筒仓滑模施工方案.docx
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筒仓滑模施工方案
精煤配煤仓滑模施工方案
一、工程概况：
本工程是沁新集团沁北选煤厂工程中的精煤配煤仓工程，由四个连体仓组成，圆筒型钢筋砼结构，全高地面上28.8米。
滑模部分筒体身高度21.4米（即由基础面+2.1米处直接滑升至标高+21.3米处），由于设计在筒壁标高+11.043米设置有环梁、井字梁结构较复杂，为保证设计要求在不改变结构施工的情况下。
在滑模施工至标高+9.8米处时，滑模设备空滑至标高+12.7米进行停滑作业，然后采用搭架支模普通的施工工艺进行仓内漏斗部分的结构施工，筒仓内径8米，筒壁厚200㎜。
在标高+21.3米以上的部分结构采用普通的施工工艺，用方木、竹胶板倒模完成。
由于本工程的设计的复杂性在滑模施工过程中多处出现预留板筋及预留梁窝，特别是楼梯与筒壁连接处
二、滑模施工原理：
滑模施工设备主要由提升架、围圈、模板、内外平台、支承杆、液压千斤顶、输油泵和输油管等组成，提升架与千斤顶均匀布置在筒壁上。
当分层浇捣的砼达到出模强度时，由液压油泵通过输油管给千斤顶提供上升动力，使模板提升，逐步达到所需高度。
三、施工部署：
先滑模施工圆筒仓及附筒壁柱，后采用组合钢模板施工筒仓内的漏斗结构层和顶部等混凝土结构。
筒壁滑模组装和滑升从基础面（环梁顶上筒壁宽300mm厚的上平）+2.10米处开始，+2.10米以下基础回填后开始组装滑模系统，滑升时由输送泵将砼输送到位，滑到标高+9.8米处空滑至标高+12.7米，停止滑升，进行滑模的模板清理，并刷脱模剂。
之后，搭设满堂钢管脚手架进行筒壁环梁及漏斗层施工,待漏斗层部分施工完后，再进行筒体二次滑模施工,直至滑升到标高+21.3米拆除滑模设备再停止滑升，随后搭设满堂钢筋脚手架施工上标高+22.50米、26.10米及30.50米部分的环梁及筒仓顶板层。
由于本工程滑模施工与普通的倒模施工相结合，为保证垂直运输（除砼外），配备一台40塔吊，来满足施工需要。
在四个筒仓靠主厂房部分的两筒仓之间搭设一座扣件式钢管井架上人梯，作为施工人员上下的通道。
1）滑模工期安排：
前期工作：
3天（2009-9-8至2009-9-10）
滑模组装：
7天（2009-9-11至2009-9-17）
+2.1米至+9.8米滑升时间：
3天（2009-9-18至2009-9-20）
停滑漏斗部分施工:
10天（2009-9-21至2009-9-30）
+11.02米至22.5米环梁以下滑升时间：
4天（2009-10-1至2009-10-4）
拆除整理设备：
3天（2009-10-5至2009-10-7）
22.5米以上倒模施工:
20天（2009-10-8至2009-10-27）
2）劳动组织及职责分工：
为保证砼的连续浇捣，滑模施工采取两班倒连续作业，各工种之间相互协作密切配合，以保证工程的质量和效率。
①建立滑模现场管理机构，制定和完善各种规章制度，并及时传达到各个部门和各个班组。
②各作业班组人员组织及职责分工：
木工10人负责门窗洞、预留洞口的支模，铺设平台吊架架板。
施工漏斗等处时还需增加木工人数。
（王曾栋负责）
专业滑模钢筋工57人负责钢筋的制作、运输及绑扎。
（王曾栋负责）
砼工20人负责砼的搅拌、运输、浇捣、振捣、养护。
（王曾栋负责）
抹灰工8人负责收光、修补。
