水稳试铺总结Word格式文档下载.docx
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17.000
1.407
23.912
23.923
17.075
1.401
24.003
24.015
17.019
1.411
K2+540
24.017
24.024
17.160
1.400
24.009
24.013
17.164
1.399
23.905
16.906
K2+560
23.993
17.101
1.403
23.975
17.137
16.951
K2+580
23.902
16.987
16.943
1.412
24.023
17.196
1.397
K2+600
24.029
17.175
17.041
1.408
17.052
K2+620
24.107
17.073
23.999
17.154
K2+640
24.154
24.113
17.273
16.981
K2+660
17.054
24.114
17.090
23.998
17.141
K2+680
23.892
17.189
23.917
17.056
23.932
23.988
17.122
K2+700
24.022
24.123
17.243
23.984
17.053
松铺系数平均值
1.406
㈡结合取芯厚度，摊铺机和压路机的工作性能，在下一步施工中预取松铺系数1.41。
三、施工方法的确定
㈠混合料拌和
1、水稳混合料采用WDB600拌和机进行拌和，拌和机从上午08：
08开盘，下午14：
00结束，拌和楼的实际生产能力为368T/h，其最大生产能力为480T/h，完全能满足生产需求。
2、集料数量控制
⑴对拌和机进行调试，先不加水泥和水，分别称出同长度（分50cm和100cm）输送带上不同规格的碎石重量，计算实际四种料的配比；
再根据施工配合比，不加水泥拌制混合料，从输送带上取样进行试验，对拌和站计量系统的精确性和混合料级配进行进一步的测定；
再通过调整拌和机各料仓的转速频率和水泥螺旋泵的转速，确定各料仓的单位时间的出料来控制施工配合比，使拌和机生产的混合料与设计配合比保持一致。
⑵测定各集料的含水量，计算各种集料用量，对集料配比进行调整，由后场试验人员下发施工配合比通知单。
⑶在混合料生产过程中依据《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-20**）及试验检测规程按检测频率对混合料的含水量、集料的级配、水泥剂量及时进行检测，发现异常情况及时采取处理措施。
⑷后场拌和采用1台装载机上料，分别编号，根据混合料配比确定上料比例，上料时禁止窜仓。
基层共三种集料，对应三个料仓，料仓上安装筛网。
各料仓间加焊50cm高的隔墙，防止混料。
⑸拌和机料仓安排2人专职清除超粒径集料，重点照看细集料仓，防止筛孔被堵塞，及时指挥装载机对料仓进行配料。
3、含水量控制
⑴开拌前检查各种集料的含水量，计算当天的施工配合比。
根据当天气温、风力和空气湿度确定混合料的含水量，控制在最佳含水量+（1～2）%。
⑵开始拌和后，每隔1～2小时检查一次混合料，检查其配比，含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，按温度变化及时调整。
⑶雨季施工，细集料用蓬布进行覆盖；
被雨水淋湿的集料应进行适当凉晒；
水泥直接入罐，避免受潮。
⑷拌和机操作人员应经常检查加水系统工作是否正常，加水量是否符合要求，发现问题及时调整。
4、对拌缸内边角部位的余料及时进行清理，料仓内的超粒径集料人工进行清除。
要经常对拌和机进行检修和保养，保证其正常运转。
5、拌和出的混合料应颜色均匀一致，无花白现象，集料完全被稳定料均匀裹覆为宜。
㈡混合料的运输
1、混合料采用5台江淮JAC（后8轮）自卸车运输，运输车辆进行统一编号。
运输车辆在开工前，要检查其完好情况。
装料前应将车厢清洗干净。
运输车辆要满足拌和机出料与摊铺数量需要，并略有富余。
