赋春互通立交A匝道桥Word格式.docx
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（2）、地基处理完毕后，现场按箱梁模拟荷载预压在枕木上以检测地基承载力，确保满足支架地基承载力要求。
满足要求后进行支架搭设，搭设前根据场地标高和箱梁底部标高确定支架搭设高度，准确地调整支架支承面和顶部标高，并复测跨度，确认无误后再进行安装。
（3）、铺枕木时，要对枕木质量进行检查，腐朽的枕木要剔除，枕木下要用木条封塞填密实，避免枕木悬空。
杆件和固定托应落在枕木正中间，保证接触面稳固。
杆件竖向一字扣安装应保证竖管间连接无缝隙，可调托座杆牢固地插在立杆里。
（4）、支架组拼采用人工配合吊车安装，各片支架在同一点处的标高尽量一致，以便于拼装平连横杆。
（5）、拼装时，所以同种型号的扣件螺丝杆松紧程度应保持一致，螺丝要按扣件设计数量安装。
搭设时纵、横向、水平接头错开，保证每一个断面接头数量小于50%，并保证支架的垂直度满足施工要求，倾斜度≤0.5%。
（6）、支架搭设完成以后，工班进行自检，然后请现场技术人员和质量工程师检查，对每根杆件和每个扣件都要进行细致检查，并复测其平面位置、顶部高程。
经检验合格后立即搭设安全护栏、挂安全网，保证下道工序的及时开展。
3、支架纵横向稳定措施
（1）、为保证支架稳固，沿纵向每隔四排在支架横向增加米字型剪刀撑；
沿横向在纵向增加四排剪刀撑，并连续搭设成整体，以保证现浇支架的稳定性。
（2）、考虑到风力影响，每跨两侧各设3道揽风绳进行固定，设置地锚，将揽风绳固定在地锚上撑紧，以保证现浇支架的纵横向稳定性。
4、支架验算
4-1、材料选定
此匝道桥交桥设计3跨一连一次性浇注，预应力钢束在混凝土浇筑前穿设，模板采用15mm厚竹胶合板制作，支架采用腕扣式脚手架，按满堂红形式布设。
4-2、施工荷载计算和支架设计：
A、箱梁自重：
a、无箱式断面形式
①、单侧翼缘板（面积为0.631m2）
0.631×
26/2.2＝7.457KN/m2
②、中部（截面积为7.382×
2＝14.764m2）
14.764×
26/8.4＝45.7KN/m2
b、有箱式断面形式：
①、单侧翼缘板同无箱式
②、中部
（14.764－2.3×
1.18－2.25×
1.18×
2＋0.2×
0.15×
6＋0.45×
6）×
26/8.4＝22.673KN/m2
C、钢筋及钢束重
308.428×
10/25.6×
82＝1.469KN/m2
D、模板重
（1）、竹胶合板材：
0.012×
1×
10＝0.12KN/m2
（2）、组合钢模板
237×
10/1000＝2.37KN/m2
E、振动产生的荷载：
2.0KN/m2
F、均布活载：
0.25KN/m2
最不利组合：
（1）、无箱式断面：
①、翼缘板：
（7.457＋1.469＋0.12＋2.37）×
1.2＋（2＋0.25）×
1.4＝16.849KN/m2
②、中部：
（45.7＋1.469＋0.12＋2.37）×
1.2＋（2.0＋0.25）×
1.4＝62.741KN/m2
（2）、有箱式断面
16.849KN/m2
（22.673＋1.469＋0.12＋2.37）×
1.4＝35.108KN/m2
G、验算
按不利组合：
翼缘板：
16.849×
n2≤20 n＝1.09 按1×
1布置
16.849×
1≤20
中部：
考虑支架集体受力，荷载取有箱式截面和无箱式截面平均值
（62.741＋35.108）/2×
n2≤20 n＝0.639 按0.6×
0.6布置
0.62＝17.613＜20
4-3、整体施工荷载的计算和支架承载力验算：
（1）、箱梁混凝土自重：
（纵向每米）
（1368.06＋131.07＋58.7）×
2.6×
10/（82×
2）＝493.95/2KN/m＝246.975
（2）、钢束
（39860.93＋10311.35）×
10/（1000×
82×
2）＝6.119/2KN/m=3.0595
（3）、钢筋
275107.63×
2）＝33.55/2KN/m＝16.775
（4）、模板重
A、竹胶合板材
8.4×
10＝1.008KN/m
B、钢模板
10/1000＝19.908KN/m
（5）、振动时产生的荷载
12.8×
2.0＝25.6KN/m
