碳钢不锈钢管道施工方案Word文档下载推荐.docx
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本方案为齐鲁72万吨/年乙烯改造工程20万吨/年离子膜烧碱扩建工程碳钢及不锈钢管道的安装施工方案。
本工程管道材质种类较多，最大管径为φ700mm，其中不锈钢管道材质就有四种，对于材料的接收、发放及安装施工工作应认真仔细。
本工程工作地域较集中，且工期主要为利于施工的春、夏季，较有益与施工的组织工作。
2.1工艺施工蓝图
2.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2001
2.3工业管道焊接手册
2.4工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范
3.施工前准备工作
3.1工艺图纸会审结束，主要问题书面解决完毕。
3.2施工人员到位，技术交底及技术准备完善。
3.3焊接工棚搭设完毕。
3.4施工人员已充分熟悉图纸并了解施工中的主要技术难点。
3.5与管道有关的土建工作已检验合格，满足施工要求，并办理施工手续。
3.6材料到货齐全，按国家现行标准进行外观检查并验收合格，不同种类、不同材质的材料分别摆放及色标完善。
3.7与管道连接的机械设备已找正合格，固定完毕，一次灌浆工作结束。
4.1管道安装的一般规定
4.1.1管道的坡度、坡向必须符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于和焊于管道和支座之间。
4.1.2管道穿越墙或建筑物时，应加保护钢套管。
4.1.3管道与设备连接时，安装前须将管道内部清理干净。
管道安装完毕后，
不得承受设计外的附加荷载。
4.1.4法兰连接应保持平行、同轴，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm，当内壁错边量大于2mm或外壁错边量大于3mm时应进行修整。
4.1.5管子对口时应在距焊口中心200mm处测量平直度，当公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当公称直径大于或等于100mm时，允许偏差2mm，但全长允许偏差均为10mm。
4.1.6管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
4.1.7管道焊缝位置应符合的规定
4.1.7.1直管段上两环缝距离当DN≥150时，不应小于150mm，当DN>
50mm
时，不应小于管子外径。
4.1.7.2环焊缝距支吊架净距离不应小于50mm，
4.1.7.3管道对接焊口应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超壁厚的10%，且不大于2mm。
4.1.7.4穿墙及过楼板的管道应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼出50mm，
4.1.7.5管道安装工作如有间断，应及时封闭敝开的管子，焊缝部位未经试压不得防腐。
4.1.8管道安装的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
±
20
水平管道
平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN>
100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
交叉管的外壁或绝热层间距
4.2管道预制加工
4.2.1管道切割前要检查材料及材质是否与相对应的空视图一致，DN50以下碳钢管用机械法切割，DN50以上碳钢管用氧乙炔焰切割，不锈钢管用等离子切割，用砂轮切割或修磨时选用专用砂轮片。
4.2.2I、II级焊缝的坡口及不锈钢管的坡口加工，应采取机械方法。
如采用等离子弧切割时，应除净其加工表面的热影响层。
Ⅲ、Ⅳ级焊缝的坡口加工可采用气割等方法。
但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。
4.2.3管道壁厚>
2.5mm采用V型坡口，管件、钢管的坡口形式与尺寸，参照执行GBJ50235-97规范规定。
4.3钢管的组对
4.3.1管道组对时，对坡口及其内外表面进行清理，清理范围为10mm。
4.3.2管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的
10%，且不大于2mm。
