人工挖孔桩施工方案Word下载.docx
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褐黄、褐色、稍湿，由风化粘粉土、砂和碎石组成，较密实，碎石大部分可捏碎，局部以粉土为主。
第（6）-a层强风化基岩：
褐黄、褐色，岩石强风化成小岩块，易碎，少数岩块稍硬。
第（6）-b层中风化基岩：
褐黄、青黄色，块柱状较完整，硬、场址西南处为碎石，硬。
本场地地质情况较为复杂，场地面边2#、4#、10#楼及1#、12#楼西部塘渣填层，底下1-3米厚的淤泥质土层，其下为强风化基岩，而6#、8#楼塘渣底就是较坚硬的礁岸，场地中部填渣底为2m-8m厚的淤泥质土层，其下为1m-3m厚的砂砾石层，并贯穿南北，砂层下为2m-10m厚的粉质粘土（含碎石层），以下是2m左右厚残积层，残积层下为强风化基岩和中等风化基岩，场地东部即1#、3#、5#、7#、9#、11#、12#楼的东部，塘渣底为7m-10m厚的粉质粘土（含碎石层），以下是厚度小于3m的残积层，残积层下为强风化基岩。
四、施工准备
1、材料
本工程护壁与桩芯砼均采用自拌砼，施工前做好砼原材料及砼级配试验。
水泥：
用P32.5级普通硅酸盐水泥，需有出厂合格证及试验报告。
砂：
淡化中砂，含泥量不大于3%。
石子：
碎石，粒径10-40mm，含泥量不大于20%。
钢筋：
品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证及试验报告。
水：
自来水
垫块：
用1:
2水砂埋20号铁丝提前预制。
2、作业条件
A施工场地做好“三通一平”，现场四周设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经流淀后排入下水道，施工现场的出土路线应畅通。
B桩基的轴线桩和水准基点桩设置完毕，经复核并办理签证手续，才能开始开挖桩身土方。
C挖桩前，要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点，用砼墩上作好标记。
D全面检查施工准备，确保电机设备完好，符合安全使用标准，向现场施工操作人员进行详细的安全技术交底和安全教育，使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。
E试挖桩，并校验机械设备和施工工艺及技术措施是否符合要求。
3、管理组织机构
项目经理
生产负责人
技术负责人
安全员
质量员
资料员
材料员
成孔班
抽水班
测量班
钢筋班
灌砼班
4、施工机械配备
序号
名
称
型
号
数量
用
途
1
手摇卷扬机
20
竖向运输
2
手摇提升支架
3
空气压缩机
0.9M3
送风及碎岩
4
风镐
24
5
护壁模板
钢模板
120套
护壁砼支模
6
振捣器
1.1kw
浇捣砼
7
搅拌机
JZ350
浇砼井壁和桩芯砼
8
电焊机
BX-300-1
钢筋制作
9
切割机
10
提土桶
50
提土工具
11
镐锹
挖土工具
12
应急软爬梯
应急上下孔
13
人力反斗车
运砂石料及运砼
14
潜水泵
2.2KW
抽排水
15
气割工具
16
经纬仪
J6
17
水准仪
S3
18
试块模具
150×
150
19
磅秤
砼坍落度筒
21
输气设备
22
砼漏斗、导管
23
漏电保护器
低压照明灯
若干
5、劳动力组织安排
岗
位
人数
备
注
项目技术负责人
施工员
质检员
挖孔班
60人
电工
机修工
砼运输工
搅拌机操作工
辅助工
五、施工工艺及技术措施
（一）单桩施工工艺流程图
设计技术交底
测量放样
孔位复核
人工成孔
质量检查
浇护壁砼
支护壁模板
拆护壁模板
继续成孔至设计深度
扩
孔
清
成孔验收
吊放钢筋笼
砼灌注
成桩自然养护
验收交付
钢筋复试合格
钢筋笼加工
隐
检
骨料复试合格
水泥复试合格
配合比确认
（二）施工顺序及技术措施
1、施工场地平整、构筑道路
2、桩位放样及测量控制
A根据设计图纸和现场规划部门提供的轴线控制点，确定桩位，并在现场四周安装刻有轴线标志的“龙门架”，以便复测与校正。
B桩位放样后及时通知监理单位进行复测。
C安装每节护壁模板时必须用井口桩心点校正模板位置，并由专人负责，第一节井圈护壁的井圈中心线与设计轴线的偏差不大于50mm，且把井圈的中心点用十字线的形式标在护壁顶面砼上，确保检查轴线复核。