（6）、均布荷载
0.25＝3.2KN/m
最不利荷载组合：
（246.975＋3.0595＋16.775＋1.008＋19.908）×
1.2＋（25.6＋3.2）×
1.4 ＝385.5906KN/m
（7）、验算
选用碗扣式支架，支架承载力验算每根杆的允许承压力为N≤20KN，间距取0.6×
0.6，即支架的设计承载力为
P设＝N/（0.6×
0.6）＝20/（0.6×
0.6）＝55.55KN/m2
按最不利组合：
385.5906/8.4＝45.904KN/m2＜P设
符合要求，支架间距取0.6×
0.6。
（二）、地基处理
1、施工原则
（1）、处理后地基承载力能满足设计和具体施工的需要。
（2）、不影响现有交通、水利、电力等设施的正常运转。
（3）、尽量减少对当地居民的正常生活、生产的扰动。
2、地基处理结构层次图
3、机械机具配置表
机械名称
规格、型号
数量（台）
挖掘机
PC220
1
压路机
18T
自卸汽车
红岩
2
悬耕耙
振捣棒
50L
5
4、施工步骤及方法
（1）、场地处理
A、以场地内现有平地为基准面，横向设置1.5%的排水坡度，合理布设排水沟，便于排水，同时便于支架材料统一规格、尺寸，支架搭设时提高施工速度。
B、主要采用挖掘机和压路机配合使用，辅以人工找平来平整场地。
挖掘机进行填土料摊铺，压路机压实，压实度大于90%。
施工要求与路基填筑要求相同。
C、压实后，若发现有压实度不满足施工要求的地方，重新压实。
D、地基承载力实验选取能具有代表性和承载力较差的点样，严格按实验规程操作。
并广泛收集数据，使数据能真实反映场地实际地基承载力，保证施工安全。
E、地基承载力检测合格后，用碎石找平并压实，浇筑10cm厚C20混凝土。
F、压实完毕后现场按箱梁模拟荷载预压在枕木上以检测地基承载力，确保满足支架地基承载力要求。
（2）、此项施工方案优点
A、有利于解决整幅桩基开挖出的土石方调配，利用现有条件。
B、经济合理，可以加快施工进度、保证工程质量。
C、减少了对当地居民生活和单位生产的扰动。
D、保证了路基段施工的安全畅通。
附1、场地横断面图
2、场地纵断面图
3、承载力验算过程
4、地基承载力实验报告
（三）、箱梁模板制作及安装工艺
1、模板由底模、侧模及芯模三个部分组成。
分二次完成；
即第一次安装底模、侧模及腹板内侧模，待底板和腹板混凝土浇筑完成拆除腹板内侧模后再安装芯顶模板；
顶模板利用予埋在腹板内侧的螺杆固定支承；
底模、侧模采用厚18mm竹胶合板，芯模采用15mm厚竹胶合板，不设底板。
根据本工程特点选用Ⅱ类一等品，规格1220mm×
2440mm×
18mm（15mm）。
芯模内撑按间距40cm布置木支撑。
芯模拆除作业通过顶板5个予留施工洞出入。
2、支架可调托座的上方沿桥纵向铺设12㎝×
15㎝方木，横向铺设5㎝×
10㎝方木。
3、模板拼装时所有接缝处均用双面胶带处理，避免漏浆，保证混凝土接缝处外观质量。
4、模板纵木排列以前，按照设计标高调节可调托座高度至纵木施工控制高度，纵木和横木严格按照支架设计间距排列。
5、模板拼装接缝严密，杜绝使用有缺角或严重表面不光泽的模板和相邻接缝间错台现象。
6、在支座予埋钢板附近的接缝要仔细处理，防止漏浆，并将支座钢板附近的模板用抄手木楔及方木牢固的支撑在墩柱上，以保证混凝土浇筑过程中支座的稳固。
7、芯模框架定位采用钢支撑固定在下部钢筋上，以防止因浇筑混凝土发生芯模位移现象。
8、两端头模板安装要准确定位，确保垂直度及伸缩缝尺寸预留准确。
模板预拱度现场拼装时要仔细调试，完成后由测量人员现场检测调试。
9、钢筋安装以前，应将模板彻底清理干净，严禁后序作业施工人员抽烟、乱扔矿泉水瓶及其他杂物，同时模板上禁止用墨汁、白丹漆或其他油漆涂写，并且有安全可靠的防火措施。
10、侧模拼装时，要根据底模高弹出的边缘线准确定位。
11、模板安装完毕后，必须对其平面位置、顶部高程、接缝进行检查。
浇筑砼时，随时检查模板、支架的稳定情况，有超过允许偏差变形值得可能时，及时纠正。
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
模板标高
梁
±
10
水准仪观测
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