并符合一般规定。
4.4管道的焊接
4.4.1所有焊接材料应具有合格证，焊条应按说明书上规定烘干处理。
焊条药皮无脱落和显著裂纹。
焊丝应脱脂、除锈。
按规定作好焊接材料的管理使用制度。
4.42本工程管道焊接方式为：
DN50以下用全氩弧，DN50以上管道采用氩弧打底电焊盖面。
4.4.3管子焊接时需采取分层多道的管道焊完一层，必须用锤子或钢刷将熔渣及氧化物飞溅清除干净。
若发现有气孔、裂纹等缺陷，应将缺陷部位铲除干净，重新补焊后，方可焊下一层。
各层的引弧点和熄弧点应错开。
4.4.4每个焊口应一次焊完，如需暂停时，应采取措施使其缓慢冷却。
再次施焊时，应将接头处的脏物、氧化渣清除干净。
4.4.5不锈钢管道点固焊和正式施焊前要确认管内气体置换完毕。
4.4.6引弧只能在坡口内进行，严禁在坡口处引弧。
4.4.7对于奥氏体不锈钢在保证焊透及熔合良好的前提下，应选用小的工艺参数，短电弧多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。
4.4.8本工程不锈钢材料种类较多，材料领用及焊接时应注意与图纸核对其材质的正确性，防止用错、焊错。
4.4.9需要进行表面酸洗的不锈钢焊缝采用下表所示的酸洗液配比：
名称
配方成份（重量比）
处理温度
硝酸（HON3）比重1.429cm3
氢氟酸（HF）
重铭酸钾
（K2Cr2O7）
水
酸洗液
20%
5%
-
余量
室温
纯化液
2%
4.5管道的焊接检验
4.5.1管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。
4.5.2外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。
4.5.3角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。
4.5.4管道焊缝的射线探伤要求应按设计文件要求进行，（祥见设计技术文件的管道专业），如部分为做说明的管道焊缝检验则遵循现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。
4.6阀门安装
4.6.1本装置输送剧毒、有毒流体、可燃流体介质的管道阀门应逐个进行压力实验，其余阀门应从每批中抽查10%，且不少于1个进行压力实验，实验不合格应加倍抽查，仍不合格，该批阀门不得使用。
壳体实验压力为公称压力的1.5倍，实验时间不少于5分钟。
严密性实验为公称压力，以阀瓣密封面不漏为合格。
4.6.2阀门安装前应按照设计文件核对其型号，检查填料，安装时按介质流向确定安装方向。
4.6.3立式升降止回阀应安装在垂直的管道上，旋启式止回阀一般应安装在水平管道上，安装在垂直管道上时应注意方向。
4.6.4安全阀安装前要经调校，并填写安全阀最终调校记录。
4.6.5阀门安装时手轮方向应便于操作，标高一致，配管排列应整齐美观。
4.7管支架安装
4.7.1管子安装时应及时固定和调整支吊架，支吊架的位置应准确与管子接触紧密。
4.7.2固定支架承受着管道伸缩时产生的外力，因此固定支架必须严格安装在设计位置，并使管子固定在固定支架上，在没有补偿器的直线管段之间严禁安装固定支架。
4.7.3活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动，其安装位置应从支承面中心向位移反向偏，偏移值应为位移之半，管道在支架横梁或支座的金属垫块上滑动时，支架不应偏斜或卡住。
4.7.4管道安装时不宜使用临时支、吊架，当使用临时支架时应有明显标记，在管道施工完毕后应予以拆除。
5.管道压力实验
5.1管道试压
5.1.1管道安装完毕，经检查达到试压条件便可开始试压工作，本工程物料为液体的管道试压介质为水，其中不锈钢管道试压用水中氯离子含量不得高于25PPM；
物料为气体的管道试压介质为压缩空气。
浓硫酸管道以空气作为介质进行试压。
5.1.2试验用压力表需经检验合格，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值
应为被测量最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。
5.1.3液压试验应使用洁净水，强度试验压力为设计压力的1.5倍，严密
性试验压力为设计工作压力，液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至工作压力，停压30分钟，以压力不降无渗漏为合格。
