1船舶管系布置和安装通用工艺AWord下载.docx
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其上端应引至易于接近的舱壁甲板以上的部位，而对油舱应引至露天甲板上的安全位置。
其下端结构分别见表1和图5。
表1是在测量管下端开口对应的舱底板上，安装防击板。
图5是在测量管下安装盖板，并在管端上开3～4个长槽，且长槽下端应尽量靠近盖板。
表1（mm）
测量管通径DN
防击板尺寸D×
F
测量管下端与防击板距离L
简图
≤40
120×
14
20-25
≤66
均布
个长槽
160×
测量管
15-20
盖板
船底板
图5
1.13在机炉舱内蒸汽管路，必须布置易于检查和装拆的地方，一般不应敷设在
花钢板下。
加热管和吹洗管亦应尽量布置在离内底板较高的地方。
1.14蒸汽管路布置的斜度和放水阀或旋塞的数量和位置，应在船舶处于正常纵倾、正浮或横倾不超过5°
时，能使蒸汽管系任何管段有效地泄放凝水。
1.15粪便管、水池排水管接头下方要设S弯头，管路的倾斜度不得小于3°
，且应优先考虑法兰连接。
有条件的地方应尽量加疏通接头，否则必须选用可拆管段。
1.16管子划分原则
1.16.1在运输、安装条件许可的情况下，管子应尽量放长，但对于DN32以下的管子，其长度一般不宜超过4m。
在生产设计中考虑分段预装的管子，其管子长度在就位后不得超出分段边缘，一般距分段边缘0.2~0.5m。
1.16.2管子形状优先顺序
a）直管；
b）平面弯曲；
c）立体弯曲；
1.16.3在管子放样或现场取样时，DN150以下的管子弯头应尽量考虑采用弯管机弯制。
本厂现有弯模半径及夹头具体尺寸参见表2。
表2
序号
弯模规格
弯模半径
夹头长度
附注
1
φ22
R80
160
2″以下弯管机
2
φ27
3
φ34
R100
4
φ38
R120
180
5
φ42
6
φ48
R140
7
φ60
R150
240
3″～2″弯管机
（弯制φ89管子,管壁厚度6mm以下）
8
φ76
R240
9
φ89
R260
10
R280
320
4″～3″弯管机
11
φ114
R300
12
φ140
R425
400
5″弯管机
13
φ168
R510
6″弯管机
1.16.4采用定型弯头制作的弯管，相邻两焊接缝间距应大于50mm，最小不得小于30mm。
1.16.5在管子弯头处附近设置法兰时，原则上法兰不得嵌入管子的弯曲部分。
1.16.6直角弯的管子，应避免出现较长的直角边等长的现象，其一端法兰尽可能地靠近弯头。
1.16.7在采用先焊接两端法兰，再弯曲管子的工艺时，则必须在法兰端留有弯管机夹头所需的直管长度。
1.16.8在船体分段连接处，单元连接和设备连接处一般应设置嵌补管（合拢管），嵌补管长度应小于1m。
平面型
1.16.9在单元之间不设嵌补管的情况下，成束管子法兰的排列形状一般应为平面型或阶梯型，如图6所示。
阶梯型
图6
2管系附件布置原则
2.1阀、旋塞及滤器的安装位置，应设在便于操作的地方，手轮操纵的最佳位置
参照图7。
图7
2.2阀和阀并排布置时，手轮的间距应在30mm以上，参照图8。
图8
2.3洗脸盆、小便器、淋浴喷头和洗澡盆的安装高度参照图9。
图9
2.4接在船体上箱柜进出口的操纵阀件，应按其系统集中安装，并按箱柜编号的顺序排列。
2.5主海底阀及应急舱底污水吸入阀的手轮应位于花钢板以上至少460mm处。
