电解铝阳极组装设备安装手册Word文件下载.docx

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当残极高度大于300mm时，承载小车进入手动残极压脱机。

根据自动残极压脱机的功能要求，输送机系统可设置气动升降段或气动推车机。

4磷铁环压脱通常并排设置两至三台（其中两台使用一台备用）磷铁环压脱机，磷铁环压脱机前分支道岔处的物料流向由PLC控制，并根据需要在操作按钮盒上设置手动/自动转换开关。

根据不同厂家的磷铁环压脱机不尽相同的功能要求，输送机系统相应配置不同形式的推车机，德国KHT公司提供的磷铁环压脱机相应配置机械传动式双头推车机和随动式两级步进推车机，法国SYPRIM公司提供的磷铁环压脱机相应配置机械传动式四级步进推车机。

四级步进推车机动作程序如下（如动作程序图）原始状态第四个铁环被压脱，推车机复位，导杆处于自由状态。

导杆被夹紧臂夹持。

第一次推进S1=1300mm第一个铁环被压脱（同时原导杆被推进）。

第二次推进S2=320mm第二个铁环被压脱。

第三次推进S2=320mm第三个铁环被压脱。

第四次推进S2=320mm第四个铁环被压脱（同时原推杆被牵引链带走，新导杆己被输送到位）。

夹紧臂打开。

步进推车机快速返回（自动复位），S5=2260mm。

5钢爪清理根据清理设备的功能要求，钢爪清理有两种形式：

其一是携带钢爪的承载小车在抛丸室内停止，抛丸机在不同的角度喷出铁砂对钢爪进行清理。

其二是输送机系统设置旋转段，承载小车进入抛丸室后在旋转段进行旋转，钢爪在旋转过程中被铁砂清理干净。

6导杆检查及矫直经过电解质清理，残极压脱、磷铁环压脱和钢爪抛丸清理的导杆在检查工位停止，对导杆和钢爪逐一进行检查，检查合格的导杆经分支道岔直接被输送到导杆清刷工位或涂石墨工位前等待，弯曲变形的导杆经分支道岔由旁路运行到导杆校直工位，并对变形的导杆逐一进行校直，校直后的导杆被输送到导杆清刷工位或涂石墨工位前等待。

7钢爪修理经过导杆检查工位后，钢爪损坏的导杆经分支道岔由另一旁路运行到钢爪修理工位。

钢爪修理工位设置一液压举升台车，或气动升降段。

将钢爪损坏的导杆卸到地面钢爪修理区进行补焊修复。

钢爪修复后导杆通过液压举升台或气动升降段重新上线，运行到导杆清刷工位或涂石墨工位前等待。

对于不仅弯曲变形且钢爪损坏的导杆，经校直机校直后通过导杆校直机和钢爪修理工位之间的另一旁路进入钢爪修理工位对损坏的钢爪进行修复。

8空载小车及吊具检修环路钢爪损坏的导杆卸到地面后，在钢爪修理工位上等待的空载小车吊具一方面可以马上承接钢爪修复的导杆重新上线，进入输送机系统继续运行。

另一方面空载小车吊具可以通过分支道岔进入空载小车及吊具检修环路，对空载小车和吊具进行及时的维护和检修。

9导杆清刷携带导杆的承载小车在导杆清刷工位停止，导杆清刷机一次对导杆进行双面清刷，以保证导杆具有良好的导电性。

10钢爪涂石墨钢爪涂石墨有两种形式，其一是采用举升式的石墨槽；

其二是采用固定式的石墨槽，但输送机系统必须配置垂直弯曲段。

11阳极浇注阳极浇注有两种形式：

其一是步进浇注，如法国SYPRIM公司提供浇注设备；

其二是旋转浇注，如德国KHD提供设备。

前者输送机系统配置两台气动推车机，后者输送机系统配置两台气动升降段。

浇注合格的成品阳极运行到卸载工位前等待卸载。

步进浇注程序如下：

承载小车携带导杆经过转向装置由横向配置变为纵向配置，在阳极组装站前停止器处停止等待。

组装工位空位时等待工位的停止器打开，步进浇注始端的气动推动机动作推进行程S=1800mm（有效行程1700mm），将等待工位的导杆推进到组装工位液压举升台上方停止。