5.1.4气体管道试验时应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力，稳压10分钟，再将压力降到设计工作压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以采用刷肥皂水的方法检验不漏为合格。
5.1.5管线中的薄膜减压阀、仪表阀等不能参与试压的管道，用短管替代，与设备处的连接加上盲板。
5.1.6选择合理的试压介质进入点，排放点及排气点，并把经过校对的压力表装在便于观察的管线最高点。
5.1.7试压结束后排水应排至排水沟，排水时应将最高点排空阀打开。
5.1.8试压合格后，及时排净管内的试压介质，拆掉临时加的盲板，装上止回阀、薄膜减压阀、各类仪表阀等仪表元件。
5.2冲洗、吹扫
5.2.1给排水采用水冲洗，冲洗管道应使用洁净水，冲洗时宜采用大流量，流速不得低于15m/s，排放水应引入可靠的井或沟中，排放管的截面积为得小于被冲洗管的60%，排水时不得形成负压。
5.2.2水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合
格。
5.3施工注意事项
5.3.1管道安装过程中管支架应及时到位，尤其在与非金属管道或设备连接处不得使之受力。
5.3.2在与电解槽阴阳极集气管连接配管时严禁借其为受力点，配管前后不得使其位置有所改变。
5.3.3管道上的仪表阀在安装过程中应注意保护，禁止过电、击打。
5.3.4不锈钢管道焊接前后变形量较大，应注意配管前后对设备及非金属管道的应力影响。
5.3.5严格按照规范及设计要求安装管道上绝缘隔离板，以保证与电解槽的绝缘隔离。
5.3.6本装置涉及材料种类较多，施工中应仔细查对图纸要求防止用错。
6.1施工准备期的质量管理是按设计交底和图纸会审规定进行设计交底和图纸会审，充分了解设计意图和技术难点，检查图纸是否有矛盾和不便于施工操作之处，做好图纸会审记录和技术交底，使施工人员明确质量标准、操作方法、质量要求、安全注意事项等，并做好交底记录。
6.2施工过程中对工程材料、成品（设备、预制件）、半成品（零配件）的质量，必须按规定进行核对或复验。
6.3施工过程中严格质量考核，加强质量反馈和传递，及时改进质量控制中的薄弱环节，消除影响工程质量的各种因素。
6.4在施工过程中，加强与甲方的合作，随时自觉接受业主代表及其委派人员按合同要求的检验、试验和监督检查，并且为其提供便利条件，加大施工中服务力度。
6.5若现场检查发现质量问题要求返工和返修时，由质量工程师及专业工程师制订整改方案，施工队严格整改，并进行连续监督检查。
6.6工程竣工前应对施工队进行“三查四定”工作:
查漏项、查隐患、查质量，查出问题后，定责任、定落实措施、定实施人员、定完成时间，并监督实施。
管道施工主要劳动力安排如下：
工种
铆工
起重工
电焊
气焊
安全员
管工
技术员
其它
人数
2
5
1
30
合计：
76人
主要工机具及手段用料如下表：
序号
名称
规格型号
数量
备注
焊机
EX7-400ST
6台
ZX5-630
11台
3
氩气表
JL-15
6套
4
气割工具
5套
板锉
300mm
10把
6
氩弧把
10套
7
丙酮
100Kg
8
角尺
15把
9
水平尺
400mm
10
氩气
99．8%
1500瓶
11
氧乙炔表
12
切割机
φ400
1台
9.1进入现场施工人员严禁吸烟。
9.2动火区应配备干粉灭火器。
9.3高处作业人员操作时，要严格遵守各项安全操作规程和劳动纪律。
所有安全防护设施和安全标志等，任何人都不得擅自毁损、移位或拆除。
9.4用于高处作业的设施、设备、监测仪器和防护用品等，在投入使用前，要经过验证，确认安全可靠、性能良好。
9.5高处作业人员必须系好安全带，戴好安全帽，随身携带的工具应放在工具袋内。
架子工搭设架子时需穿防滑鞋。
禁止抛、扔任何物品，包括：
材料、工具、废料、防护用品等。
9.6高处作业前，要仔细检查各种电动机械、工具的绝缘和接地以及动力照明线路的安全状况。
9.7所有焊机应距地面15cm以上保持干燥，并可靠接地。
9.8“四口”加固定盖板，“五边”加防护栏杆，并挂安全警示牌。
9.9移动式和手持式电动工具，必须符合国家规定，做到一机一闸一接零，同时装设漏电保护器。
9.10焊接时焊接回路不得包括仪表、阀门及设备。
9.11与老装置区碰头时应注意原管道内是否有剩余物料。
9.12非专业人员不得从事施工用电的接线与转拆。
9.13试压用水、电应提前象业主申请，并按指定时间指定接口进行连接使用。
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