D开挖前把规划确定的水准点引到场地，设定一个基准点，该点要固定保护好。
3、挖孔与护壁
A专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录，钢筋笼和桩芯混凝土等隐蔽验收记录，并整理编册分送有关单位。
B挖土由人工从上而下逐段用镐锹进行，一般以1.0米左右为施工段。
易坍地层为0.5米左右为一施工段，遇坚硬土层用风镐破碎，同一段内挖土次序先中间后周边，弃土准入提土桶内，用卷扬机提升至孔口，放置孔边1米以外。
在地下水位以下施工时应及时用吊桶将泥水吊出，如遇大量渗水，则在孔底一侧挖集水坑，用局扬程潜水泵排出桩孔外。
C挖孔采用分节施工方法，第一节挖掘深度约为0.8米，挖掘直径上口比设计桩径大20cm，下口比设计桩径大30cm，挖好后采用定型钢模，立模高度为1m，圈模板顶部高出地面15~20cm，模上口直径为设计桩径，模底部直径比设计桩径大10cm，护壁砼厚度为12cm，第一节护壁砼成型24小时后拆模，再将护圈上红漆标记线引测到第一节砼护壁顶面及内侧上，并注明桩号。
D护壁模板用三块活动钢模带一小模板组成。
每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度，保证任何二正交直径的误差不大于50mm，符合要求后，用木楔打入土中支撑模板，固定位置，防止浇捣混凝土肘模板发生移位。
E在第一节护壁底，进行第二节人工挖土，每节挖土深度为0.9m，下一节护壁与上节护壁的搭接长度不小于7.5cm，支护好模板后，用C20混凝土进行灌注，护壁混凝土用小型振动机或用插棒振捣，防止蜂窝、麻面出现而降低护壁强度。
当护壁混凝土达到一定强度后，便可拆模，一般在常温下约24小时可以拆除。
F本工程根据设计要求进入强风化岩0.5m，桩孔深度进入持力层同时满足设计要求后，保留终孔岩样，经现场监理及设计确认后再进行孔底扩孔，扩孔结束后，将孔底碎渣清理干净，经业主和监理验收通过后方可进行下道工序的施工，桩底扩孔的检查通常采用下井直接进行测量的方法。
G在挖孔中如有较硬的岩石人工难以开挖时，采用风镐式爆破的方法。
但爆破必须采用专业人员施工并报业主、监理、设计及有关部门批准后才能进行。
H挖孔成桩过程中要设专人对基坑围护系统进行水平有否位移，土体有否裂缝进行及时观察，并作好记录，若有异常情况时，及时通知设计、监理、业主及项目部，特别注意靠近基坑围护临近桩施工阶段，以确保安全。
I成桩宜从深至浅进行，同时采用间隔成桩为宜。
J人工挖孔吊运技术措施
作业人员在孔内挖土时，离底部1.8米护壁处增加钢板网圆形活动盖板，在挖土时关闭盖板，在吊运离地1.8米后关闭盖板，以保证操作人员安全。
挖出土方必须及时用人力手推车运出场内，不得在挖孔四周堆土。
4、钢筋笼制作和安装
A钢筋笼制作必须符合设计要求和规范要求，施工员按图纸及桩孔深度开出钢筋笼制作通知单，钢筋工根据施工员通知单进行制作。
B钢筋笼制作完成后，请监理验收合格后挂上合格标志牌，由吊机起吊下放，吊放时要慢，防止碰撞孔壁使钢筋笼变形，钢筋笼四周扎上砼保护块，确保主筋保护层厚度。
C钢筋笼下放到位后，采用两根Ф12吊筋固定在孔口，吊筋长度需要质量员验收合格后，通知监理验收，吊筋焊接需满足施工规范要求，钢筋笼一次放下到位，长度为一节。
选用60t.m吊机、二点起吊，以保证钢筋不弯曲和不变形。
5、桩芯砼施工
A桩芯砼灌注是挖孔施工中极为重要的一个环节，本工程砼灌注采用干浇法施工，用导管送入孔底。
B砼灌注前，将孔底积水用潜水泵抽干，为便于抽水，成孔后孔底局部加深10cm，灌砼前先浇捣一车较稠的纯水泥砂浆，水泥选用P32.5水泥，水泥:
黄砂=1:
1同重量拌制。
C砼采用插入式振动器进行振捣，振捣器软管长8m，采用人工用麻绳将振动器放入孔内振捣，振捣时间要适宜掌握，当砼面每上升50cm振捣一次，连续进行不留施工缝。
D钢筋笼第一个加强箍为桩顶标高，灌注时按要求加灌0.3m，通过测绳测量最后控制灌砼量，灌注时根据要求每根桩做一组试块，试块在监理见证下制作。
6、成品保护
A钢筋笼的主筋、箍筋和加强箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用。
B钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。
C桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。
D桩头在强度没有达到5Mpa时，不得辗压，以免桩头损坏。
7、安全技术
A井下要设可靠的通风设施，每天工人下井前，吊下装有小鸟的鸟笼放到孔底，放置时间不少于10分钟，经检查小鸟状态正常，方可下井作业。
当有害气体超标应立即转移工人上井。
B施工场地内的一切电源、用电线路的安装和拆除，必须由持证电工专管，电气设备必须严格接地、接零，安装可靠齐备的安全漏电保护开关，各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用，井下照明必须使用12V安全照明电，严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）。
C桩孔设备C20砼护壁，护壁厚度不小于100mm，桩间净距小于4.5米时，必须采取间隔开挖，扩底桩则以扩底部分计，并派专人经常检查桩孔砼护壁施工质量和变形情况。
D对运土吊筐经常检查其质量、吊绳是否扎牢，以防掉土、掉石砸伤井下施工人员。
对挖土施工作业的机具要经常检查，对摇把质量、滑轮、吊绳等定期检查，防止断落、脱落等事故发生。
E井口护圈要高出地面20cm，并防止井口杂物掉入桩孔内砸伤人员。
桩孔内必须放置爬梯，并随挖孔深度增加放长至工作面，以利安全使用。
F定期对施工人员进行针对性的安全教育和安全技术交底，提高施工人员的安全生产意识，不违章作业。
严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。
G当桩孔开挖深度超过5米时，必须在孔底面以上3米处的护壁凸出边缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网，并随挖孔深度增加适当向下设置，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全。
H挖孔深度超过8m后，应用空压机进行孔底换气，保证孔内作业人员的安全。
I已灌注完混凝土和正在挖孔未完的桩口，必须设置井盖和围栏围护。
五、挖孔桩质量检验标准
1、主控项目
A钢筋笼主筋间距用钢尺量允许偏差为：
±
10mm
B钢筋笼长度用钢尺量允许偏差为：
100mm
C人工挖孔桩（混凝土护壁）桩位允许偏差为：
50mm
D人工挖孔桩（混凝土护壁）孔深允许偏差为：
+300mm
E桩体质量检查必须符合基桩检测技术规范的规定
F混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定
G桩体承载力必须符合基桩检测技术规范的规定
2、一般项目
A钢筋笼钢筋材质检验必须符合设计要求
B钢筋笼箍筋间距用钢尺量允许偏差为：
20mm
C钢筋笼直径用钢尺量允许偏差为：
D人工挖孔桩（混凝土护壁）垂直度允许偏差为：
<
0.5%桩长
E人工挖孔桩（混凝土护壁）桩径允许偏差为：
+50mm
F人工挖孔桩（混凝土护壁）孔底沉渣厚度允许偏差为：
≤50mm
G混凝土坍落度（干施工）允许值为：
70-100mm
H钢筋笼安装深度用钢尺量允许偏差为：
I混凝土充盈系数检查每根桩的实际灌注量应大于1
J桩顶标高用水准仪检查允许偏差为：
+30、-50mm
3、桩底质量检验
A桩底质量检验主要由工程地质勘察人员完成。
B复验孔底持力层土（岩）性，确定进入强风化层入岩深度。
C对扩底部分尺寸检查，满足设计要求。
D对相邻挖孔桩底高差的影响进行分析，一般相邻桩底连线坡度宜小于45度，由于人工挖孔桩承载力较大，如相邻两桩距离较近（如小于4.5m），桩底基岩落差较大（大于10m），则必须考虑深层滑动影响以及处于较高处的桩对较深桩的受力影响。
六、工程质量管理目标及保证措施
1、质量管理目标：
钢筋工程优良率100%；
砼工程优良率100%；
桩基成孔、嵌岩符合设计要求；
桩基测试100%达到一类桩基要求，为海山杯打下基础。
A施工前必须编制详细施工方案和技术交底，施工过程中如发现地质情况与地质报告不符，及时与设计和业主取得联系，研究处理办法。
