红花山隧道分项 开工报告Word格式.docx
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开挖班
支护班
合计
8
16
32
28
92
2、技术准备
技术准备工作具体从以下几个方面进行：
2.1编制依据：
①《公路隧道施工技术规范》（JTGF60-2009）；
②两阶段施工图设计图纸；
2.2汇审图纸；
2.3配合比的选定；
2.4质量、安全、环保保证措施的制定。
3、物资后勤准备
原材料的选定和储备
3.1砂石材料：
在调查的基础上，对原材料的各项指标加以测定分析
3.2水泥：
配制混凝土所用的水泥拟采用当地产的名牌水泥，应符合国家现行的有关标准，并附有厂家的水泥品质试验报告等合格证明文件。
3.3外加剂：
选用性能高效的高效添加剂。
4、主要机械设备
施工主要施工机械设备表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
1
拌合楼
JS750
座
2
挖掘机
CAT320C
台
3
装载机
厦工ZLC－50
4
风动凿岩机
无锡大发G20
10
5
整体液压衬砌台车
自制简易
6
简易架子台车
7
强制式拌和机
750
砼输送泵
HBT30C
砼湿喷机
TK-961
11
双液注浆泵
CGD70
12
砂浆搅拌机
HJ1-352
13
管棚钻机
河北宣化MGJ5000
14
自卸汽车
10t、15t
15
砼振动棒
插入式
电动空压机
20立方
17
内燃空压机
VY-9/7
18
柴油发电机组
GF90
三、施工原则
隧道总体施工方案
1、根据现场情况，计划施工队伍由进口先行施工，坚持“早进晚出”原则，尽量不动或少动原山坡，以保护环境。
洞内根据围岩实际情况采用光面爆破，无轨运输，机械通风，支护紧跟的方法施工。
2、隧道采用新奥法进行施工。
由两队分左右洞口两个作业面施工，单向掘进，严格遵循“管超前、严注浆、弱爆破、强支护、早浇筑”的施工原则。
四、施工方案
1、施工测量
1.1控制测量：
开工前，首先对设计单位交付的地面控制桩进行复测，桩位复核无误后，在隧道口布设不少于3个固定式中线控制点和2个水准控制点，同时定期对控制点进行检查，保证其精度。
1.2洞内测量：
先将洞外控制点引入洞内，进行洞内测量，其主要内容有：
施工中线测量、水准测量及断面施工测量。
并定期对洞内中线点和水准点进行复测，以防移动。
1.3洞内横断面测量：
采用断面激光测量仪进行横断面测量。
2、洞口开挖及边、仰坡施工
隧道洞口处岩层风化严重，隧道埋深浅，为保证洞口的施工安全，洞口开挖前，首先作好地表防排水，按设计图纸和实际地形，修筑洞顶截水沟，将地表水排至路基范围以外。
洞口开挖采用挖掘机自上而下分层开挖，自卸汽车运输。
边、仰坡采用人工修刷边坡，并及时作好洞顶排水设施和挂网锚喷护坡面防护工作。
洞口施工措施：
2.1洞口开挖前，搞好线路复测工作，确保施工放样准确。
2.2开挖后边、仰坡若为松软地层，出现不稳定等情况时，采取打设锚杆、挂钢筋网、喷射砼加固的处理措施，必要时将采取地表注浆加固地层的措施；
3、本隧道洞口坡度较缓，围岩软弱，施工时将根据开挖后的实际情况，进洞前在洞口处施作1米环形护拱，用以加固洞口，实现安全进洞。
套拱采用钢拱架作骨架，C25砼浇筑。
根据洞口段地质情况，进洞前先在环向打设长管棚进行超前支护并采用M20水泥浆注浆。
3.1管棚施工方法：
3.1.1布孔、钻孔
先在隧道拱顶两侧沿开挖设计轮廓线以不定的间距进行布孔，然后使管棚钻机就位，采用成孔孔径大于管棚直径的钻头成孔，钻孔外插角控制在2～5°
以内，钻孔深度比管棚长度稍大一些。
3.1.2钢管制作