每台摊铺机前至少要有2辆车等候卸料，后场每台拌和机要保证有2辆车等待接料。
2、尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
车上的混合料用篷布覆盖，减少水分损失。
如运输车辆中途出现故障，必须立即排除。
当有困难时，车内混合料必须转车。
如果车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或在碾压完成最终时间超过2h，应废弃。
3、在拌和机下受料时，每车分三次接料，运输车前后移动，受料顺序为前、后、中，减少运输对集料离析的影响。
每台车均用蓬布覆盖，防止运输过程中表面水份过份散失。
4、运输车到达前场后，专人检查混合料质量，已结块成团和遭雨淋的混合料不得用于铺筑。
5、设专人指挥运输车辆卸料，卸料时应缓慢，分三次起斗，以减免混合料离析。
并做好相应记录。
㈢混合料的摊铺
1、摊铺放样：
基层摊铺宽度为8.7m，按照设计宽度施放中线、边线，标高控制钢钎每10米1组，位置在距中桩外侧30cm处，摊铺机传感器行程钢绞线富余高度按7.5cm进行控制。
2、摊铺机就位时，在摊铺机下垫与松铺厚度等厚的方木，并用水准仪检测横坡是否满足要求，调整好摊铺机的导向控制系统。
3、摊铺机在起步、摊铺过程中螺旋布料器始终被混合料掩埋三分之二左右，布料未产生较大面积的离析现象。
摊铺时在摊铺机的后面设专人消除边部欠料或溢料，确保边部的摊铺质量。
4、连续摊铺过程中，设专人指挥运料车在距摊铺机前10~30cm处停车，不得撞击摊铺机，影响平整度。
卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。
专人指挥卸料控制较好，并对摊铺机料斗收料时及车厢起降时的溢料颗粒及时进行了清理。
5、在摊铺机后面设专人消除集料离析现象及拉痕，铲除局部粗集料窝或粗集料带，并用新拌混和料稍高填补或补充细混合料并拌和均匀。
边缘处设专人布料并保证摊铺平整。
整个施工过程严禁人工薄层贴补，人工铲料时应反扣布料，不允许撒料，以减免离析。
6、摊铺机接料斗在运料车离开后进行收合，确保斗内混合料不积压余料，后续料车及时向摊铺机内喂料，避免摊铺机停顿和送料器空转。
料斗内边角长时间堆积的余料及时清除。
7、摊铺机后安排专人用带刻度的钢钎插入摊铺层量测厚度，发现异常情况时，分析原因并及时将数据反馈给摊铺机操作手，由摊铺机操作手及时调整传感器来有效控制摊铺厚度并兼顾平整度。
㈣混合料的碾压
1、碾压长度：
在半幅摊铺长度达到30m后，开始组织压路机进行碾压施工。
水稳基层采用3台压路机组合碾压，1台备用。
1台CA610和1台徐工XM220，2台徐工XS222J。
2、碾压顺序及速度：
首先用XM220压路机跟在摊铺机后以速度2.0Km/h全宽前静退振稳碾压一遍、1台XS222J振动压路机和1台CA610以2.0Km/h高频低幅振压4～5遍，最后XM220压路机压路机以3.0Km/h稳压收面，边部侧重碾压至无轮迹为止。
3、碾压方式：
压路机纵向每次重叠1/2轮。
在摊铺机后呈阶梯状推进，避免碾压断面在同一横断面上。
压路机停车位置错开，距离大于3m，停在路床或已压好的路段上。
碾压在拌和结束后的2小时内完成，并达到规定的压实度，没有轮迹。
为了保证水稳底基层边缘强度，压路机碾压至模板边部。
4、碾压效果：
在振压三遍后开始跟踪检测压实度，相同位置检测数据见下表。
碾压遍数
压实度实测值
振压三遍后
K2+520左3m
K2+560左6m
K2+600左9m
K2+640左6m
K4+680左3m
97.6
97.1
96.7
振压四遍后
98.4
98.8
99.2
99.6
振压五遍后
5、经以上数据检查确定，此种碾压顺序及组合，振压四遍后压实度完全能满足底基层压实要求。
稳压和振压总遍数控制在6～7遍。
在下一步施工中按照此组合进行碾压。
6、碾压过程中，混合料表面应始终保持湿润，如局部水份蒸发过快，人工用喷壶洒少量水。
