钢结构施工组织设计艺术中心Word文档下载推荐.docx
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都是这次施工组织编制依据。
1.3工程概况
1.3.1 工程简要
工程名称
河南省鹤壁市艺术中心（群众艺术馆）歌剧院
工程地址
河南省鹤壁市
建设单位
鹤壁市人们政府投资建设项目代建中心
分包单位
河南省新乡网架集团
基本特点
1、中心结构型式为框架结构；
2、基础主要采用人工挖孔桩；
柱下独立基础和柱下条形基础；
3、通过抗震缝把整个艺术中心分为五个部分；
4、型钢混凝土组合结构
建筑面积
平方米
层数
建筑高度
建筑跨度
结构类型
钢结构
基础情况
柱梁构造
钢柱、钢梁采用Q345B,节点连接采用摩擦型高强螺栓
屋面构造
涂装要求
钢材表面采用喷丸处理达sa21/2级级，钢结构表面涂两遍环氧富锌底漆，干膜总厚度700μm。
防火涂料采用薄型油性防火涂料。
1.3.2 工程特点
该钢结构工程场区面积虽大，但因钢结构构件种类较多，且为独立柱基础，故实际有效施工面积并不大。
施工时主构件需随吊随运，并有组织计划地运输，次构件必须分类堆放及保管，小构件分类打包，同时合理安排起重机械和人力，做到均衡施工，以提高工效。
构件种类多，各构件均需在工厂加工制作，现场有一定的拼装工作量及二次搬运量，故必要时人工抬升构件辅助吊机进行拼装及二次搬运。
安装工期天。
该钢构工程地处河南省鹤壁市，施工用电用水均可接建设方提供的工地管网接线点，主要交通依靠创业园园区道路及场区道路。
施工中所需的部分工具、配件、乙炔氧气电焊条等消耗性材料，当地均可满足供应。
1.3.3 工程规模
该钢结构制作安装总造价为元。
1.3.4 工程范围
本合约之工程范围依据本工程合同书、钢结构设计图之钢结构部分、有关施工规范、施工说明书等之规定，并包括有关钢结构工程之人力、材料、动力及运输等作业所必需之设备。
1.3.5 工 期
计划2009年10月15日钢结构开始进场，年月日安装,至年月日安装结束，共计安装工期天。
1.3.6质量目标 合格
1.3.7安全文明施工目标
确保安全生产，消灭重大安全事故，减少轻伤事故，整个施工过程中，死亡事故为零，轻伤事故频率在12‰以下。
遵照省、市文明施工有关规定组织文明施工。
1.4主要工程
钢结构重量约（吨）
二.施工准备
1施工现场准备
1.1施工现场准备是整个施工准备工作的一个重要方面、是保证工程按期开工，顺利施工的前提，施工现场准备主要内容包括三通一平，机械化修筑平整，构件堆放场地准备施工机具。
1.2进场前，组织有关施工人员和技术人员对现场进行勘测，深入了解安装作业周围环境，确保施工阶段顺利进行。
2施工技术准备
2.1图纸会审：
图纸是进行施工的依据，审查图纸的目的在于发现并更正图纸中的差错，对不明确设计意图进行补充，对不便于施工的设计内容进行协商更正，以确保施工顺利进行。
2.2组织有关技术和施工人员学习，熟悉图纸和有关施工规范标准，质量验收标准，以确定工艺流程，建筑规范以及相应的质量、安全、技术措施。
2.3编制施工组织设计，确保施工工艺，对设计图纸中技术要求，特殊的部位或关键工序，采用可行的技术措施，以保证安装质量的可靠性。
2.4对基础工程认真复核，基础水平标高及予埋件是关系到上部钢结构安装质量的关键。
安装工作进行前，组织测量人员及技术人员，根据设计图纸要求对厂房定位轴线及基础水平标高，予埋螺栓外形尺寸进行全面复核，甲方也须给我公司提供所有地脚螺栓偏差图及基础偏差图，对不符合设计要求的应及时整改。
3安装施工准备
3.1按照设计图纸及构件装箱码单，对所有部件的规格，数量型号进行核对、清理、并按确定了的安装程序分别堆放在厂房基础周围，构件的布置应尽量避免吊机在吊装时往复运行。
3.2施工人员对构件的不同截面以及基础面，分别弹出中心线，便于安装时对垂直度、直线度的技术质量控制。
3.3本工程标高控制点为二层楼板上平。
三、钢结构制作及运输
1钢结构制作技术条件
本工程钢框架柱、梁采用Q345B级钢材，并符合《低合金钢高强度结构钢》GB/T1591的要求。