管棚钢管采用直径φ108mm钢管，长度根据软弱围岩长度情况决定，制作时底端制成尖型，管身按15×
15cm梅花型布设注浆孔,孔径为8mm,管的另一端加工丝扣。
3.1.3吹孔：
成孔后，用高压风通过风管插入孔底进行吹孔，将孔内残渣清除干净，以使插管顺利进行。
3.1.4插管：
采用钻机顶进的方法插管，插管时，将钢管对准确孔口，调整钢管方向与孔道方向一致，用钻机液压杆对淮钢管端头，由液压杆逐渐加力顶进。
3.1.5注浆：
采用压浆泵进行压浆，注浆液采用C20纯水泥浆液。
其注浆参数如下:
水泥浆水灰比：
1∶1，注浆压力:
初压0.5～1.0Mpa，终压1.0Mpa。
注浆时用套环将注浆管孔口与钢管端头通过丝扣连接牢固，防止漏浆而造成浆液压不进去或压浆不密实等现象的发生。
必要时在孔口处设置止浆塞，止浆塞应能承受住最大注浆压力。
3.1.6长管棚施工应注意以下事项：
3.1.6.1施工前，应根据设计洞门的里程和标高刷好洞门仰坡，并根据设计要求作好边、仰坡的加固，保证其稳定。
3.1.6.2搭设钻孔操作平台时，应根据钻机钻最低眼标高和安钻杆长度的要求设置，宽度必须满足插管的要求。
3.1.6.3钻孔钻进时，必须随时检查孔眼的方向与仰角,以免超过误差限度。
钻眼达到设计深度后,用高压风管将孔内残渣清除干净。
3.1.6.4注浆前要仔细检查注浆导管口和钢管端头是否连接牢固，注浆过程中要随时观察注浆压力情况，开始时采用较小的压力，然后逐步加压到所要求的压力值为止，注浆完成后要及时封堵管口。
⑤在进行下一环管棚施工前，注意预留管棚的搭接长度，且预留的搭接长度不少于1.5米。
4、明洞施工
隧道进出口处各设有一段明洞，采用明挖法施工。
开挖时要根据现场工程地质和水文地质条件,本着“早进、晚出”的原则进行开挖。
开挖后及时进行明洞钢筋砼施工，以保证进洞施工安全。
明洞土方采用机械开挖，石方采用风枪钻孔，控制爆破。
施工过程中对洞门仰坡及边坡尽量避免扰动，并加强对该处坡面的观测，如在开挖过程中有滑坡迹象应及时采取加固措施，并采取保留核心土的办法，先将明洞和洞门衬砌好，再挖除核心土。
5、进洞施工
待洞口边仰坡防护及长管棚超前支护完成后，再进行暗洞开挖。
5.1掘进
开挖方法：
本隧道为V、IV类围岩拟采用新奥法施工,具体施工方法为:
隧道开挖时先挖中隔墙,完成初期支护后,浇筑中隔墙砼;
再挖两边墙,完成初期支护后,浇筑边墙二次衬砌砼;
最后开挖拱顶部分,完成初期支护后,浇筑拱顶部分二次衬砌砼。
5.2钻孔
钻孔施工在导洞开挖时采用人工搭建施工平台配多台风动凿岩机钻孔，正洞开挖时，使用自制简易台车配多台风动凿岩机钻孔。
钻孔前，先进行钻爆设计，钻工要熟悉炮眼布置图，施工时严格按钻爆设计实施，钻工要熟悉炮眼布置图，定人、定位，周边眼、掏槽眼由经验丰富的司钻工司钻确保位置和角度的正确。
严格控制炮眼间距，误差不得大于5cm，特别是掏槽眼和周边眼，采用斜眼掏槽时，外插角必须控制好，严禁相互交错穿孔。
采用直眼掏槽时，钻孔要相互平行，且垂直于开挖断面。
周边眼数量，间距要严格按照钻爆设计施作。
爆破后要求硬岩残眼率达80%以上，中硬岩达到70%以上，软岩开挖轮廓要圆顺，符合设计轮廓，周边眼外插角应严格控制，并根据钻孔深度进行调整，使相应邻两茬炮之间错台不大于15cm。
钻孔施工时，应满足以下要求：
5.2.1掏槽眼眼口间距和眼底间距误差控制在5cm以内。
5.2.2辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于5cm。
5.2.3周边眼沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不大于5cm，外斜率不大于5cm/m，眼底不超出开挖轮廓线10cm，最大不得超过15cm。