B桩孔开挖前和孔口砼井圈浇筑时都要进行一次桩位复检，确保桩位准确无误，桩位偏差不得超过20mm。
经常检查挖孔孔径，以确保砼护壁厚度和桩芯直径，孔径误差不得超过50mm。
C控制混凝土坍落度在7-10cm之间，最大骨料粒径不大于40mm。
桩芯砼每层浇筑厚度<
60cm，不得漏振。
D挖一节桩和浇筑一节砼护壁均利用井壁上的标记进行对中，并经常加以检查，以确保桩的垂直度，垂直度偏差不超过0.5%，挖孔到（4-b）岩层时，应经勘察单位确认后方可进行扩底施工。
桩孔成形后，须通知勘察、设计、监理、质监和建设单位派人到现场对桩持力层岩性进行验证，验证无误后方可进入下道工序施工。
E遇塌孔，采用在塌方处砌砖外模，配适量Ф8钢筋，再支内模浇砼。
F工程质量目标：
优良。
健全组织机构，制订详细的质量计划，项目部设专职质检员，监督和检查桩基施工中每道工序的工程质量，上道工序必须对下道工序负责，坚持三级质量验收制度。
G严格执行GB/T19002-ISO9002标准质保手册和程序文件，建立材料进场、材料检测、工序质量、管理质量等方面全方位的质量控制计划。
H加强职工教育，提高项目部全体人员质量意识，落实制订的质量奖罚制度。
I编制工程质量计划，每道工序实行“三检制”，上道工序施工质量不合格，决不进行下一道工序的施工。
J做好施工技术的交底和复查工作，做好桩位复核和挖桩施工记录，对已完成分项工程尤其是隐蔽工程要及时验收，做好质量信息分析和台帐，如实填写施工过程中的各种技术参数。
K严格按已确认的施工方案进行施工，无条件接受甲方和监理对施工质量的监督。
L计量工具、仪器必须在有效期范围内使用，施工测量定位、放样均应符合有关精度要求，施工过程中经常复核轴线，保证桩位准确。
M施工质量检测和评定按现行施工规范和质量评定标准进行。
2、挖孔质量保证措施
A开挖前，应从桩中心位置向桩四周引出四个桩心控制点，用牢固的短钢筋标定。
当一节桩孔挖好安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并应设专人严格校核中心位置及护壁厚度。
B浇筑第一节孔圈护壁应符合下列规定：
①孔圈中心线应和桩的轴线重合，其与轴线的偏差不得大于20mm。
②第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100-150mm，高出现场地面200m。
C浇筑孔圈护壁应遵守下列规定：
①护壁厚度、拉结钢筋或配筋、混凝土强度等级应符合设计要求。
②桩孔开挖后应尽快灌注护壁混凝土，且必须当天一次性灌注完毕。
③上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。
④灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用竹竿木棒等反复插捣。
⑤不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注护壁混凝土。
⑥护壁砼采用C20，不掺早强剂。
护壁模板的拆除，应根据气温等情况而定，一般在24小时后进行。
⑦发现护壁有蜂窝、漏水现象应及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。
⑧同一水平面上孔圈二正交直径的极差不宜大于50mm。
D多桩孔同时成孔，应采取间隔挖孔方法，以避免相互影响和防止土体滑移。
E对桩的垂直度和直径，应每节检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确。
F遇塌孔时，一般可在塌方处用砖砌成外膜，配适当钢筋（Ф8）再支钢内模灌注混凝土护壁。
G当挖孔至桩端持力层岩面时，应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩性进行鉴定。
经鉴定符合设计要求后，才能按设计要求进行入岩挖掘或进行扩底端施工。
不能简单地按设计图纸提供的桩长参考数据来终止挖掘。
H终孔时，应清除护壁污泥、孔底残渣、浮土、杂物和积水，并通知建设单位、监理单位对孔底形状、尺寸、土质、岩性、入岩深度等进行检验。
检验合格后，应迅速封底、安全钢筋笼、灌注混凝土。