（王曾栋负责）
电工2人负责电力设备安装维修，正常供电。
（雷玉群负责）
起重工2人负责材料设备的吊装指挥。
（雷玉群负责）
电气焊工6人负责预埋件埋设，配合其它工种的需要。
（孟广军负责）
专业滑模工12人负责模板的组装、提升，垂直度的观测纠正。
（孟广军负责）
四、施工准备：
由于滑模施工需24小时不间断施工，每天完成的施工高度在2米—3米左右，劳动密集型很高，因此作好前期的各项准备工作非常重要。
1）技术准备：
①制定图纸会审、图纸交底制度，使各个班组能按图纸正确施工，保证质量。
②制定周例会及每天碰头会制度，及时商讨施工进度和配合情况，解决随时遇到的各种问题。
③组织好各个施工班组，配备足够的施工人员，并协调好各个班组之间的工作。
④井架及筒仓周围的支撑用地，有回填土时要逐层夯实，以免雨水浸入产生不均匀下滑发生质量及安全事故。
⑤工程使用混凝土，为满足滑模施工的需要，须与搅拌站随时沟通协商，将对混凝土的初凝时间和塌落度等指标要求告知搅拌站，以便其及时做好实验配比，使混凝土达到滑模要求。
终凝时间不迟于8小时，坍落度应为14-16㎝左右。
⑥在筒仓中心和周围设置好控制建筑物垂直度及标高的基准点。
⑦立直生根筋，偏位的及时校正，清洁基础面和钢筋，除去泥土和残渣。
⑧在两筒衔接处的南面搭好上人跑道，以便于各施工人员和检查人员上下使用。
2）现场准备：
①各种建筑材料划分好区域，摆放整齐。
②在施工现场划出危险警戒区，并在周围设置安全维护栏以及醒目的警示标志，通过警戒区的人行道及运输通道搭设钢管安全防护棚。
③基础回填到开始滑模的标高（+2.1米标高处），且场地要平整，如未达到此标高，则要内外搭设到此标高内外宽度各两米的钢管架平台，以便组装滑模设备，准备木楔子800块，安装提升架时用机制红砖作为基础和支撑找平使用，其中每个开字架下做两480mm×480mm高480mm的砖柱。
3）机械设备的准备：
现场所有混凝土均采用商品混凝土、设有商混搅拌站、泵车一台、罐车2台、钢筋加工机械、电焊机保证完好，能正常运行；施工用的钢筋、方木、竹胶板等材料均采用塔吊做地上地下垂直运输。
机械设备的配备如下：
塔式起重机1台
输油柜2台
电焊机2台
千斤顶70个（包括配套设备）
砼振捣器8台（50震动棒20根）
角磨机3台
圆锯机1台
钢筋切断机1台
钢筋弯曲机1台
闪光对焊机1台
4）材料准备：
①砼料在施工前要全部准备好，以免由于运输等其它意外因素影响材料供应造成停工。
②钢筋、预埋件、门窗洞口模板在滑模施工前要按图纸要求提前加工好。
③用￠25圆钢作为四个筒仓滑模用的支承爬杆（每一个千斤顶处均设置有一个支承爬杆，埋深至地梁内一个锚固长度，高出顶部筒壁1300mm，全部设置到混凝土筒壁内无法取出），筒体内外壁及附壁柱用的1200㎜×200㎜及部分1200㎜×150㎜和1200㎜×100㎜钢模板，5㎝厚的木板作为铺设的操作平台板，操作平台内外均宽出筒壁1800mm。
下部抹灰吊架宽1000mm铺设竹架板，长60×80方木楞作为搭设平台用，以及铁丝、焊条等。
④为保证滑升正常进行，在平台上单独设置一个三级配电箱，电缆线为25㎜2四芯电缆，长150米。
⑤基础环梁及基础筒壁、上部漏斗、顶板结构均采用的5cm×10cm方木每根长4米和竹胶板规格为1.22米×2.44米厚1.2cm由于漏斗部分结构比较复杂这此材料均为一次性摊消。
⑥搭设钢管脚手架：