隅撑、预埋件等辅助材料用Q235B级钢，并符合《碳素结构钢》GB/T700-2006及《低合金钢高强度结构钢》GB/T17600-1998的要求，钢材要求强屈比大于1.2，具有明显的屈服台阶，伸长率大于20%，并有良好的可焊性。
焊条型号应与主体金属相匹配，当主体为Q345B时采用焊条采用E50xx型，并符合《低合金焊条》GB/T5118-95的要求，当主体为Q235钢时采用E43xx型焊条，并符合《碳钢焊条》GB/T5117。
焊丝应符合GB/T14957-1994，GB/T14958-1994的要求。
高强螺栓应符合《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91的要求。
2材料检测
1）检验方法
本工程所有材料将根据设计院图纸要求进行订货。
对于制作所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。
①材料入库后由项目物资供应部门组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验；
②按供货方提供的供货清单清点各种规格型钢和钢板数量，并计算到货重量；
③按供货方提供的型钢和钢板尺寸及公差要求，对于各种规格型钢，抽查其断面尺寸，对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查型钢及钢板的表面质量；
④汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报指挥部；
⑤选取合适的场地或仓库储存该工程材料，按品种、规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏
2）原材料检验控制
控制流程
钢板堆场
型钢堆场
核对质保书
清查块数、宽
长度、计算重量
清查根数、
抽查断面尺寸
检查外表面质量
取样
材料复验
螺栓、焊钉仓库
清点数量、规格
抽查长、宽、
厚度、平整度
外观检查
不合格退货
合格入库
书面汇总报指挥部
监理认可
审批后，投入使用
3）、原材料检验
A、钢板及钢带
⑴厚度偏差在距离边部不小于40mm处测量，允许偏差见GB/T709-2006表3、表4。
⑵不平度：
将钢板自由地放在平台上，除钢板自重外不施加任何压力，用钢卷尺进行测量。
允许偏差见表7.1。
钢板与钢带允许偏差表7.1
序号
公称厚度
测量单位（mm）
允许偏差（mm）
1
≤1.5
1000
15
2
1.5～4
12
3
4～10
10
4
10～25
8
5
＞25
7
⑶钢带镰刀弯每米不超过3mm。
⑷表面质量
①表面不得有气泡、结疤、拉裂、折叠、夹杂、分层和压入的氧化皮。
②表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈，由于压入氧化皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕、轧辊造成的网纹及其他局部缺陷，但凹凸度不得超过钢板和钢带厚度的公差之半；
对低合金钢和钢带并应保证不超过允许的最小厚度。
⑸理化检验
①按批抽检
在GB50205-2001中规定的以下情况时，应进行抽样复检，其复检结果应符合现行国家产品标准和设计要求：
钢材混批；
建筑结构安全等级为1级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；
设计有复检要求的钢材；
对钢材质量发生疑义时。
②检验项目与抽样数量按GB/T1591-2008表3要求。
③试验：
按相关标准进行。
⑹质量证明书
项目齐全，且各项目在合格范围内（与相应材料标准相对应）。
B、焊丝
⑴抽样
每批焊接丝按盘数抽取3%盘，但不少于2盘。
⑵外观
①焊接丝表面不应有锈蚀和氧化皮，钢丝表面不允许有超出直径允许偏差范围之半的划伤及超出直径允许偏差的局部缺陷存在。
②焊接丝尺寸：
焊接丝直径及其允许偏差见下表。
