旋挖钻灌注桩作业指导书.docx
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旋挖钻灌注桩作业指导书
旋挖钻灌注桩施工作业指导书
1、目的
明确桥梁桩基旋挖钻灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。
2、编制依据
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
《施工图设计文件》
3．适用范围
适用于砂类土、碎（卵）石土或中等以下基岩的桥墩桩基施工。
施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。
目前国内常用的德国产BG系列和意大利的R系列旋挖钻机。
4．作业准备
4.1内业技术准备
作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
4.2外业技术准备
钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。
收集施工地点外部地理环境和钻孔作业层中所涉及的各种技术数据。
5．技术要求
5.1施工前按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。
5.2混凝土的拌和采用场地集中拌和，砼灌车运输至现场。
5.3钢筋笼按设计图纸要求，分节施工，报请监理单位验收。
5.4钻孔和混凝土灌注过程中,现场技术人员应做好钻孔和灌注记录。
5.5技术人员应现场值班。
6．施工程序与工艺流程
6.1施工程序
施工准备→测量定位→埋设钢护筒→配制泥浆→安装钻机→钻进→终孔→清孔→钢筋笼制作与安装→安装导管→二次清孔→灌注水下混凝土
6.2工艺流程
旋挖钻灌注桩施工工艺流程框图
7．施工要求
7.1施工准备
7.1.1确定钻孔桩位：
按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。
7.1.2钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。
钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。
7.1.3钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。
如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。
钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。
岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。
筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。
当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台，在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，采用起吊设备插打水中墩钢护筒。
工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
7.2施工工艺
7.2.1护筒的制作
护筒采用钢护筒，用厚4～6mm钢板制成。
护筒制成整体的形式，每节高1.5～2.0m，两端用厚10mm的法兰连接，拼缝处加垫橡皮以防漏水。
护筒顶端留高400mm、宽200mm的出浆口。
护筒的内径比冲击钻钻头约大20～40cm。
7.2.2埋设钢护筒
⑴水中墩钢护筒
①在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定桩位→对接钢护筒→整体起吊钢护筒入水→调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定→安装震动打桩锤振动下沉→安装钻机开始水上钻孔桩施工。
②在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满足规范要求，保证钻孔桩施工顺利进行。
护筒内径宜比桩直径大20cm。
钢护筒在车间分节制造，在平台对接后整体下沉，下沉中随时用木楔在导向架与护筒之间调整偏差，护筒底口要求到达卵石层顶面。
护筒顶口宜高出施工水位或地下水位2.0m。
⑵浅滩地和陆地钻孔桩钢护筒
①对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面0.5m。
②钢护筒采用厚度为4～12mm的A3钢板卷制，内径比桩径应大于20cm。
③护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1m。
7.2.3泥浆制备
在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。
在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。
钻孔施工时,孔口护筒应高出地面50cm，随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一基桩钻孔护壁中。
7.2.4钻孔
⑴安装钻机
钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm，以保证孔位正确，钻孔顺直。
将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。
小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。
钻架临时移开时，应作好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对位。
钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。
⑵钻进
①钻孔时旋挖机先行停稳对位并保持钻杆竖直。
泥浆池的护壁泥浆从孔口流入，钻机不断向下挖进。
旋挖机钻头不断在压力个旋转，将泥土、卵石挖进钻头箱内。
钻头箱内挖满后提出钻头清淤，然后继续下放钻头进行挖孔。
当施工进入粗圆砾土层、卵石层时着重要求每2m检查钻头直径一次，确保挖桩直径。
钻孔作业应连续，经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。
钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上2.0～3.0m，加强护壁，防止塌孔。
②钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
③开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
④在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。
⑤泥浆补充与净化：
开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
⑥每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
⑦、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
⑧、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。
⑶终孔
当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、倾斜度、孔底地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。
合格后方准进入下一道工序。
孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：
孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于1%孔深；孔位偏差为50mm。
确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
⑷清孔
钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。
清孔禁止采用掏碴筒,建议采用换浆法：
即钻孔完成后，提起钻头至距孔底20cm，继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻渣换出。
把步cm，。
__________________________________________________________________________________________________________________________
清孔标准符合设计及规范要求，即：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重1.05～1.10，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度：
支撑桩孔底沉渣厚度不大于5cm，摩擦桩孔底沉渣厚度不大于20cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔、缩颈。
7.2.5钢筋笼制作、安装
⑴钢筋笼制作
①对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。
钢筋笼制作，以定尺钢筋长度为宜。
主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。
主筋一般应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。
②制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕之后，在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下二节标记互相重合。
③钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。
桩身钢筋笼分段制作完后，吊运至现场边下放边连接。
分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不小于10d，双面焊不应小于5d。
焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。
④加强箍筋与主筋连接全部焊接，采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度可用焊接定位钢筋，见下图。
设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。
（见下页图）
⑤钢筋笼制作允许偏差。
钢筋笼制作允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±0.5d
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
⑵钢筋笼运输
骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过6米时，应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
⑶钢筋笼安装
①钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。