由碳素车间运来的新阳极被推进到组装站的液压举升台上。

液压举升台举升150mm（有效行程100mm），阳极上的孔与其上方的导杆钢爪准确对位。

浇注磷铁水。

浇注后的阳极被浇注站的步进推车机推进2000mm，并将组装后阳极推进到步进浇注站尾端的液压举升台上。

在步进过程中磷铁水逐渐冷却，将导杆钢爪与新阳极可靠固接。

在步进过程中承载小车及钟罩吊具由导杆拖动滞后运行。

根据PLC的指令，步进浇注尾端的气动推车机动作，推进行程600mm，并在停止器处停止。

步进浇注站尾端的液压举升台下降150mm，组装后的阳极与举升台脱离。

步进浇注尾端的停止器打开，携带组装后阳极的承载小车进入输送机系统运行。

12浇注不合格的阳极的处理浇注不合格的阳极通过分支道岔和返修旁路进入到手动残极压脱工位将阳极压脱，然后运行到磷铁环压脱工作，将磷铁环压脱，并依次通过钢爪抛丸、导杆检查、导杆清刷、涂石墨等工位，最终返回浇注站再进行浇注。

来不及浇注的导杆，通过磷铁环压脱工位和钢爪抛丸工位之间的旁路，先后经过钢爪抛丸、导杆检查、导杆清刷、涂石墨等工位，再次返回浇注站。

13卸载卸载方式有三种：

其一是采用气动升降段卸载，其二是采用叉车举升直接卸载。

前者是升降段的下降轨下降到位，将成品阳极放到升降段下方的托盘上，随时到来的叉车将托盘叉起运走。

后者是携带成品阳极的四辆承载小车在卸载工位密集停靠，叉车将托盘举升到位，钟罩式吊具自动打开，托盘下降到位，叉车将托盘运走。

为了保证四辆承载小车在承载工位和卸载工位密集停靠，输送机系统应配置两台气动推车机。

其三是采用液压举升台卸载，举升台将空托盘升到位，钟罩式吊具自动打开，将成品阳极放到托盘上，承载托盘下降到位，叉车将装有四块阳极的托盘叉起运走。

第二节第二节积放式悬挂输送机积放式悬挂输送机（标准设备标准设备）1设备作用设备作用积放式悬挂输送机（简称悬链）是阳极组装生产线的空中输送设备,之所以称为积放式是因为吊运残极承载小车可以停积在轨道上,也可以随时放走。

从电解槽上换下的残极在装卸站被挂到悬链吊挂的小车上,以12m/min速度沿着悬链运行到不同作业站进行处理,最后又在装卸站下线成为合格产品.2主要技术性能主要技术性能运行速度12m/min牵引链许用应力27kN吊重1.3t电动机功率（当牵引链长度为400450m时）112kW3悬链的主要结构悬链的主要结构悬链主要由传动装置、拉紧装置、牵引链（动力链）、牵引及承载轨道、推车机、升降段、旋转机构及承载小车等部件组成。

现分述如下：

1）传动机构传动机构为悬链的动力部分，由电动机、减速器、轴承、传动链轮、挡轮及传动链等组图21传动机构示意图成。

在传动装置中设有“限力器”，当驱动力超过设定值时，限力器动作，切断电动机电源，悬链停止运行。

2）拉紧装置在每条悬链系统中，都需要设拉紧装置，其作用是给松驰的链条以初张力，同时补偿链条由于磨损或温度变化引起的伸长和缩短，另外在拆卸链条时可以调整拉紧装置，以消除链条的张力，便于拆卸。

拉紧装置一般应设在传动装置的绕出边，并尽量靠近传动装置，以免链条产生堆链现象。

图22拉紧装置3）牵引链及承载轨道牵引链是由优质高锰钢模锻而成的具有不同功能的链节组成。

各链节均经过热处理，以提高强度，延长其使用寿命。

每间隔一定的距离设一带牵引钩的链节。

牵引钩是带动承载小车的构件，钩头经淬火处理；

另设有可以固定滑轮的链节，以便将链条吊在牵引轨道上。

承载轨道由工字钢和槽钢组成。

其上部的工字钢为牵引轨道。

承载小车的轮组在两槽钢内滑行。

工字钢与槽钢之间用托架固定。

1-走轮2导轮3链片4中间轴5销轴6中间轴7走行轮轴图23牵引链条结构图道岔积放轨道承载轨道图24轨道1-滑架2-牵引轨道3-链条4-承载轨道5-承载小车6-吊具图25悬挂运输机结构图4）推车机推车机的作用是将承载小车从牵引链上推到有关工作站的承载轨道上。