5.2.4内圈炮眼到周边眼的排距误差不得大于5cm，炮眼深度超过2.5m时，内圈炮眼与周边眼应采用相同斜率。
5.2.5当开挖面凹、凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度和装药量，力求除掏槽眼外的所有炮眼底部处于同一垂直面上。
5.3爆破
采用预裂爆破，并按微震控制爆破设计，塑料导爆管非电起爆。
施工中根据预裂爆破设计，结合现场地质情况进行爆破试验，并不断修正设计参数，以达到最佳爆破效果。
成立爆破小组，实行定人、定位、定标准的岗位责任制，精细正规实施，其具体措施如下：
钻眼完成后，按炮眼布置图进行检查，并做好记录有不符要求的炮眼应重钻，经检验合格后才可装药爆破。
装药作业要定人、定位、定段别。
装药前应将所有炮眼内泥浆、石屑用高压风、水吹洗干净。
严格按设计的装药结构和药量装药，装药时应使用专门的炮棍装药，炮棍可选用木制、竹制或塑料材料。
炮棍要直顺、顶端要齐平，直径比炮孔直径稍小，并保证装药时不损坏导爆管或雷管脚线。
为满足不同部位的爆破要求，装药的密度要求不同，当需提高装药密度时，药卷可一节一节的装并随即捣实，使药与眼壁间不留缝隙。
要降低装药密度时，可采用间隔装药、小直径药卷或几个药卷同时装入后再推进。
已装好药的炮眼要及时用炮泥封堵，周边眼的封堵长度不宜小于20cm，封堵材料可应地取村，但要求其不可燃并要有可塑性，易于密实，与炮孔壁摩擦作用大，能结成一个整体。
可选用一部分石屑、石粉、或粗砂配粘土加适量水混合配制。
装炮泥时开始要慢用力、轻捣，以后炮泥须依次捣实至孔口，捣炮泥时要用手拉住雷管脚线，导爆管要拉直，但不得过紧。
潮湿有水的炮孔应最后排除积水、岩粉后及时装药，药卷可加防水套或使用防水炸药。
装药后及时起爆，避免时间过长或因其它原因使防水作用破坏，造成爆破效果降低或失效拒爆。
接线、联接网络应严格按钻爆设计实施，注意导爆索的连接方向和连接点的牢固性。
装药前将主要的钻孔器具收集整理好，移至安全地段后方可起爆。
5.4出碴
隧道出碴采用无轨运输方式,装载机装碴,自卸汽车运输。
6.3.4施工测量
洞内施工测量采用中线法，中线测桩间距不短于50m，每100m设一水准点，根据需要适当加密。
在每排炮开钻前准确绘出开挖轮廓线，周边眼、掏槽眼的位置。
每次测量放线的同时，对上一次爆破断面进行检查,利用我局自行开发的计算机软件，《隧道开挖断面量测系统》对测量数据进行处理。
及时调整爆破参数，以达到最佳爆破效果。
6、支护
6.1喷射砼
按半湿裹砂喷射砼工法实施
在含砂量大的土质地层喷射砼时，先低压喷射，待喷好一层后再按常规喷射。
施工要点如下：
6.1.1用P.O42.5R号普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5的硬质洁净砂，粒径5～12mm的级配碎石（或卵石），经化验合格的拌合用水。
喷射砼严格按设计配合比拌和，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。
6.1.2喷射前，认真检查隧道断面尺寸,对欠挖部分及所有开裂、破碎、水溶崩解的破碎岩石进行清除和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面。
6.1.3喷射机安装调试后先注水后通风，清通机筒及管路投料。
连续喂料，经常保持料斗内料满，料斗上设12mm孔径的筛网一道，避免超径骨料进入机内，造成堵管。
喷射时，先注水（注意喷嘴要朝下，避免水流入输料管），后送风，然后上料，根据受喷面和喷出的拌和物情况调整注水量，以喷后易粘着，回弹小和表面呈湿润光泽为度。