孔底岩样应妥善保存备查。
3、成桩质量保证措施
A成桩用材料的质量必须严格检查、抽样复验，确认合格后才能验收。
验收后的材料要分别堆放，做好标识管理。
B灌注质量保证措施
桩芯砼采用干法灌注。
首先安装砼串筒，串筒下端离孔底（或灌注过程中的砼面）1m左右。
然后进行连续灌注砼，不允许留施工缝，如遇特殊情况，必须严格按处理施工缝的规定进行处理后方能继续灌注。
砼灌注过程中每隔0.5m厚要进行一振捣，确保桩芯砼密实。
灌注前要严格控制配合比及水灰比、坍落度。
搅拌机旁要挂出根据配合比计算的用料牌，并按照用料数量进行过磅计量，砼要进行充分拌和，拌和时间不少于1.5分钟，增加砼和易性。
表面浮浆层应凿除，使之与上部承台或底板连接良好。
七、安全生产管理目标及保证措施
1、安全生产目标：
杜绝重大伤亡事故和任何轻伤事故。
切实执行国家省市有关安全施工规定和省双标化文件要求。
建立以项目经理为领导、安全员、施工员、操作班组兼职安全员组成的安全领导小组，进行施工作业全天候的巡检值日制度。
加强工人安全教育，定期召开安全生产会，牢固树立“安全第一”的思想。
健全各项安全规章制度，建立安全台帐，规范安全资料。
下达施工任务时必须随附安全技术交底。
全体参与施工的人员还应严格遵守各自专业的安全操作规程，与各班组签订安全生产责任状。
2、经常检查施工机具，确保安全正常使用，特别对提土绞车要经常检查其轴承、钢丝绳和挂钩等。
孔口操作平台应自成稳定体系，防止在护壁下沉进被拉垮。
在孔口严禁堆放重物或设备，挖出土方及时外运，严禁堆放在桩孔周围。
3、消防安全：
施工现场有明显的防火宣传标志，并配置足够的灭火器。
易燃易爆物品，采取隔离和专人管理措施。
4、用电安全：
施工用电必须符合安全用电要求，用电设备实行三级漏电保护，动力线路按三相五线制接线。
现场电气操作维修必须由专职电工进行。
开关箱严格实行一要、一闸、一漏的原则。
落实安全用电管理制度，责任到位，现场用电严格按JGJ46-88《施工现场临时用电安全技术规范》的要求实施。
孔内要用小于12V低压照明电灯，电缆线必须有安全护套等保护措施。
现场各种电气设备，采用TN-S系统，要有专业电工接线和维修，要有良好的接地装置，并配备触电保护器。
电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。
各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。
孔上电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆电线必须有防湿、防潮、防断等保护措施。
5、本工程挖孔作业的工人均选用健壮男青年，并具备二年以上挖孔桩施工经验，并须经体检和井下、高空、用电、吊装及简单机械操作等安全作业培训且考核合格后，方可进入现场施工。
施工人员进入施工现场必须戴安全帽、穿绝缘鞋、劳动保护用品穿着整齐，风镐钻岩石时还应带上扩耳塞、风镜和防毒防尘面具等，所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保守邹和使用安全。
施工机械设备操作人员及各特种作业人员必须经过专门培训、持证上岗。
6、孔口操作人员要对孔内操作人员的人身安全负责。
一则要密切注视孔内人员的动向，经常与孔内人员进行联系，如发现孔内人员有危险，应及时果断地采取措施将其救上地面。
经常清理孔口机具、杂物和泥石块。
始终保持孔口井圈高出地面20cm以上，以防这些物件掉入孔口砸伤孔底操作人员。
再则孔口人员垂直吊运要平稳，防止被吊运的泥石及其他物件碰撞孔壁面坠入孔底伤人。
孔内操作人员也要集中精力注视吊运的物件。
7、操作人员每天下孔前要认真检查孔内空气情况，当桩孔开挖深度超过10m时，每天开工前应进行有毒气体的检测，拟采用动物试验法（将鸟笼吊下去试验）观察有无有毒或可燃等有害气体，并且在深孔内操作时，孔口要安设鼓风输气设备，输入新鲜空气，排出孔内废气。
每天开工前输入新鲜空气时间不少于1.5h，在施工过程中通风量不少于25L/S。
孔内作业人员连续作业时间不得
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