推车机为单头，单头一次只能推一台小车。

推车机主要由机架、传动机构、活动小车、承截小车限位开关及链条、拉簧、推爪及链轮等零部件组成。

当电机旋转时，带动链轮转动链条牵引活动小车前进，小车上的推爪推动承载小车前进，当活动小车碰到限位开关后，电机反转，活动小车返回，在返回途中当碰到要推的第二台承载小车时，推爪可以越过,越过后借拉簧的作用使推爪复位，活动小车碰到限位开关后停止，重复下一个动作。

承载轮导引轨止逸爪牵引链条链上的滑架停止器后小车前小车图25推式积放式悬挂输送机前小车后小车推头图26部件图5）升降段一些工段要求承载小车在生产线上要下降一段距离，升降段即为此而设置，推动动作用气动装置推动气缸完成。

6）旋转机构按工段需要，铝导杆需要在原地进行旋转，因此有一段承载轨道连同停在其上的承载小车要能自行旋转。

旋转机构主要由机架、导向轮、定向气缸和插板、气动放车气缸、前阻车器、主回转轴、旋转轨道、后阻车器、慢速开关、停止限位开关、传动装置及链条等零部件组成。

当牵引链带动承载小车进入需旋转工位时，小车与牵引链脱钩，由推车机将小车推到旋转轨道上；

牵引链经导向轮转向绕过旋转轨道；

小车由前、后阻车器将其固定在旋转轨道上；

传动装置通过链条使主回转轴旋转；

主回转轴与旋转轨道为一体，在回转过程中碰到慢速开关，改为慢速，触到停止限位开关而停止。

工作结束后，气动放车气缸压下，前阻器放开，推车机再将承载小车推回到悬链线路上来。

定向气缸及插板是为固定旋转轨道而设定使用的。

7）承载小车承载小车是装载铝导杆的器具。

其本身无动力，靠牵引链来带动。

承载小车主要由阻车器、轮组、横梁、铝导杆吊具、脱钩机构等零部件组成。

阻车器是为阻止后来的小车而设立。

当后来的小车其前端的脱钩机构碰到阻车器后，小车即自动与牵引链的牵引钩脱开而停止前进。

阻车器的前端进行淬火处理。

轮组共有8个车轮，分别运行在承载轨道的两条槽钢的槽内。

小车横梁由一对槽钢组成。

铝导杆吊具由人工将吊具上的销子插入铝导杆的圆孔内，并用卡箍套住。

当牵引链上的牵引钩与小车上的挡块相遇时，小车便被牵引前进；

当小车碰到阻车器后，小车上的挡块自动下降，与牵引链脱钩，小车即停止前进。

若后面又有小车被牵引链拉来，当小车前部的挡块与前面停在承载轨道上小车尾部的阻车器相碰，小车的挡块即与牵引链脱钩，停在承载轨道上。

这样，后续的小车将一辆辆密集地停在承载轨道上。

只有当撤离小车阻车器，牵引链钩走一辆小车时，后续的小车才能被牵引链依次向前推进一个小车的空位。

此即为承载小车的积放原理。

4控制控制整个输送系统是通过限位开关、接近开关、编码卡片及读址器等电气元件来进行控制的。

这些元件的信息输入到中央控制屏。

控制屏由可编程序控制器或继电器组成。

5悬链的润滑悬链的润滑悬链的润滑采用自动多路润滑装置。

其主要技术参数如下：

工作压力0.350.4Mpa每次喷油量00.1ml使用环境温度-2080贮油量7l外形尺寸500200300mm润滑油牌号30号润滑油本装置不用外接电源，当伸缩式发号器接触链条时,便可以从三个不同方向同时定距、定量，并以稀薄的雾状向链条及滚轮喷油。

喷射位置合理、准确，符合悬链润滑要求。

当自动润滑装置处于非工作状态，伸缩式发号器自动缩回，脱离悬链轨道，对输送机不产生任何接触和影响。

同时如果输送机因某种原因长时期停止工作时，自动润滑装置的反馈保护机构可对空气回路实现自锁，停止喷油；

而当输送机恢复运行后，润滑装置又自动恢复喷油。

6设备安装工器具要求积放式链式运输机是阳极组装车间的主要设备之一，是其他地面设备的安装基准，只有当积放式链式运输机安装定位后，才能安装其他设备，才能保证整个阳极组装系统整体划一。