喷射顺序：
采取分段、分块，先墙后拱，自下布上的顺序，进行喷射作业。
隧道内沿纵向3～4m为一段，每2m宽为一片。
喷射时，喷嘴做缓慢的螺旋形运动，使喷射料束运动轨迹呈环形螺旋式移动，旋转直径约20～30cm，自喷射面的下部开始，水平旋转喷射，喷料要一圈压半圈，喷至段尾时上移返回，同时要求一排压排，如此往复喷射。
喷射时如有个别受喷面凹洼不平应先喷该处，大致找平。
为保证喷射砼密实度，减少回弹量，对于风压、水压及喷头的喷射距离、喷射角度都应合理调整。
喷嘴至受喷面距离以0.6～1.0m为宜，料束以垂直于喷射面为佳。
喷射料束放置速度及一次喷射厚度，以每2秒左右转动一圈为宜，一次喷厚以不回落时的临界厚度或达到设计要求厚度时向前移动，每次喷射厚度一般不小于5cm。
若喷射要求厚度较大，一次不能达到时，第二次喷射应在第一层砼终凝1小时后进行。
两次喷射注意找平岩面，以便于铺设防水层。
风压和喂料量，应根据喷射部位不同，以及采用的喷射机型号进行调整。
6.1.4喷射砼的养护：
喷射砼终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不少于14天。
爆破作业距喷射砼完成时间不小于4小时。
有水地段喷射砼采取如下措施：
当水点不多时，可设导管引排水后再喷射砼；
当涌水量范围较大时，可设小导管注浆止水，然后再喷砼；
当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷砼。
增加水泥用量，改变配合比，喷砼由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水处安设导管，将水引出再在导管附近喷砼。
施工注意事项:
喷射前仔细检查机具情况，提前处理危石，喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。
经常检查喷射机出料弯头，输料管和管路接头，发现问题要及时处理。
开始喷射时一定要先注水，后送风，再开机上料。
喷射作业结束时，将机内和管中的拌合料用完后再停机、关水、断风。
每班完成施工作业后都要对喷射机进行清理、检修，保证下一班机器工作状态良好。
施工过程中，拌料严格按设计配合比及拌和方法拌和，计量要准确，特别是外加剂的用量，必须满足设计要求。
运输道路保证畅通，照明用电要有保证，风压、水压要稳定。
质量控制和检查
喷射砼强度及抗渗性：
通过工地喷大板，切割制取试件检查，或直接喷到无底试模中制成试件检查。
与岩面的粘结力检测：
在工地预留试件，用直接拉拔法试验或喷大板切割试块做劈裂试验求得强度值。
喷射厚度控制：
以锚杆外露部分作为标记进行检查或喷射时插入长度比设计值厚度长5cm的铁丝、纵横向1～2m设一根作施工控制。
6.2锚杆
采用Ф22砂浆锚杆，施工程序如下图：
开挖后先进行第一层喷射砼施工，待该层砼终凝并形成一定强度后，按设计要求布置锚杆位置，用红油漆标示清楚。
进行钻孔施工，钻孔完成后将安装好锚头的锚杆插入孔内至设计深度，打紧后安装止浆塞。
注浆:
注浆压力控制在0.5～1.0MPa，并随时排除孔中空气，保证锚杆砂浆饱满。
6.3挂网
按设计要求加工钢筋网，随受喷面起伏铺设，并将钢筋网同定位锚杆固定牢固，钢筋网与受喷面的间隙以3cm左右为宜。
砼保护层厚度应大于2cm。
6.4钢架
安装工艺流程见下图。
钢拱架安装工艺流程图
施工注意事项：
安装前分批检查验收加工质量（结构尺寸、焊接情况是否符合要求）。
清除底脚处浮碴，超挖处加设钢（木）垫块，其中间段接头板用砂子埋住，以防砼堵塞接头板螺栓孔。
按给定的中线，水平标高，标准间距垂直架立，支撑钢架应与围岩尽量靠近，留4cm的间隙做保护层，当钢架与围岩间隙较大时，安设鞍形砼垫块，确保岩面与拱架密贴。