②起吊时，吊点应拴牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。
③钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。
④吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。
若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。
不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。
⑤下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。
⑥钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用4根φ16钢筋将其与钢护筒焊接，或与灌注平台连成一体，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。
7.2.6砼灌注
⑴导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
⑵安装导管
①导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
②用吊机辅助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并做好记录。
导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。
⑶二次清孔
①孔底沉渣厚度应满足设计要求，在设计无要求时，支撑桩孔底沉渣厚度应不大于5cm，摩擦桩孔底沉渣厚度应不大于20cm。
二次清孔一般采用抽渣法进行清孔。
②二次清孔完毕，将导管轻轻下放到底，然后再往上提升25～40cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。
③灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求再拆除封头，接上混凝土初灌漏斗，检查孔底沉渣厚度，符合规范要求后，开始灌注混凝土
⑷灌注水下混凝土
①计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土1m-3m深，当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当放大。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
例桩径D=1.25：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
h1=Hwrw/rC=11*68/24=31.17m
Vr1.25=3.14*（1.25/2）2*（H1+1）+3.14*（0.25/2）2/4h1=3.14*（1.25/2）2*（0.5+1）+3.14*（0.25/2）2/4*31.17
=2.23m3
对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
②桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，导管直径为25-30cm。
在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2～6m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
③混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量，以防止导管进水。
④箭球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应查明原因及时处理。
⑤灌注开始后，应紧凑连续地进行，中途不得停歇。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。
灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
⑥导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
⑦当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定）。
此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。
⑧拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min，每根桩的浇筑时间宜控制在8小时内完成。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
⑨在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
⑩当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
a.尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
b.当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；
c.当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
⑪为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.5m～1.0m，以便灌注接受后将此段混凝土清除。
⑫混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
⑬在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
⑭在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，桩长20m以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。
如换工作时，每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
⑮有关混凝土灌注情况，含灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
⑯灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。
如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。
因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。
探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
8．劳动组织
8.1劳动组织模式：
采用架子队组织模式。
8.2工点如采用一台钻孔机作业，实行三班作业制。
施工人员应结合工前确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
表8.1每班桩基施工人员配备表
序号
岗位
人数
备注
1
技术员
1
2
专兼职安全员
1
3
工班长
1
4
钻机操作兼施工记录人员
3
按每班3台钻机考虑
5
质检、测量及试验人员
5
6
机械工、普工
15～20
9．材料要求
9.1护筒要求内部无突出物，不漏水；
9.2泥浆原料尽可能使用膨润土，使用粘土时应符合下列要求：
9.2.1自然风干后，用手不易掰开捏碎；
9.2.2干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；
9.2.3用刀切开时，切面光滑、颜色较深。
9.2.4水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后能大量膨胀；
9.2.5胶体率不低于95%；
9.2.6含砂率不大于4%；
9.2.7制浆能力不低于2.5L/h。
9.3钢筋品种、级别、力学性能、规格和数量必须符合设计要求。
钢筋存放宜下垫上盖，保证钢筋不锈蚀。
加工场地宜整平硬化。
9.4施工用水的水质应符合工程用水标准。
9.5水泥、砂、碎石、外加剂的选用均应满足设计和标准要求。
10．设备机具配置
表10.1主要机具设备配备表
序号
设备名称
单位
数量
备注
1
标准搅拌站
个
1
2
装载机
台
1
3
旋挖钻
台
1
4
砼搅拌运输车
台
3
5
吊车
台
1
6
发电机
台
1
7
泥浆泵
台
2
8
导管及灌注平台
套
1
9
钢筋加工设备
套
1
10
修理设备
套
1
11．质量控制及检验
验对于桩长大于50米的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。
对于桩长少于50米的钻孔桩全部采用小应变检测。
对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。
（见下页表）
表1钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤50
4
倾斜度
≤1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤200
柱桩
≤50
表2钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架外径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架倾斜度
0．5%
7
骨架保护层厚度
±20
8
骨架中心平面位置
20
9
骨架顶端高程
±20
10
骨架底面高程
±50
12．安全及环保要求
12.1安全要求
12.1.1钻机安装牢固，防止倾覆。
钻机就位后，机身要用方木垫平，塞牢。
桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。
12.1.2注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。
配电箱加锁。
12.1.3钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶地质，随时补充泥浆，保证孔内水位。
12.1.4下达生产任务的同时，必须进行安全技术交底，各工种人员必须严格执行本工种的安全操作规程。
12.1.5施工现场严禁使用明火照明，油料等易燃品必须远离烟火；
12.2环保要求
12.2.1钻孔桩施工中，大量废弃的泥浆应经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
12.2.2施工中应注意避免灌注过程中孔内溢出的泥浆，应引至适当地点处理，防止污染农田及河流；
12.2.3施工营地和施工现场的生活垃圾，应集中堆放，及时在指定地点进行处理。
13.钻孔桩常见事故的预防及处理
常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：
13.1坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
13.1.1、坍孔原因
①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
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