3
轴线偏位
4
模板相邻两表面高低差
预埋件中心线位置
6
预留孔洞中心线位置
7
支架
纵轴的平面位置
30
曲线形拱架的标高（包括建筑拱度在内）
+20，-10
（四）、预压
（1）、模板安装完毕后，应对支架逐跨进行预压。
加压时按照1倍的等荷载加压（等荷载为动荷载+静荷载，其中静荷载按混凝土重计算,钢筋、钢束重忽略不计入静荷载，与其它动荷载一并按静荷载的0.4倍计入静荷载）。
（2）、加压过程为小里程方向单侧加压，加压顺序模拟混凝土分层浇筑方法，（每0.3m为一层，3m为一段，箱梁高度1.6m分5层浇筑。
按浇筑分段情况分段计时，计时以分段加压结束为开始，加压时间为72小时。
（3）、加压采用人工配合16T吊车堆码，预压材料采用中粗砂，用不同型号的编织袋分装，加压时采用先中间后两边，平衡加压，过程完全模拟混凝土分层浇筑时的荷载变化。
（4）、预压过程中采用水准仪连续观测，获取实际沉降数据，并绘制逐级加载的沉降曲线。
堆载72小时以上，待支架稳定后卸载。
（5）、卸载也采用逐级递减降载的方法，并连续观测支架的回弹及变形情况，收集相关参数，支架和地基的最终沉落及变形数值等于支架的弹性变形值加地基的沉降值加残余变形值。
通过两个循环的等载预压、每次取10个左右的观测断面进行数据收集，通过数理分析及相关曲线最终确定全桥现浇箱梁施工预留拱度的参考数据。
（五）、支座安装
1、安装前拆箱，先检查产品出厂时附带的装箱清单，包括配件清单、检验报告复印件、支座产品合格证书及支座安装养护细则。
拆箱后不得任意转动连接螺栓，并不得任意拆卸支座。
2、铺30㎜厚环氧树脂砂浆，然后立即将支座安装就位，在下支座板四周用刚楔块调整支座水平，支座支承面高差控制在2㎜以内，并使下支座板底面高符号设计标高，找出支座纵、横向中线位置使之与在墩顶或盖梁顶预先弹出的纵、横向中线重合。
3、调整好标高及平面位置后，捣实环氧树脂砂浆，锚固螺栓孔内的环氧树脂砂浆也要同样捣固密实。
4、环氧树脂砂浆硬化后，拆出支座四角临时钢楔块，并用环氧树脂砂浆填满楔块的位置。
5、在现浇混凝土梁体形成整体并达到设计强度后，在张拉梁体预应力之前，拆除上、下支座连接板，以防止约束梁体正常转动。
6、拆除上、下支座连接板后，检查支座外观，并及时安装支座外防尘罩。
（六）、普通钢筋及预应力筋制作安装工艺
1、钢筋统一在钢筋棚内加工，加工机具采用切割机和弯曲机配合下料，严格按设计文件和施工规范制作。
下好的钢筋料要按部位、规格、型号统一放置，挂牌标志，要注明使用部位、钢筋编号、钢筋型号、钢筋长度、钢筋数量，同时做好防雨、防潮措施，避免钢筋生锈。
2、预应力筋采用77ΦJ15.24高强低松弛钢绞线，预应力筋的切割使用砂轮锯切割。
预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成以后，统一编号、挂牌标位，按类堆放整齐，以备使用，。
同时做好防雨、防潮措施，避免生锈。
3、机具操作严格按安全操作规程操作，并每次交接班要检查机具的运转情况，并填写记录。
4、钢筋、预应力束运输采用人工配合吊车的方法，将钢筋运至施工现场进行安装。
5、在安装并调整好底模、侧模后，开始底板、腹板普通钢筋绑扎及预应
力管道的安设，预应力管道采用外径为97㎜的金属波纹管。
普通钢筋及预应力筋严格按照设计图纸要求布设，且固定牢固，预应力管道按图纸设计每隔50cm安装一道定位钢筋钢筋，并与梁体钢筋骨架绑扎牢固。
接头采用套管时要用胶布多层缠裹，防止浆液进入管道内，波纹管安装和钢筋安装相抵触时，适当调整钢筋的位置，施工中严禁施工人员踩踏或用电焊在波纹管上引火。
焊接时在钢筋与模板间垫钢板，避免灼伤模板影响混凝土的外观质量。
6、钢筋的绑扎焊接均要符合施工技术规范要求，钢筋保护层严格控制，并按设计图纸安装好预埋件。
7、锚垫板安装前，必须检查锚垫板的几何尺寸是否满足设计要求，锚垫板的安装必须牢固，并使垫板与孔道严格对中，与孔道端部垂直，不得错位。
锚下螺旋筋及加强钢筋必须定位准确，喇叭口与波纹管管道要连接平顺、密封。
对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇筑混凝土时漏浆堵孔。
8、为减小预应力筋穿束时的难度，施工中采取先穿束，后浇筑混凝土的顺序施工。