在地面以下工程施工时采用圆筒仓内采用满堂脚手架、筒仓外采用双排外架作为基础筒壁各项目施工的操作平台。
然后拆除脚手架进行基础回填，进行滑模设备组装，滑模施工至环梁底部，拆除滑模设备。
从地面开始搭设内满堂脚手架，外双排脚手架一直到筒仓顶部。
进行上部结构的楼层板、顶板及倒模施工。
⑦在筒仓滑模及倒模施工时，在每个筒仓施工的全过程搭设一座钢支撑井架作为上人及小型材料的运输通道同时每个筒仓内外搭设两座上料平台，作为钢筋、钢管、方木、大板等材料的接料台。
筒仓外壁设置预埋件两排间距2.3米设置一层休息平台,平台井架随着滑模的提升而加高。
为保证井架的安全性、可靠性采用与筒仓外壁预埋件焊接，预埋件尺寸为100mm×150mm厚度为10mm4根Ф12长300mm作为锚筋。
⑧其它还需准备好氧气、乙炔气及安全网，绿网（立网）作为内外筒壁脚手架、井架上人坡道及平台、滑模内外平台的防护等。
五、主要施工方法
模具设计：
整个模具由模板系统、操作平台系统、液压系统三大部分组成。
整体滑升模具必须具备整体性能好、刚度大的特点。
模板与围檩、根据筒体壁厚及变断面的要求，设计时采用可变性体系，内外模板挂在内外活动围檩上，由内外滑升槽钢托稳。
支承杆选用φ25圆钢，单根支承杆取值15KN。
搅拌砂浆和浇水养护的水管沿上人斜道垂直安装，在顶部安装水平管，在平台上各放置一个0.8m³水箱。
1、模板系统：
模板采用1200㎜×200㎜和部分1200㎜×150㎜、1200㎜×100㎜钢模板，与围圈用铁丝捆绑后，按外模2‰内模3‰调整好模板锥度。
提升架是滑模设施重要的传力构件，提升架间距小于1.45m,本工程采用∏字型提升门架，每仓共均匀布置提升门架16榀（安装时会根据实际有所增加，以实际安装为准），门架腿采用［14槽钢，高度1．5米，横梁采用双排［10槽钢，焊接或用螺栓连接，平台为内外挑架施工平台，宽度1.5米用螺栓与门架腿连接，平台外沿与门架腿下部用∟6.3×6角钢制作的斜撑连接，门架间内外各用［8槽钢上下两道进行焊接连接加固，增加了整个滑模系统的钢性和稳定性。
围圈采用[8槽钢制作，设置在模板外侧，每侧模板设置上下两道，间距600mm，上围圈距模板上部距离为250mm，围圈连接头采用刚性连接。
2、平台系统：
操作平台系统采用包括内外挑平台，吊挂平台组成。
a内外挑平台：
内外挑平台是堆放、绑扎钢筋，浇筑砼、人员行走、堆放爬杆的地方。
内外挑架宽度均为1.5m，采用［8槽钢加工，挑架护栏杆高度为1.2m，上铺满架木板，内外平台用螺丝紧固于提升架立柱上，因内挑平台荷载大于外挑平台荷载，为防止内挑平台向内倾覆，在其内三角架的下部用Φ16的钢筋设置辐射型水平拉杆，一端与提升架的内立柱连接，其另一端通过螺栓与中心盘连接，中心盘采用半径500mm厚16mm的钢板加工，水平钢拉杆采用Φ16钢筋与内平台连接。
b吊挂平台：
吊挂平台主要是用来整修和养护砼所用，分为内外吊挂平台。
位于内外挑架的下方，宽度1000mm，采用Φ14钢筋或∟40×4角钢加工。
固定于提升架立杆与内外挑架的角钢上。
3、液压提升系统：
千斤顶及爬杆
筒仓每个单仓采用18个千斤顶，分散布置于仓壁一圈，千斤顶全部单顶布置，一个千斤顶一根爬杆，液压设备采用YHJ-36型液压控制柜，GYD-35型千斤顶，最大承载力为3.5T，高压油路系统使用主（16）、支（8）输油管，支承杆采用￠25圆钢。
支承杆在每个平台上接头不超过25%。