钢拱架安装左右偏差应小于5cm，倾斜角应小于2°
。
控制钢拱架受力情况的薄弱环节在于节点联结螺栓，定位锚杆及纵向连结筋，因此，所有螺栓要上齐，旋紧、拧好，必须安设垫片后再拧紧螺栓，按设计焊连定位锚杆和纵向连接筋，确保安装质量。
钢架施工中的安全注意事项
在搬运过程中，应将钢架构件绑扎牢固，以免发生碰伤人，车辆倾覆，构件坠落等事故。
钢架的架设应由专人按规定的信号进行指挥，随时观察围岩动态或喷射砼的情况，防止落石，坍塌引起伤人事故。
在架设钢架前应采用垫板将钢架基础找平，架设时，应将钢架与定位锚杆固定，用纵向连接筋连接牢固，防止发生钢架倾覆或扭转。
当紧固顶部连接螺栓，楔紧钢架时，作业人员应以正确的姿势站在平稳，牢固的脚手架上，并配带安全防护用具防止发生坠落事故。
对钢架应随时检查，如发现扭曲，压屈现象或征兆时，必须及时采取加固措施。
必要时应使其他人员撤到安全地带，防止因坍塌造成伤亡事故。
6.5超前小导管预注浆
6.5.1施工方法：
采用现场加工小钢管，喷射砼封闭岩面，用凿岩机钻孔再装钢管或用凿岩机直接将小钢管打入岩层，按设计要求注浆。
注浆顺序为先注无水孔，后注有水孔，从拱顶顺序向下进行。
工艺流程见下图:
超前小导管预注浆工艺流程图
6.5.2施工参数:
超前小导管采用外径φ42mm，壁厚4mm的热轧无缝钢管加工制成，长500cm，钢管前端加工成锥形，尾部焊接钢筋加固箍，管壁四周每10-15cm交错钻眼,眼孔直径为φ8mm（梅花形布置）。
钢管沿隧道开挖轮廓线布置，外插角超前小导管10～140、药卷锚杆5～100打入围岩，环向间距V浅30cm，IV停、IV40cm,纵向前后两排小钢管搭接长度不小于1.5m。
超前小导管预注浆参数选择参考：
注浆压力0.5～1.0Mpa，水泥浆水灰比1∶1，水泥标号为42.5号。
施工中每孔注浆量达到设计注浆量时，或注浆压力达到1.0Mpa时，可以结束注浆。
超前小导管尾端焊于型钢支架腹部。
6.5.3施工注意事项:
导管应在开挖轮廓线上按设计位置及角度打入，孔位误差不得大于10cm，角度误差不得大于3°
，超过允许误差时，应在距离偏大的孔间补管后再注浆。
钢管每根实际打入长度不得短于设计长度，否则开挖1米后补管、注浆。
检查钻孔、打管质量时，应画出草图，以孔位编号、逐孔、逐根检查并认真填写记录。
单孔注浆量不得小于计算值的80%，超过偏差必须补管注浆。
在注浆过程中，如发生串浆现象时，则安装止浆塞或采用多台注浆机同时注浆。
水泥浆压力突然升高，则可能发生堵塞，应停机检查，泵压正常后再进行注浆。
进浆量很大,但压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝结时间，进行小泵量低压注浆或间歇注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶。
注浆过程中要逐管填写记录，标明注浆压力，注浆量，发生情况及时处理。
固结效果检查宜在搭接范围内进行，主要检查注浆量偏少和有怀疑的钢管，要认真填写检查记录。
采用撬棍或小锤轻轻敲击钢管附近，判断固结情况，并配合风钻钻速测试，检查注浆范围，固结不良或厚度不够时要补管注浆。
开挖过程中要随时观察注浆效果，分析量测数据，发现问题后及时处理。
注浆前要严格检查机具，管路及接头处的牢靠程度，以防压力爆破伤人。
注浆时,操作人员应戴口罩、眼镜和胶皮手套，并要有良好的照明条件。
6.6仰拱施作
6.6.1仰拱开挖
6.6.1.1需设仰拱部位的基坑几何尺寸一定要符合设计文件要求。
6.6.1.2根据围岩类别的不同，采用上下台阶施工的隧道，对仰拱部位的土石开挖时，必须控制开挖段的长度，围岩较差地段基底须打设Φ42小导管并注浆。