7、碾压时驱动轮面向摊铺机，压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动底基层。
在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上。
换档时要轻、平稳，注意压路机要先启动再开振动，先停止振动再停止行驶。
为防止混合料粘轮，在碾压轮前斜拉一道钢丝。
8、碾压时先从标高较低的一侧开始，逐渐移至标高较高的一侧。
在碾压至边部时，先预留30cm，压路机再回到起点将大部分重量位于已压实的混合料面层上。
㈤养护
1、在碾压完成后，立即用土工布全宽覆盖。
土工布纵向搭接不小于30cm，搭接部位用小砂袋进行均匀压盖，防止风吹开土工布，边部土工布超宽50cm，同样用小砂袋压盖密实。
2、覆盖完成后，再用洒水车在另一侧用喷枪洒水，人工配合局部用水桶洒水进行养生。
在7天内保持底基层处于湿润状态，直到养护期结束。
大面积施工保证2辆洒水车，根据需要可再增加1辆。
3、在养生期间封闭交通。
养生期内洒水车在另一侧车道上行驶，洒水车的喷头用喷雾式，以免破坏底基层结构。
养生结束后，将覆盖物清除干净。
㈥拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合
1、根据当天作业段长度，计算出水稳混合料重量，通知拌和厂。
拌和厂根据工作量制定拌和计划。
2、运输车数量根据运距和混合料数量配备，车辆统一编号。
WDB600型拌和机最大生产能力为480T/h。
每辆车载重能力（35T）和受料时间（8min）计算，至少需10辆车才能保证拌和机料斗内不积压混合料。
运输车行驶速度按15Km/h，运距最远为1.3Km，摊铺机摊铺速度为1m/min，单车最大循环时间为（受料时间+运输往返时间+摊铺时间）8+2×
5+6.5=24.5min，在0.5小时之内，10辆运输车完全能满足生产需求。
为保证运输车辆略有富余，底基层作业时投入15辆运输车。
3、试验段压路机首次静压速度为2.0Km/h，振压速度为2.0Km/h，稳压收面速度为3.0Km/h，压路机钢轮宽度为2.35m，重叠1/2轮宽，单次往返有效宽度为1.2m，共碾压6遍，完成30m段落碾压共用时30min左右，刚好进行下一阶段的碾压，混合料成型时间控制在2小时之内。
以上是投入3台压路机进行碾压，1台压路机备用，必要时备用压路机可进行碾压作业，进一步缩短混合料碾压成型时间。
4、由试验段铺筑验证可知，1台WDB600型水稳拌和机配1台装载机上料+5辆大型运输车+3台压路机（1台CA610或XM220+2台XS222J），可以保证水稳混合料连续不间断的施工（按30m为一作业段长度控制）。
5、试验段投入辅助工人10人，现场技术管理人员人员12人，项目部施工指挥协作人员5人，满足施工要求。
㈧质量控制及试验检测方法
1、在混合料拌制过程中通过目测，混合料颜色均匀一致。
2、为保证摊铺机平稳前进，每台摊铺机安排2人专职清除履带下的粒料。
3、摊铺机螺旋送料器前挡板下安装橡胶板，钢板支撑增加刚度，有效防止粗细集料离析。
4、人工拌制水泥浆灌注两侧边部，确保边部不松散，不塌边。
5、摊铺机后安排6人专职消除摊铺过程中形成的局部粗集料窝、集料带，对搭接部位拉痕进行平整。
6、试验检测
⑴原材料的质量检验方法和频率见下表
试验项目
频度
标准
试验方法
含水量
每天使用前测2个样品
确定加水量
烘干法、酒精燃烧法等
颗粒分析
每20**m2测2个样品，碎石种类变化时必须做
级配符合订货时提出的要求
筛分法
液限、塑限
每种集料使用前测2个样品，使用过程中每20**m2测2个样品
液限与塑性指数符合要求
液塑限联合测定法测液限；
滚搓法塑限试验测塑限
压碎值
≤28%
集料压碎值试验
水泥强度等级和初、终凝时间
必要时做
强度等级为32.5或42.5，初凝时间>
3h，终凝时间≥6h
水泥胶砂强度试验方法，水泥凝结时间检验方法
⑵水稳碎石基层允许偏差及检测方法如下表
项次
检查