以便于施工中有次序的接爬杆，特将第一节爬杆分为四种长度，即为3m，4m，5m，6m。
以后上部均采用3m向上依次连接。
爬杆连接采用对接连接。
内外平台上部设置1．2米高防护栏杆，下部挂设施工用吊脚手架。
1）滑升模板和液压系统安装和调试：
①在基础梁上平按以下顺序组装
a.安装提升架（开字架）；
b.安装内、外围圈、调整倾斜度。
同时挂好内侧模板，安装模板先挂附墙柱模再安其他模板；
c.绑扎筒壁竖向钢筋和提升架横梁以下的水平筋；
d.安装操作平台的桁架、支撑和平台龙骨铺板；
e.安装外操作平台的支架、铺板和安全栏杆等；
f.安装液压提升系统，同时作好水、电、信号、精度控制和观测装置，并分别进行编号，检查和试验；
g.在液压系统试验合格后安装支撑杆；
h.安装外侧模板；
i.当平台升至地面3m左右时，安装内，外吊架，挂安全网；
模板的安装应符合下列规定：
a.安装好的模板应上口小下口大，单面倾斜度宜为模板高度的０.２－０.５％；
b.模板高１／２处的净间距应与结构截面等宽；
②模板必须认真按图纸要求组装，模板允许偏差见下表
内 容
允许偏差（mm）
模板结构轴线与相应结构轴线位置
３
围圈位置偏差
水平方向
３
垂直方向
３
提升架的垂直偏差
平面内
３
平面外
２
安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差
５
考虑倾斜度后模板尺寸的偏差
上口
－１
下口
２
千斤顶安装位置的偏差
提升架平面内
５
提升架平面外
５
圆模直径，方模边长的偏差
５
相临两块模板平面平整偏差
２
③液压系统的安装和调试，安装前将各零件及油管逐渐试压，合格后再安装，油管安装前先用空压机吹干净，并将两头堵好备用。
液压系统全部安装完毕后，应进行排气，即将两头堵好备用。
液压系统全部安装完毕后，应进行排气，即将管路加压后，逐个将千斤顶丝堵拧松，待漏出的油不带气即可。
放气时可用小桶接油以免浪费，然后进行全系统耐压试验。
开动油泵加压至10-12Mpa，每次持压5分钟，重复三次，各密封处均无渗漏为合格，再插入支撑杆即可滑升。
④安装第一批支撑杆长3m、4m、5m、6m，分四种规格，插支撑杆时必须长短错开排列，严防相邻几根杆在同一水平上接头。
支撑杆直接埋入砼中不拔出。
2）滑升阶段：
①、钢筋的加工与绑扎：
钢筋的加工长度：
横向钢筋的长度不宜大于7米，竖向钢筋的长度不宜大于4.5米。
钢筋加工严格按照图纸要求的尺寸进行加工。
钢筋的绑扎：
应保证钢筋的位置准确，每层砼浇筑完毕后，在砼的表面上应有一道绑好的横向钢筋：
竖向钢筋绑好后，其上端用限位支架临时固定；钢筋弯钩均应背向模板面；砼保护层最大限度的控制是在模板上口设置带钩的圆钢筋（直径与砼保护层的厚度相同）来保证最外排的钢筋与模板面之间的距离。
根据图纸设计要求为保证筒壁厚度及保护层的大小本工程均设置钢筋骨架筋按以圆心360角内每22.5度角设置一组共计16组竖向筋及水平筋直径均与筒体配筋一样。
同时要列入预检项目，经预检合格后方可用于工程上。
钢筋的绑扎速度应与砼浇筑速度相配合，并应随时检查以免发生错漏。
环向钢筋搭接长度为50d，竖向筋搭接长度为35d，钢筋接头位置应错开布置，错开距离为：
水平方向不小于一个搭接长度，也不应小于1m,竖向在同水平截面上每隔三根允许有一个接头。
②、支承杆φ25支撑杆采用剖口对接焊，除第一批分种规格外，以上支撑杆长度均为3米。