应用千分尺在同一截面的两个垂直方向进行测量。
每盘焊丝测量的部位不少于2处。
焊接丝允许偏差表7.2
焊接丝直径
允许偏差
焊接丝直径
普通精度
较高精度
2.0
2.5
3.0
－0.12
－0.06
3.2
4.0
5.0
6.0
－0.16
－0.08
A、经双方协议，可生产中间尺寸的钢丝，尺寸偏差按相邻较大尺寸的规定。
订制较高精度的钢丝应于合同中注明。
B、表面经酸洗的焊接丝，其直径允许偏差，可按表1中普遍精度的允许偏差再增加50%。
C、焊接丝的椭圆度不应超过直径允许偏差的75%
③化学成分分析
分别自焊接丝盘两端截取试样，对其各元素逐一化验。
C、焊剂
⑴抽样：
每批焊剂抽取一包。
⑵外观：
焊剂应干燥，粒度大小应符合质保单要求。
D、焊条
每批抽焊条三包，每包抽三根焊条。
①焊条药皮应均匀，紧密地包覆在焊芯周围，整条焊条药皮上不应有影响焊接质量的裂纹、气泡、杂质及剥落等缺陷。
②焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面露出，以保证易于引弧，露芯长度延长度方向不应大于2.4mm；
沿圆周方向的露芯不得大于圆周的一半。
③焊条偏心度应符合如下规定。
a）直径不大于2.5mm的焊条，偏心度不应大于7%；
b）直径3.2mm和4.0mm的焊条，偏心度不应大于5%；
C）直径不大于5.0mm的焊条，偏心度不应大于4%。
焊条偏心度=（T1-T2）/0.5（T1+T2）×
100%
式中：
T1—焊条断面药皮层最大厚度加焊芯直径。
T2—焊条断面药皮最小厚度加焊芯直径。
E、油漆
检验油漆桶标签上的日期、材质、颜色、批号是否与质保单一致，油漆不得结块失效；
质保单内容应符合要求。
F、圆钢
检查直径偏差、外观质量及质保书；
当用于地脚螺栓时按批次抽取一组试样进行理化试验。
G、其他材料
按相关标准进行外观检验；
对无检验手段的（如采光板等）可由供应部组织多家供应商投标时带样品，由技术部门和供应部、质管部一同评定，选择质量较好的厂家作为供应商，并将样品作为检验员的对比样品，在实际原材料检验中以待检材料与该样品对比，当质量相同时可作为合格品入库
3钢结构加工制作工艺
3.1、加工制作工艺流程工艺流程图
加工制作整体设计
↓
材料采购
钢材矫正、放样
钢材切割
组装焊接
矫正、钻孔
质量检验
涂漆
成品检验提交
3.2、放样
①、号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料清单、零件草图和电脑实样图进行号料。
②、号料装配等使用的钢卷尺必须定期经计量部门校核，合格后才能使用。
③、号料的母材须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。
④、划线精度：
放样和样板（样杆）的允许偏差表7.3
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±
0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
孔距
加工样板的角度
20’
划线允许偏差表7.4
基准线、孔距位置
≤0.5
零件外形尺寸
≤1.0
⑤、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类工具。
少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
⑥、号料后按质保体系文件规定做好材质标记移植工作。
3.3、切割和铣削、刨削：
①、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割面应光滑无裂纹，夹渣和大于1mm的缺棱。
②、气割的精度要求：
气割的允许偏差表7.5
国家标准
企业标准
零件的宽度和长度
1.0
切割面不垂直度
0.05t且≤2.0
割纹深度
0.3
0.2
局部缺口深度
0.8
③、机械剪切的精度要求：
机械剪切的允许偏差表7.6
边缘缺楞
型钢端部垂直度