积放式链式运输机是散件运到安装现场，所以设备安装工程应从设备开箱起，经组装、找正、调平、检验有关的安装精度和几何精度、空负荷试运转合格、负荷试运转合格至工程验收为止。

安装工具和设备名称数量说明Y水平仪1台垫板、设备等调平经纬仪一台机架中心线、垂直度校准直线刻度尺300mm2件钳工常用工具2套两个小组同时施工电工常用工具1套直线刻度尺600mm1件直线刻度尺1000mm1件千分尺1件塞尺卷尺5m2把卷尺3m5把盘尺50m一把锉刀（扁锉）250mm2把锉刀（半圆锉）250mm2把手拉葫芦2个1吨手拉葫芦1个2吨手拉葫芦1个3吨大锤1个约5kg撬棍2个251500mm天然气气割工具2套两个小组同时施工交直流电焊机及工具2台300A或500A7安装程序及规程7.1基础复测、验收和设备开箱检查7.1.1设备基础的尺寸，位置等质量要求，应符合附录一的要求，设备安装前应按该要求进行复验。

7.1.2设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；

预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；

放置垫铁部位的表面应凿平。

7.1.3设备开箱，应在建设单位（甲方、业主或监理单位）有关人员参加下，按下列项目进行检查，并应作出记录：

7.1.3.1箱号、箱数以及包装情况；

7.1.3.2设备的名称、型号和规格；

7.1.3.3装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；

7.1.3.4设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；

7.1.3.5其他需要记录的情况。

7.1.4设备及其零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。

7.2设备就位安装7.2.1组装金属构架，放线就位7.2.1.1按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线和标高线，划定安装的基准线。

7.2.1.2与地面设备有连接、衔接或排列关系的部位，划定共同的安装基准线。

埋设一般的或永久性的中心标板或基准点。

7.2.1.3平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线或边缘线距离的允许偏差为20mm。

7.2.1.4设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置允许偏差为2mm和标高的允许偏差为1mm。

7.2.1.5设备找正、调平的定位基准面、线或点确定后，设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行检验；

复验时亦不得改变原来的位置。

7.2.1.6设备的找正、调平的测量位置，当设备随机文件无规定时，宜用设备的主要工作面部件和加工精度较高的表面。

7.2.1.7测量直线度、平行度和同轴度采用重锤水平拉钢丝测量，应符合下列要求：

7.2.1.7.1宜选用直径为0.350.5mm的整根钢丝；

7.2.1.7.2两端应有滑轮支撑在同一标高面上；

7.2.1.7.3当选配重锤质量时，重锤产生的水平拉力与钢丝直径应符合下式的关系；

P756.168d2式中：

P水平拉力（N）；

d钢丝直径（mm）；

7.2.1.7.4测点处钢丝下垂度可用下式计算：

f40L1L2式中：

f下垂度（m）；

L1、L2由两支点分别至测点处的距离（m）。

7.2.2组装金属构架应符合下列要求：

7.2.2.1吊架或立柱的铅垂度偏差不应大于11000；

7.2.2.2悬臂支架的水平度偏差不应大于31000；

7.2.2.3平台的纵向和横向水平度偏差均不应大干31000；

7.2.2.4轨道支承处纵向中心线对输送机纵向中心线的偏移偏差不应大于3mm。

7.2.2.5焊接连接制作组装要满足表中规定：

焊接连接制作组装的允许偏差值（mm）项目允许偏差图例对口错边t/10，且不应大于3.0间隙1.0搭接长度5.0缝隙1.5高度h2.0垂直度b/100，且不应大于3.0中心偏移e2.0型钢错位连接处1.0其他处2.0箱形截面高度h2.0宽度b2.0垂直度b/200，且不应大于3.07.2.3敷设轨道应符合下列要求：