支承杆下端宜垫小钢板，支承杆总长度应高出滑模混凝土上表面2.5米。
支承杆必须保持平直光洁，发现弯曲及表面除锈等现象，必须及时调整。
以免安装后影响承载力及损坏千斤顶。
支承杆的接长，在千斤顶将要滑升至接头100mm-150mm时进行。
支承杆的接头处发现错台及凸出时，必须用手提砂轮机打磨平整。
③、混凝土
a.混凝土的配制：
滑模用砼配合比根据施工气温条件，模板速度的变换，合理选择相应的实验配合比。
内掺一定比例的减水剂和缓凝剂。
砼的坍落度取14－16cm。
b.砼的浇灌应遵守以下规定：
b.1必须分层均匀浇灌，每一浇灌的砼表面在同一水平面上，并有计划均匀的变化浇灌方向，一正一反，严禁每层沿同一方向浇注。
b.2砼的分层厚度为20-25cm，浇灌上一层砼时，下一层砼应处于塑性状态。
如果浇灌间歇时间超过4小时，按施工缝处理。
b.3预留孔洞两侧的砼应对称均匀浇灌。
b.4振捣砼时，不得直接触及支承杆、钢筋和模板；振捣器应插入前一层砼内,但深度不得超过50mm，在模板滑动的过程中不得振捣砼。
b.5在提升模板后露出墙体约300mm时，即派抹灰工随升将滑出的筒壁抹平找直，达到中级抹灰的标准,对于拉裂和坍塌及阳角保护层脱落等问题，搓抹人员应在砼尚未凝固前及时修补，及时养护。
b.6为保证混凝土质量,在筒仓内外壁及梁、柱表面涂刷养护剂进行养护。
④、模板的滑升
首先应进行试滑升,待砼分层交圈浇灌2/3模板高,底层砼初凝,并具有2.0kg/cm2的强度时，将所有千斤顶同时提升2个行程，如果试滑升滑出的砼，用手指按无明显的指坑而有水印，砂浆不粘手，指甲划过有痕迹，且滑升时能听到“沙沙”声，可进行初升，初升时可边滑边浇灌砼，当将整个模板升高200-300mm以后，初升阶段阶段宣告结束。
砼应按正反圈次序浇注，一正一反。
在正常滑升时，砼的浇灌、钢筋绑扎、提升模板的工序之间，要紧密衔接，相互交替进行，要严格遵守以下要点:
a.每次提升前要检查，并排除提升障碍，提升时保证所有千斤顶充分给油，回油时应保证所有千斤顶充分排油。
如出现油压增至正常滑升油压的1.2倍，尚不能使全部千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因，及时进行处理。
b.在滑升过程中，如有千斤顶不同步，可通过调平器进行观查和调平，即先到调平器的自动停止供油，全部都到同一标高后，调平器才同一上升，千斤顶上升，如此循环，调平器每250mm上升一次，即每班进行依次水准抄平测量,并在支撑杆上标出水平线,施工中距此向上每隔0.5m高划一水平线,每次检查以水平线向下检查其与千斤顶的距离,相邻两个千斤顶的高度差不得超过10mm,各千斤顶间的最大高差不得超过20mm.对于仓体的垂直度检查,除上述措施外,另外采用吊线锤的方法.在每仓体设三个7.5kg线锤,线锤的平面位置呈等腰三角形,利用其3点之关系,确定仓体垂直度以及是否发生扭转,此工作应每升0.5m检查依次,每天应用经纬仪检查两次垂直度。
建筑物的相对标高控制,在仓体施工开滑时,在支撑杆上标同一水平标高,准确地向上传递，同时利用在滑过的洞体上标刻度的办法来顺序解决各仓的施工标高控制。
a.在纠正筒壁的垂直偏差时，应逐步缓慢进行。
避免出现急弯,在调整平台的水平度时,要防止模板出现倾斜现象。
操作平台的倾斜度控制在1%之内。
b.经常检查支撑杆及操作平台的工作状态,如发现异常,应及时进行加固和处理.