切割后须矫直板材由于切割引起的旁弯等，然后标上零件所属的工件号零件号后，
才能流入下道工序。
、安装焊缝坡口加工的精度：
安装焊缝坡口允许偏差表7.7
项目
坡口角度
5°
3°
钝边
焊接用坡口机后的清磨：
焊接区内应清除飞溅、毛刺、熔渣，如是火焰坡口的则还必须对坡口处进行打磨，清除表面氧化、淬硬层。
3.4、矫正和成型；
碳素结构钢在环境温度低于-16℃时不应进行冷校正和冷弯曲，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷、凹痕及其它损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900℃以下，严禁用水激冷，并在未降温至室温前不得进行锤击。
当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃，低合金结构钢在温度下降至800℃以前，应结束加工并自然冷却。
钢材校正后的允许偏差：
钢材校正后的允许偏差（mm）表7.8
创优标准
钢板的局部平面度
t≤14
1.5
t＞14
型钢弯曲矢高
l/1000且不应大于5.0
l/1500且不应大于3.0
H型钢翼缘对腹板的垂直度
b/100且不大于2.0
b/150且不大于1.0
3.5、边缘加工
⑴有否按工艺规定的方法加工。
⑵坡口加工（重点）：
用样板（按坡口角度、钝边用彩板剪切而成）检查坡度、钝边。
⑶加工完毕后检验铣边质量，填写《边缘加工三检记录》，由接收者复核，检验员认可后转入组装工序。
边缘加工的允许偏差表7.9
边线与号料线的允许偏差（mm）
边线的弯曲矢高（mm）
粗糙度
（mm）
缺口（mm）
渣
坡度
Ｌ/3000，且≤2.0
0.02
2.0（修磨平缓过度）
清除
2.5。
3.6、型钢、钢板拼接：
制作时应采用板件长度的定尺板，尽量减少钢板拼接接头。
②、对同一根梁只允许翼缘或腹板一次拼接，拼接位置应在梁1/3（弯矩最小）～1/4，拼接缝错位大于200mm。
③、拼接焊缝等级为一级，100%UT，探伤等级GB11345-89，B级、Ⅱ级合格。
7、焊接
钢结构焊接应符合《建筑钢结构焊接规范》（JGJ81-2002）,《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）。
焊接前，应对钢材、焊接材料、焊接方法、焊前预热、焊后热处理等进行焊接工艺评定。
焊接工艺评定应符合《建筑钢结构焊接规范》（JGJ81-2002）的规定，并根据工艺评定报告，确定焊接工艺。
焊工应持证上岗从事焊接作业。
焊工资质应与施焊条件及焊接质量等级相适应。
焊条、焊剂应按规定进行烘干。
焊条应有专门的保温筒放置，随用随取，严禁乱放。
点焊用焊条等级应与正式施焊时所用的焊条等级相一致。
焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接。
对收缩量大的部位应先焊接，焊接过程中，应平衡加热量，使焊接收缩量减小。
加劲板点焊时应注意，用Φ3.2焊条进行点焊，在点焊牢固的前题下，焊脚越小越好，为CO2气保焊创造有利条件。
同时不得在母材上引弧，造成母材的缺陷。
CO2气保焊的焊接电流、电压应根据焊接工艺评定结果来选择。
所有拼接焊缝要注意焊缝余高，余高不得超过2mm。
3.7、箱型柱制作工艺流程及重点检查图（见下图）
编制工艺文件
UT—超声波探伤
4柱、梁制作加工工艺
4.1、箱形柱加工制作
柱体下料：
箱形柱板采用双定尺。
原则上不拼接。
下料时其宽度公差，板的对角线公差必须预以保证。
如需拼板时，对柱子只允许在楼面1/3高度处用拼接板，高层柱子原则不用拼接板。
而且只允许面对板一次拼接。
坡口加工在铣边机或坡口切割机上进行，应严格按图和工艺文件要求，保证坡口角度及有关尺寸的正确，清除飞溅、熔渣，打磨去表面氧化层。
在模具上将经过加工的内隔板，焊槽衬板组装成内隔板组。
其内隔板组外形尺寸误差为：
0~-1，焊槽尺寸必须电渣焊孔的尺寸大小一致。