项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
不达标处
理措施
1△
压
实
度（%）
代表值
≥98
每一作业段或不超过20**m2检查6处以上
以灌砂法为准，施工中可用核子密度仪快速检测，指导施工
在延迟时间内继续碾压，局部含水量过大或材料不良时，挖除换填
极
值
94
2
平整度（mm）
8
每200m测2处×
10尺
3m直尺
达不到要求及时处理
3
纵段高程（mm）
+5，-10
每20m测1个断面，3～5点
水准仪
适当调整摊铺厚度
4△
厚
度（mm）
-8
每1500～20**m2测6点
结合灌砂法检测
极值
-15
5
宽度（mm）
不小于设计
每20m测1个断面
钢尺
放样时保证宽度
6
横坡（%）
±
0.3
水准仪、钢尺
与标高同步调整
7△
强度（Mpa）
≥4.5
每一作业段或不超过20**m2取13个试件
整平过程中随机取样一处一个样品，不应混合，制作时不再拌和，试件密度与现场达到的密度相同
调查原材料，按需要增加结合料剂量，改进材料颗粒组成或采用其他措施（提高压实度）
水泥剂量
不小于设计值-1.0%
每作业段或达不到20**m2一次，6个以上样品
EDTA滴定及总量校核，摊铺整平过程中取样
检查原因，进行调整
9
级配
19mm筛孔，±
5%
4.75mm筛孔，±
4.5%
2.36mm筛孔，±
3.5%
0.075mm筛孔，±
2.5%
每作业段或不超过20**m2检验一次或每天不少于4次，材料异常时随时检验
拌和站出料口接料或现场摊铺、整平过程中取样，采用水洗法分析颗粒级配
调查原材料，按需要修正配合比
10
1%
随时
炒干法或燃烧法
采用晾晒或补充洒水
11
拌和均匀性
无灰条、灰团，色泽均匀，无离析
随时
现场观察
补充拌和，处理粗集料窝、集料带，适当增加拌和时间
12
延迟时间
符合规定的时间
每个作业段一次
记录时间
适当改进施工方法与施工组织
13
取芯检查
7d龄期必须能取出完整的钻件
14
外观要求
表面平整密实，无坑洼，无明显离析。
施工接荐平整、稳定。
⑶试验段质量实测数据
无侧限抗压强度检测2组26个，全部合格。
压实度：
共检测10点，合格10点。
平整度：
共检测20点，合格20点。
高程：
共检测30点，合格30点。
厚度：
宽度：
共检测10个断面，合格10个断面。
横坡度：
共检测14个断面，合格14个断面。
水泥剂量：
实测11组，平均水泥剂量为3.8%。
级配：
共筛分2组，结果满足规范要求。
含水量：
实测11组，平行试验含水量平均值为3.8%。
现场取芯，芯样完整密实，无空洞，级配良好。
四、碾压长度的确定
拌和机开始拌和时间为08：
08，料车出发时间08：
18，运输车单程用时15分钟，开始摊铺时间08：
30，摊铺机铺筑30米长度时为09：
30，碾压结束时间为14：
00，混合料从加水拌和至一个作业段碾压结束共90分钟，在水泥初凝前完成了碾压工序，故试验段确定每一个作业段的碾压长度定为30m。
在大面积施工时，根据运距远近，适当调整碾压长度，控制在30～50m为宜。
五、质量保证措施
我项目部依据“百年大计，质量第一”的原则，充分发挥项目质量保证体系的作用，对基层工程质量进行事前、事中、事后控制。
㈠事前控制：
1、认真复核施工图纸，学习规范标准、嵩阳公司及专家组施工指导意见、总监代表处和驻地监理的指示精神，深刻贯彻到底基层施工中。
2、严格把好原材料质量关，确保基层原材料质量稳定。
3、将各工序进行细化，明确分工责任到人，做好技术准备工作和机械检测调试工作。
4、针对施工重点、关键工序进行分析，制定重点工序施工措施，做好充分准备工作。
如混合料拌和、摊铺、碾压等工序，责任落实到具体人员。
5、对施工便道进行维修整理，在道路交叉口设置交通指示牌，必要时设专人指挥交通，确保运输车辆顺利通行。
6、防雨措施：
⑴密切关注天气变化，合理确定基层施工时间。
⑵配备一定长度的彩条布，放在施工现场备用，以防天气骤变。
⑶每辆运输车均配备防水蓬布或加盖顶盖。