c.粘在模板上的砂浆或混凝土,要及时清理干净,以免结硬影响表面光滑,增加摩擦力.
d.更换千斤顶和油路时,漏油处需用容器接好,以免流入混凝土内,如果钢筋或混凝土被污染时,要及时处理干净.
⑤、停滑措施:
因施工需要或其他原因不能连续滑升，要求停止滑升是正常的，停滑时,模板与砼粘结，摩擦力增大，对继续滑升带来困难，因此，停滑时必须采取措施，其具体做法如下:
a.首先将砼浇灌至模板上口,使表面成一水平。
b.然后每隔半小时提升一个千斤顶行程,待砼上表面距模板上口30cm上时,可以停滑。
c.再施工时,要对液压系统进行动转检查，清理原有砼表面，扫除杂质，刷上脱模剂或油渍。
先铺一层10-15cm，按原配合比减去一半石子的砼，然后继续分层浇灌原配合比的砼。
待砼浇灌到模板上口时，转入正常滑行。
⑥、末升措施:
当模板滑升到距筒仓顶标高一米左右时,即开始放慢滑升速度,并进行准确的抄平工作和找平工作。
整个模板的抄平，找平，应在滑升至顶部标高20cm以前作好，以便是使最后一层能够均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。
⑦、预埋件及特殊部位的处理方法:
1.预埋件
根据筒壁预埋件的布置情况，施工时技术员要认真查看图纸，熟悉施工组织设计，将所有预埋件，预留孔洞（包括因施工需要而加设的预埋件）分层分段认真绘出安装图，向安装人员反复详细交底，预埋件要固定牢固，不得突出模板表面，振捣砼时，严禁振捣预埋件。
仓壁连续滑升过程中，预埋件安装人员，要认真作好交接班工作，模板滑出后，及时将预埋件表面扒露，随时检查校核，其位置偏差不得大于20mm，对于宽度大于1米的预留洞口采取如下措施:
采用框模法施工，框模采用木材制作，其尺寸比设计大20-30mm，厚度比内外模板的上口尺寸小5-10mm，框模按设计要求的位置与标高留设，安装后同墙壁钢筋或支撑杆连接固定。
对框顶模、框侧模和支撑杆
框架:
50mm厚木板.