在组立机上（如下图片所示）进行组立，以一翼板为底板，先行划线，核对翼板的宽、长、坡口情况和内隔板外形尺寸情况（下道工序检查上道工序），在其上安装各隔板，保证其位置正确且与底板垂直，如图1：
图1组装下翼板和内隔板
然后安装二侧腹板，组成U型柱，保证U型柱的宽度尺寸，如下图组装腹板③和④如柱板有拼接则注意检查拼接焊缝与内隔板的距离需保证20倍厚度且＞200。
同时不允许其它的侧面同一部位有板拼接。
CO2气保焊焊接隔板上二条焊缝，保证焊透，如下图3：
图3隔板焊接
UT控伤隔板焊缝，该焊缝为一级焊缝。
GB11345-89，B级、Ⅱ级合格，100%UT。
组立机上，将U型柱组立成箱形柱，点固焊缝应点在两侧坡口底部，保证焊透，不得有缺陷，焊点不宜过高。
如下图安装上翼板：
在盖板前须对柱体内进行彻底清扫，不得有异物
隔板二条电渣焊缝进行焊接，用非熔化极焊机（如下图片所示）进行，严格按《非熔化极电渣焊工艺守则》执行，如图5：
为看得清楚，图中5、6焊缝仅画了一台焊机
焊后割去引弧，引出帽口，如图6：
图6箱形柱电渣焊缝
对二条电渣焊缝进行UT探伤、一级焊缝,GB11345-89，B级、Ⅱ级合格。
对箱形柱四主角焊缝进行双弧双丝焊（如下图片所示），保证全熔透焊缝根部焊透，焊接中，应严格遵守公司《双弧双丝埋弧自动焊工艺守则》的规定。
焊接应同时、同向、同工艺参数焊接两条主角焊缝。
对于板厚较大的焊缝，还应按工艺要求采用多层多道焊法。
将工件翻身交替焊接，防止过大的变形。
如图7：
注意：
（A）从第⑤至⑨的工艺过程中构件应始终处于水平状态。
以防止钢柱扭曲变形。
（B）焊接过程始终保持双侧同步，防止焊接收缩不均而造成的侧弯扭曲。
（C）焊工自检焊缝，对于两侧咬边，凹坑等进行焊补，并清磨。
（D）对四主角焊缝全熔透部分进行UT探伤,100%检验，GB11345-89，Ⅱ级合格。
箱形柱的直线度、扭曲度，并在隔板处进行火焰矫正，使其符合要求。
超长柱的校正：
对超长柱的弯曲变形需进行火焰加热校正。
标准柱身弯曲矢高H/1500且≤5mm。
针对超长柱的变形要尽量在制作过程中加以工艺预控。
拼装、焊接工序进程保持柱构件的水平，焊接对称。
半成品的弯曲变形可以将柱体两端搁置，中间加压重，在距中间隔板~500mm处进行火焰烘烤，温度控制750℃~900℃，自然冷却收缩，严禁加水。
工件转至端面铣，对箱形柱的封板端进行铣削，将预留的加工余量铣削掉。
铣削时应先检查柱身与端面铣刀的900，以保证加工后的端面水平精度。
铣削箱形柱的另一端，并铣出坡口角度，加焊垫板条。
控制柱长尺寸，由于柱-柱对接时，焊缝要收缩，柱还有弹性压缩变形，故一般柱长公差应取其正值，使安装后，柱顶标高能符合要求。
如若安装时，发现柱长应作修正，这时应及时将要求反馈工厂，并在箱形柱铣削另一端时，将其长度尺寸予以修正。
装配工序
当箱形柱两端铣削好后，即转入装配工序。
这时应以柱顶封板端为基准，在距柱高下端1m处划出各面的十字中心线，并作出标记，确定N面，作为安装时的依据。
根据各面的十字中心线，划出各面的连接板、耳板等装配位置线，并进行安装。
栓钉焊接
需要焊焊钉的柱，清除油污、铁锈、氧化皮、油漆等，划出各柱面的焊钉位置线，用JSS2500型焊钉机焊接各焊钉。
按公司《栓钉焊接工艺规程》要求，检查所有焊钉，并按规定抽查1%焊钉，进行锤击弯曲30度检查焊接质量，同时清除栓钉根部磁环残渣。
对于不合格的要重新进行焊接。
同时在焊接的时候要保证栓钉和柱子之间的垂直度，不要歪歪斜斜，影响质量和外表美观。
同时要注意底部瓷环不要受潮，以免影响栓钉焊接质量。
栓钉焊接前要进行除锈，避免使用生锈的栓钉。
为保证连接板的粗糙度，可先将连接板抛丸处理后，再装焊。
钢柱进入抛丸前必须对柱两端内隔板中开孔处进行封闭，保证柱内清洁无异物。
4.2H型钢加工制作：
（1）拼板、下料：
下料采用数控切割机如下图片所示。
下料时，如需拼板则拼缝位置宜放（剪力最小）的范围内，对同一梁，只允许翼缘或腹板一次拼接。
板板毛刺应清理干净。
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