钢筋实测项目
规定值或
允许偏差
受力钢筋间距（mm）
梁板
每构件检查2个断面，用尺量
箍筋、横向水平钢筋间距（mm）
+0，-20
每构件检查5-10个间距
钢筋骨架尺寸（mm）
长
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
弯起钢筋位置（mm）
20
每骨架抽查30%
保护层厚度（mm）
每构件沿模板周边检查8处
预应力钢筋实测项目
管道坐标（mm）
梁长方向
抽查30%，每根检查10个点
梁高方向
管道间距（mm）
同排
抽查30%，每根检查5个点
上下层
张拉应力值
符合设计要求
查张拉记录
张拉伸长率
6%
断丝滑丝数
钢束
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%
钢筋
不允许
（七）、混凝土浇筑工艺
1、混凝土浇筑采用混凝土拌和站集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土输送泵输送入模。
插入式振捣棒和平板振捣器结合使用的方式。
2、混凝土浇筑前必须对混凝土拌和站、混凝土罐车、混凝土输送泵等设备进行认真检修，确保机况良好，并备好应急设备，以防设备障碍造成混凝土浇筑过程中断。
3、混凝土浇筑分二次完成即第一次浇筑底板及腹板，第二次浇筑顶板。
浇筑顺序由小里程端处向大里程方向浇注，纵向分段、水平分层由低到高进行，连续浇筑完成。
4、混凝土入模
⑴底板混凝土的浇筑应超前腹板混凝土的浇筑时间约为2.0～2.5小时进行
即底板砼一般领先腹板砼20～30m，浇筑时先将砼送入底板，下料时一次数量不宜太多，并且要及时振捣，芯模安装时不安装底模，保证底板砼浇筑和振捣的密实。
尤其边角必须填满砼并振捣密实，以防浇筑腹板砼时冒浆。
⑵当超前浇筑的底板砼浇筑完后，即开始斜层浇筑腹板砼，两侧腹板间砼
要对称同步进行，以保持模板支架受力均衡。
每层砼浇筑厚度不得超过30cm，而且要振捣密实，严禁漏振和过振现象。
⑶浇筑顶板砼，其顺序为横向迂回进行，振捣时，先用插入式振捣器，再用平板振捣器进行振捣整平。
必须按两侧模板标线高度和砼浇筑前箱梁钢筋顶面依设计标高纵向放置三排钢管进行砼浇筑。
砼浇筑过程中，要确保各种预埋件的准确安放，设专人检查。
浇筑完毕后，人工用水平杆刮平及木板搓抹至少两遍，最终找平，并消除砼表面浮浆。
当砼达到初凝后，用土工布覆盖砼表面，并洒水养生。
5、砼振捣：
腹板和底板采用插入式振捣器振捣，在浇筑振捣过程中应注意
的是，严禁振捣棒触及波纹管，保证波纹管的完好性和位置符合设计要求。
桥面板先用插入式振捣器振捣密实后，再用平板振捣器进一步振实并找平。
最后人工用水平杆刮平及木板搓抹至少两遍，最终找平，并消除砼表面浮浆。
6、养护：
浇筑砼终凝后，在温度高于5度时，覆盖土工布进行养护，辅助
洒水，翼板底面及箱梁侧面采用喷雾器及高压水枪进行养护，养生以砼表面湿润为宜，时间不少于7天。
项次
砼强度（MPa）
在合格标准内
7d、28d
断面尺寸（mm）
+8、-5
检查3个断面
长度（mm）
+0、-10
用尺量
轴线偏位（mm）
用经纬仪测量3处
平整度（mm）
8
用2米直尺量
支座板平面高差（mm）
查浇筑前记录
（八）、张拉
1、张拉机具
（1）、予应力钢束张拉千斤顶采用2台（套）4000KN千斤顶，使用前，到标准计量部门进行标定，检校时，千斤顶对应两块油压表，并作好详细记录，到现场及时算出每台千斤顶对应的油压表的回归方程，配套校验的千斤顶油泵、油压表作好明显记录，严格配套使用，禁止调换。
另外，千斤顶在正常工作6个月、张拉超过200次或使用过程中出现不正常现象时，重新校验。
（2）、千斤顶在使用和保管过程中，由专人负责，并定期维护和保养。
锚具采用正规厂家并经严格检验合格的产品，锚具进场后，应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸偏差不得超出允许偏差。
对锚具的强度、硬度、锚固能力等，根据出厂证明抽检做各项指标试验合格后方可使用。
2、施加予应力
（1）、当箱梁砼强度达到设计强度（试压与梁体同条件养生的试件）的100%之后，就可以进行予应力束张拉。
装顶顺序为：
工具锚及夹片、限位板、千斤顶等。
（2）、张拉程序如下：