7.2.3.1直线轨道段的直线度偏差，在6m长度上不应大于3mm，全长不应大于7mm；

7.2.3.2水平直线轨道的纵向水平度偏差不应大于11500，全长标高差不应大于l0mm；

7.2.3.3积放段的纵向水严度偏差不应大于11000，且沿输送机前进方向倾斜；

7.2.3.4轨道不应偏斜和扭转，轨道纵向中心面的铅垂度偏差；

直线轨道不应大于截面高度的1100，垂直弯轨道不应大于截面高度的2100，水平弯轨道不应大于截面高度的1.5100；

7.2.3.5垂直弯轨道工作面应圆滑过渡，其面轮廓度的允许偏差为土2mm；

7.2.3.6轨道接头处间隙不应大于1mm，工作面的高低差不应大于0.5mm，左右偏移偏差不应大于1mm。

7.2.4组装水平回转装置应符合下列要求：

7.2.4.1水平弯轨下平面的平面度的允许偏差，在长度为l000mm以内为土2mm；

7.2.4.2回转装置的链轮、光轮和滚子组应转动灵活，无卡阻现象；

7.2.4.3链轮的横向中心面与轨道下平面之间的距离的允许偏差为0-1.5mm；

7.2.4.4链轮或光轮轴线与轨道纵向中心线之间的距离的允许偏差为土1mm；

7.2.4.5滚子组回转装置的滚子外圆与轨道中心线之间的距离的允许偏差为1mm。

7.2.5组装道岔应符合下列要求：

7.2.5.1道岔舌应转动灵活、正确到位和无卡阻现象。

道岔舌舌板与轨道接头处工作面的高低差不应大于1mm，左右偏移偏差不应大于1mm；

7.2.5.2道岔的直轨和弯轨应符合3.2.3和3.2.4的要求；

7.2.5.3弯轨处的链轮、光轮或滚子组应符合3.2.4的要求。

7.2.6组装拉紧装置应符合下列要求：

7.2.6.1拉紧装置的浮动架在其行程范围内应移动灵活、无卡阻和歪斜现象；

7.2.6.2浮动架四滚轮在固定架内移动时，允许一个滚轮脱离接触，其间隙不应大于2mm；

7.2.6.3拉紧装置调整好后，未被利用的行程不应小于全行程的50。

7.2.7组装升降段应符合下列要求：

7.2.7.1立柱铅垂度偏差不应大于5mm，双立柱两柱的平行度偏差不应大于3mm；

7.2.7.2升降段活动轨与固定轨对接时，轨道工作面的高低差不应大于1mm，接头处间隙不应大于1.5mm，左右偏移偏差不应大于1mm；

7.2.7.3活动轨在升降过程中两端的高低差不应大于5mm；

7.2.7.4升降段顶端与屋架或桁架应牢固连接，活动轨升降时应无晃动现象。

7.2.8组装悬具的导向装置应符合下列要求：

7.2.8.1导向板与轨道中心线或中心立面的距离的允许偏差为2mm；

7.2.8.2导向面应平整，圆弧处应均匀平滑。

7.2.9上、下捕捉器、反向挡杆的安装方向应符合设备技术文件的规定。

7.2.10紧固件连接检验规程7.2.10.1一般规定1）适用于钢结构制作和安装中的普通螺栓、扭剪型高强度螺栓、高强度大六角头螺栓、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓及射钉、自攻钉、拉铆钉等连接工程的质量验收。

2）紧固件连接可按相应的钢结构制作或安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

7.2.10.2普通紧固件连接I主控项目1）普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，试验方法见附录B，其结果应符合现行国家标准紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB3098的规定。

检查数量：

每一规格螺栓抽查8个。

检验方法：

检查螺栓实物复验报告。

2）连接薄钢板采用的自攻钉、拉铆钉、射钉等其规格尺寸应与被连接钢板相匹配，其间距、边距等应符合设计要求。

按连接节点数抽查1，且不应少于3个。

观察和尺量检查。

一般项目3）永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应少于2扣。

按连接节点数抽查10，且不应少于3个。

观察和用小锤敲击检查。

4）自攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观排列整齐。

检验方法；

观察或用小锤敲击检查。

7.2.10.3高强度螺栓连接I主控项目1）钢结构制作和安装单位应按附录B的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。

见附录B。

检查摩擦面抗滑移系数试验报告和复验报告。

2）高强度大六角头螺栓连接副终拧完成lh后、48h内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合附录B的规定。

按节点数抽查l0，且不应少于10个；

每个被抽查节点按螺栓数抽查10，且不应少于2个。

3）扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