）电器系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确；
（2）钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠；
（3）各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定；
（4）盘动各运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴（车轮轴、卷筒轴、立柱方轴、加料杆等）旋转一周不应有阻滞现象。
3起重机的空负荷试运转，应符合下列要求：
（1）操纵机构的操作方向应与起重机的各机构运转方向相同；
（2）分别开动各机构的电动机，其运转应正常，大车和小车运行时不应卡轨；
各制动器能准确、及时地动作，各限位开关及安全装置动作应准确、可靠；
（3）当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈；
（4）用电缆导电时，放缆和收缆的速度应与相应的机构速度相协调，并应能满足工作极限位置的要求；
（5）起重机防碰撞装置、缓冲器等装置应能可靠的工作；
4起重机的静负荷试验应符合下列要求：
（1）起重机应停在厂房柱子处。
（2）有多个起升机构的起重机，应先对各起升机构分别进行静负荷试验；
对有要求的，再做起升机构联合起吊的静负荷试验；
其起升重量应符合设备技术文件的规定。
5静负荷试验应按下列程序和要求进行：
（1）先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项空载试运转不应少于三次，应无异常现象。
（2）将小车停在桥式类型起重机的跨中，逐渐的加负荷做起升试运转，直至加到额定负荷后，使小车在桥架或悬臂全行程上往返运行数次各部分应无异常现象，卸去负荷后桥架结构应无异常现象。
（3）将小车停在桥式类型起重机的跨中，无冲击地起升额定起重量的1.25倍的负荷，在离地面高度为100～200mm处，悬吊停留时间不应少于10min，并应无失稳现象，然后卸去负荷将小车开到跨端或支腿处，检查起重机桥架金属结构，且应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动等缺陷。
（4）检查起重机的静刚度。
将小车开至桥架跨中，起升额定起重量的负荷离地面200mm,待起重机及负荷静止后，测出其上拱值或上翘值；
起重机的静刚度允许值应符合设备技术文件或规范规定。
电动单双梁起重机主梁跨中允许值（mm）S/800。
6起重机的动负荷试运转应符合下列要求：
（1）各机构的动负荷试运转应分别进行，当有联合动作试运转要求时，应按设备技术文件的规定进行；
（2）各机构的动负荷试运转应在全行程上进行。
起重量应为额定起重量的1.1倍，累计起动及运行时间，对电动的起重量不应小于1h；
对手动的起重机不应小于10min。
各机构的动作应灵活、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠；
4.施工总进度计划（见附录）
5.技术物资需用量及供应计划
5.1各工种劳动力计划表（见附录）
5.2工程主要设备、消耗材料及进场计划一览表（见附录）
5.3拟投入的主要施工机械设备一览表（见附录）
5.4拟投入工程配备的主要材料试验、测量、质检仪器设备一览表（见附录）
6.管理目标、要求及技术组织保证措施
内容及要求：
6.1确定工程管理目标和要求
以诚实的劳动，完成工作。
合同履约率100%
6.2工程质量、施工工期、安全环保、季节施工、文明施工技术组织保证措施
6.2.1质量保证措施
1.工程在业主、政府质量监督部门检查指导下进行全面质量管理。
加强对关键项目的重点控制实行工序交接制度，不定期组织质量联结，跟踪质量动态，及时总结质量管理工作，建立健全技术管理制度。
2.贯彻执行公司三检制的质量管理制度。
3.认真贯彻执行《工程（产品）质量及质量工作考核奖惩办法》，加强质量考核，严格执行质量否决权。
4.做好技术准备工作，认真进行图纸自审、会审。
掌握现代化技术、工艺原理、提高施工技术水平。
单位工程施工组织设计及施工安全措施编制、审批之后，由编制人对项目经理部的有关管理人员及作业人员进行技术交底并填写技术交底记录。
5.做好基础验收及测量控制。
对测量控制点实行跟踪复测，特别是初始基准反复测量校准。
以便对安装、定位精度做基础性的、整体上的保证，确保设备安装定位精度。
6.强化现场技术管理，严格工艺纪律，强化施工人员质量意识。
切实摆正质量进度、效益的关系。
对工程质量坚持严格苛求精神，以质量求信誉。
7.建立配套的材料检验制度，各种工程材料在采购前必须对其材质进行检验，索取材质合格和产品质量证明书然后在进货。
材料进入现场之后，需复检的材料要按规定的方法取样，并由监理工程师验证之后送检，合格后方可使用。
对新产品，新材料更要严格检查、检验，确实达到质量标准，然后对进货材料要设立材料管理台帐，记载材料的名称规格，进货时间，生产厂家，
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