第一次张拉：
0→0.15δk→1.02δk（锚固）
（3）、桥墩横梁予应力钢束不进行超张拉，横梁予应力钢束应在箱梁纵向1号、2号钢束张拉后及时进行，避免箱梁在桥墩墩顶产生裂缝。
（4）张拉时安全注意事项
A、张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；
B、张拉时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具弹出伤人；
C、油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。
在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
D、作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长值时，应停止开动千斤顶。
E、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。
F、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。
G、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。
（九）、孔道压浆
1、泥浆必须按设计配比拌制，由试验员全过程监督，并随时抽查水泥浆稠度，按规定的频率做试件。
压浆前，在锚头上装封锚堵帽，并用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通，冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保证孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好，压浆过程中，检查出浆口的冒浆质量，冒出稠浆后方可关死出浆口加压，持压3分钟后关闭截止阀，压浆完24小时后，检查出浆管内泌水现象，如不饱满，则从出浆处补浆至满为止。
2、压浆工作要一气呵成，中间不得停顿，压浆完成后，应将锚具周围冲洗干净并将梁体砼做凿毛处理，设置钢筋网，浇筑封锚砼，浇筑封锚砼时应核对梁体长度，确保梁间缝隙尺寸及伸缩预埋件的安装准确，并加强振捣，以确保砼质量。
（十）落架
压浆结束后，待水泥浆达到设计强度时，开始拆卸支架，卸落时使用木楔，在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落，卸落顺序从跨中向支座依次循环卸落，卸落支架时应设专人用仪器观测梁板挠度和裂缝现象及墩台变化情况。
支架拆除后，应及时维修整理，并分类妥善保存，以备以后使用。
四、质量保证措施
（一）、强化质量意识，认真贯彻落实“百年大计，质量第一”的方针，把创优工作贯穿到施工生产的全过程。
在施工队伍的选配、机具购置、机构设置、施工方案、管理制度等方面紧紧围绕质量目标，以保证和提高工程质量为主线，全面组织，优质生产。
（二）、强化以各级第一管理者为首的质量保证体系，配齐配强有关人员，做到各级领导、业务部门、现场指挥、作业班组质量责任明确，考核奖罚及时，充分调动全体职工的创优积极性。
（三）、加强与建设、监理、设计单位的密切配合，主动听取监理工程师的意见，实现“四位一体”联合保质的格局。
（四）、强化职工的质量意识教育，对参加施工的全体人员进行培训和技术考核，坚持持证上岗制度。
（五）、健全内部检查制度，质检工程师由上一级检查机构派驻，实行施工技术部门管理、质量检查部门监控的监管分立体制，立足自检自控，确保质量目标实现。
将现场质检工程师“一次检查合格率”作为考核指标，提高工程检查的严肃性和权威性。
（六）、完善激励机制和约束手段，采取定期评比，奖优罚劣，实行“质量一票否决制”，运用经济杠杆作用，确保工程质量。
（七）、加强工序质量控制，严格按照ISO9000质量保证模式组织生产，依据施工技术规范、质量检验评定标准及招标文件与施工合同条款的质量要求，制定各工序、各环节的操作标准、工艺标准和检验标准。
对工序标准的执行情况做出记录，使工序衔接有序有控
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