一般情况下：
V类围岩地段，基坑长度应≤5.0m，尤其设钢支撑地段应短距离开挖，对Ⅳ类围岩地段长度应≤10m，当围岩条件较好时，最大不应超出15m。
6.6.1.3为避免开挖震动对已形成的初衬结构造成不利的影响和尽量控制超挖，仰拱开挖严禁放大炮，控制装药量。
6.6.1.4尽量采用光爆技术开挖，使仰拱基本成型。
6.7二衬仰拱施工
仰拱初衬完成后，应及时施作仰拱结构，仰拱的厚度、结构、几何尺寸必须符合设计要求。
6.7.1仰拱二衬钢筋施作
仰拱中各部钢筋的规格、部位、间距、绑扎焊接工艺必须符合规范和设计要求，仰拱二衬钢筋伸入边墙部位的长度应符合设计要求，仰拱砼浇筑前应清除各钢筋表面的油圬、泥土、锈迹。
6.7.2仰拱砼的浇筑
仰拱砼的标号和性能及厚度应符合设计要求，仰拱砼应采用机械拌制，
砼浇筑工艺应严格按现行有关砼施工规范执行。
6.7.3仰拱顶填充砼的施工
仰拱顶填充采用C15片石砼，其铺设范围、厚度均应符合设计要求。
6.8隧道衬砌
6.8.1模板:
模板采用组合钢模板,自制简易台车负责浇筑。
模板安装完成后进行尺寸、位置及标高检查，发现问题及时调整，最后检查模板加固情况。
6.8.2钢筋：
在洞口钢筋加工场加工制作，然后运到洞内，现场绑扎。
6.8.3砼：
在隧道进口附近设置拌和站，采用自动计量强制式拌和机拌和，成品砼采用砼运输车运输，砼输送泵灌注，水平分层灌注，插入式振捣器振捣。
6.8.4砼养生:
采用洒水养生。
6.9防排水
隧道内沿纵向两边设置排水沟,排水沟与两侧排水管横向相连通,将墙体渗透水引流排出。
在初期支护与二次衬砌之间设置EVA防水板+无纺布,根据地下水情况,纵向每隔20米环向设置Φ50HDPE単壁打孔排水管盲沟,把水引入横向排水管流入排水沟排出洞外。
铺设无纺布和防水板在自制简易台架或台车上进行，上部采用现场使用的钢管或槽钢弯制成与隧道拱部形状相似的支撑架，用丝杠与台架连接，以便升降。
施工时先铺设土工布，用射钉将土工布固定牢固。
然后铺设防水板，防水板铺设施工工艺流程见下图：
6.9.1防水板洞外下料及粘（焊）接
防水板按环向进行铺设，根据开挖方法，设计断面、规范规定的搭接尺寸及一个循环的长度来确定防水板的下料尺寸，将剪裁好的防水板平铺，按规范要求搭接，再粘（焊）接成一个循环所需要的防水板，对粘（焊）接好的防水板进行抽样检查，合格后将一个循环的防水板卷成筒状待用。
6.9.2防水板的铺设
6.9.2.1将防水板铺设台架于作业段安装就位。
防水板铺设施工工艺流程图
6.9.2.2沿隧道拱顶中心线纵向铺设尚未充气的气囊。
6.9.2.3在支撑架气囊上纵向铺设悬承用的8#铁丝。
6.9.2.4将一个作业循环长度卷成筒状的防水板置于支架中央。
6.9.2.5放开防水板使之自由垂落在支撑架两侧，然后用同样方法铺设土工布滤层，并与防水板密切叠合后整体铺设。
6.9.2.6旋转丝杠将支撑架升起，使防水板及滤层尽量贴紧隧道壁面。
6.9.2.7给气囊充气。
6.9.2.8卸掉上一循环固定悬承拉线的膨胀螺栓，将上一循环的拉丝铁丝与本循环的悬承拉线逐根相连，张拉铁丝将防水层与壁面贴紧，然后将悬承铁丝的另一端固定在临时膨胀螺栓上。
相邻环向防水板间的搭接缝，采用15cm宽的三合板置于锚喷面上与前一组防水板端头作为粘（焊）接平面垫板，边粘（焊）边沿环向移动三合板，粘（焊）完成后撤出三合板旋转丝杠，下降支撑架，放掉囊中空气，取走气囊，本循环防水层铺设即告完成。
五、监控量测
进洞开挖前，在洞顶埋设混凝土桩及水准基点，纵向沿隧道中线间
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