㈡事中控制：
1、混合料级配、含水量和水泥剂量控制：
由拌和场试验人员对混合料取样在10min内检测出结果，随时调整。
2、外观控制：
表面是否平整密实，有无浮石、弹簧现象，有无明显压路机轮迹现象，及时调整。
3、压实度：
试验人员在碾压过程中用灌砂法按规范要求跟踪监测压实度，控制碾压遍数，在初凝前达到规定的压实度。
如果达不到压实度的要求：
a、若在水泥初凝时间许可范围之内可根据具体情况复压至达到要求。
b、若不在水泥初凝时间许可时间范围之内，返工处理。
4、摊铺厚度控制：
对于边部，摊铺机操作手要调整好两侧摊铺机的传感器，使边部摊铺出来的水泥稳定碎石表面严格按钢丝确定的高度前进，在施工中，摊铺机两侧各安排一人随时检查传感器是否掉线，保证边部高程符合设计要求。
有时已放样并固定的钢绞线及钢钎，由于料车调向或其它原因被损坏的，要及时进行补测，在施工时设专人负责。
5、施工过程中做好各工序报验工作：
由现场工程师、质检工程师与监理工程师一起对工序联检，待监理工程师签字认可后再进行下道工序施工作业。
㈢事后控制：
1、认真搞好资料的收集管理工作：
资料在施工过程中是反映工程质量和进度、等级评定的依据，因此，搞好原始数据收集和管理工作十分重要。
项目经理部设有专职资料员，负责填写、收集、整理、保管、上报资料等工作，将数据管理做到规范化、系统化、标准化。
2、搞好基层验收工作：
在施工质量验收中，严格按照规范要求，对各工序进行验收，为基层质量控制提供依据。
对存在的问题找出原因，制定有效的整改措施指导以后施工。
六、需要改进和提高的地方
㈠部分运输车辆未按照要求覆盖。
解决措施：
运输车辆必须配备蓬布，并在装料后进行覆盖，以减少水分损失。
㈡下承层边部洒水偏少。
作业前彻底清扫，并进行充分洒水，保证表面湿润，经监理检验合格后，方可进行施工。
㈢继续加强各种机械操作手的质量、安全意识教育，请我公司经验丰富的高级技师对操作手进行岗前培训，采用激励机制提高操作人员工作热情和责任心，实行优胜劣汰制度，辞退个别水平较低的操作人员。
七、现场文明施工
㈠施工现场规划合理，有彩旗、有施工段落标识，机械有操作规程，有操作工序。
管理人员挂牌上岗、统一着装。
设置工作区段标识牌，牢固安放在相应的施工段落，如“摊铺区、碾压区、检测区、养护区”等。
㈡料场进行了硬化处理，集料间也已进行了隔离，隔离采用砖砌，高1.5m，防止不同的集料混淆。
拌和场内合理布置排水沟，排水沟不妨碍场内的交通。
场内道路通畅，宽度符合要求。
㈢拌和站操作室内设有设计配合比及施工配合比以指导拌和。
㈣施工车辆停放整齐，专人管理，按规定检查维修。
㈤施工便道在狭窄、急弯、路线交叉、穿越电力通讯地段设置交通标志，设有专人负责指挥。
临时道路平整无坑洼，并派人维护。
㈥各种小型工具有序摆放，停车区用灰线统一标示。
㈦生活垃圾和其它垃圾由后勤保障人同统一处理，现场干净整洁。
八、安全生产
㈠为了确保安全生产，建立健全各项安全生产规章制度，做到依章办事；
加强安全教育，提高广大职工的安全意识和防范安全事故的能力：
及时开展现场安全生产检查，消除事故隐患。
㈡建立高效、精干的安全组织机构，制定切实可行的安全技术措施，在施工严格执行；
并从技术上入手，针对实际情况，及时解决施工中的安全问题，以达到安全目标的实现，创建安全标准化工地。
制订了完善的安全措施，并将措施传达到每一个施工人员。
㈢在施工路段前后1Km范围内，设置交通指示牌，保证试验路段不受非施工车辆干扰，防止造成意想不到的交通意外。
㈣开展安全生产教育，树立“安全第一、预防为主、综合治理”的意识，特别是一线施工人员，严格执行操作规范，服从管理人员的指挥，高度重视安全生产。
㈤重点抓好便道车辆运输的安全。
为了确保施工车辆及便道车辆通行安全，提高安全保障，杜绝交通事故的发生，我项目按交警、路政部门规定的要求设置了施工安全警示牌、限速标志，并派专人看护。
㈥拌和厂内变压器
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