竖向支撑:
[16槽钢，用于支撑框顶模，间距不大于800mm,在框内均匀布置。
横向支撑：
φ25钢筋，用与支撑框侧模，拉接[16槽钢，竖向支撑和支撑杆，间距300mm。
2.预留梁窝措施：
预留梁窝采用填塞聚苯乙烯泡沫板做法。
梁窝上平标高比设计高300mm，梁窝宽度比设计每边宽出100mm，梁窝下平标高比设计低100mm，楼梯剪力墙部位处的梁宽同剪力墙，深500mm其它同上。
以后施工梁时，掏出聚苯乙烯泡沫板，清理干净后施工。
3.停滑部位的处理:
本工程由于仓内结构复杂仓体在滑模时必须出现至少两次停滑。
一次是在仓体滑至标高+11.043m环梁下口处时将该处砼统一浇平开始停滑。
另一次是在仓体滑至标高+22.50米环梁下口处时将该处砼统一浇平开始停滑,然后拆除滑模设备进行上部结构倒模施工。
在倒模施工时有两种方法一种是采用从下满堂钢管脚手架做支撑支模、绑筋、浇筑混凝土。
另一种是采用挑架施工，支模方法为：
在停滑的环梁梁底以下200mm和1200mm位置用Φ65PVC管作预留洞，滑过后搭挑架进行模板支设和浇注。
滑模施工工程的允许偏差
序号
项目
允许偏差（㎜）
1
轴线间的相对移位
5
2
圆形筒壁结构直径偏差
直径的1‰且不得超过20
3
标高
±30
4
垂直度
整体高度的0.1%且不大于50
5
筒壁（含墙）厚度
±10-5
6
表面不整（不抹灰）
5
7
门窗口位置偏差
15
8
埋件位置偏差
10
3）.模具的拆除
①当滑模滑至筒仓顶部后,将操作平台与筒壁的立筋用3T的手扳葫芦连接，然后拆除千斤顶及油路系统和吊架、围圈、开字架、钢模外挑三脚架及部分操作平台板。
具体拆除顺序为:
千斤顶油路系统→内吊架→外吊架→开字架→内围圈（先拆下围圈后拆上围圈）→内模板→外围圈（同上）→外模板
②将操作平台降至地面进行拆除。
③具体拆除方法采用先组装的后拆,后组装的先拆的方法。
六、安全措施：
a.安全与技术管理部门，应认真贯彻实行安全责任制，密切配合做好安全技术工作，安全技术交底落实到人，施工中的安全技术问题要及时解决。
b.滑模施工中必须配备具有安全技术知识，熟悉规范和《液压滑动模板施工技术规范》的专职安全检查员。
c.对参加滑模工程的人员，必须进行技术培训和安全教育。
主要施工人员必须固定。
d.如遇雷雨、六级和六级以上大风时，必须停止施工。
停工前做好停滑模措施，操作平台人员撤离前，应对设备、工具、零散材料、可移动的铺板等进行整理，固定并作好防护，全部人员撤离后立即切断通向操作平台的供电电源。
e.在施工的筒仓周围必须划出施工危险警戒区。
警戒线至筒仓的距离不应小于筒仓高度的1/10，且不小于10m。
当不能满足要求时，应采取有效的安全防护措施。
在危险警戒线应设置围栏和明显的警戒标志，出入口应设专人警卫。
f.制作滑模操作平台的材料应有合格证，其品种、规格应符合设计要求。
g.滑模操作平台各部件的焊接质量必须经检验合格，符合设计要求。
操作平台及吊脚手架上的铺板必须严密平整、防滑、固定可靠，并不得随意挪动，操作平台上的孔洞应设盖板封严。
h.操作平台（包括内外吊脚手）边缘应设钢制防护栏杆，其高度不小于120cm,横档间距不大于35cm，底部设高度大于18cm的挡板，在防护栏外侧应满挂安全网封闭，并应与防护栏杆绑扎牢固。
i.连接变截面结构的外挑操作平台应按要求及时变更，拆除外挑多余部分。
j.塔吊应由专业人员进行组装，施工完毕后应由施工员、安全员和相关部门进行检查，合格后方可使用。
k.滑模施工现场的场地和操作平台上应分别设置配电装置，从地面向滑模操作平台供电的电缆，应以上端固定在操作平台最大滑升高度10m,电缆在拉索上相互固定点的间距不应大于2m,其下端应理顺，并加防护措施。
l.每仓配备灭火器两个。
七、质量与工期措施
1、施工前认真组织好图纸、洽商文件、质量要求、操作规程的学习，做好技术交底。
2、建立项目质量管理体系，严格把好“五关”，即人员关、材料关、检验关、工艺关、计量关，实行质量一票“否决权”。
3、认真执行质量“三控制”，及时办理预检、隐检手续。
4、滑模施工时严格控制中心偏差，每提升一次应对中一次，每模中心偏差应控制在5mm以内。
5、滑模施工应减少停歇，混凝土浇筑中间停歇4小时,应按施工缝处理,继续浇筑时,需加铺2cm厚的同等级砂浆.
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