2.6舱底污水管的阀、旋塞或者滤器等，原则上应设在花钢板上面，如果只能装设在花钢板下面时，则应考虑拆装清洗的可能性。
2.7当阀件布置于花钢板之下时，其操纵手轮应与花钢板平行，且应在其对应的花钢板上开孔并设置活络盖板。
2.8膨胀接头的布置
4.8.1下列管路必须采取补偿膨胀的措施：
a）蒸汽系统管路；
b）主机、发电机、应急发电机的柴油机排气管路；
c）双层底舱内的压载管或其它管路；
d）加热的燃油管路；
e）燃油舱内的专用燃油管路，货油管路；
f）两隔舱之间的直管；
g）连接振动较大设备的管子；
2.8.2膨胀接头应布置在系统保护区的中间，保护区长度不得超过30m（钢管受热时每升高100°
C，将使1m长的管子伸长1.2mm），膨胀接头的两边各装一只管路支架。
3管子通过船体结构的安装要求
3.1管子通过水密甲板、水密隔壁、双层底和机舱围壁等船体结构时，均应采用通舱管件或法兰焊接座板。
3.1.1通舱管件型式可根据CB/T3790-1997《船舶管子加工技术条件》选用。
3.1.2对于双层底舱和箱柜，可参照图10短管座板的形式选用。
K
150
T
K≥T
图10
单面座板
3.1.3法兰焊按座板可根据需要分别选用单面座板（图11）或双面座板（图12）。
座板在上船焊接前应先加工好螺孔，焊接时应对螺孔作适当保护以防飞溅损伤。
阀或配件
舱壁
图11
图12
3.2管子通过无水密要求的舱壁或平台时，其安装形式可参照表3。
表3
简图
适用范围
A
适用于非水密且无阻挡水要求的管子通道
B
适用于非水密且需阻挡水和油流入另外舱室的管子通道
C
与上图相似，只是数根管子通过同一通道孔
D
适用于需包扎绝缘的管子
3.3管子通舱管件补偿板至甲板舷边加强板的间距S及漏水斗开孔边至甲板舷边加强板的间距S应大于30mm（图13）。
图13
3.4管子通过纵桁腹板、强横梁腹板等构件上的开孔要求。
3.4.1开孔高度不得超过腹板高度的25%，开孔的宽度不得超过骨材间距的60%或强横梁腹板的高度（为其较大者）。
3.4.2开孔的端部应尽量做到与横梁或纵桁穿过处的切口边缘等距离；
开孔边缘至纵桁或横梁面板的距离应小于其腹板高度的40%。
3.4.3开孔应有光滑的边缘和良好的圆角，且不应将开孔密集地布置在相邻的纵骨间距内；
离强横梁肘板趾部端200mm范围内的强横梁腹板上不得有任何开孔。
3.4.4凡开孔尺寸不能满足5.4.1款和5.4.2款的要求时，应予以补偿，补偿办法利用复板搭焊于纵桁或横梁腹板上，复板的厚度应与腹板的厚度相等（见图14）。
腹板
150～300
300～600
复板
图14
3.4.5在开孔处采用扁钢加强时，扁钢厚度不得小于腹板厚度，扁钢补偿围板外表面应与开孔表面紧密接触，并采用双面连续焊，见图15。
扁钢补偿钢板
图15
3.4.6货舱围板不可开孔。
3.5开孔质量标准
3.5.1船体部位开孔后，孔边必须修整光顺，氧化渣和毛刺必须全部清除干净。
对于船壳外板、上甲板、隔舱壁等强力结构件，开孔圆度应小于1.5mm，其余部位圆度应小于3.0mm，见图16。
图16
3.5.2开孔中心线的偏差不得超过5mm。
3.5.3孔径公差范围
a）套管通舱管件和法兰焊接座板的开孔孔径公差为1～5mm。
b）复板通舱管件和管子通过无水密要求的舱壁或平台时，开孔孔径公差为
1～6mm。
4船舷通海阀和排出口的安装要求
4.1船舷通海阀和排出口的安装，当采用座板连接时，可参照图17结构形式：
座板与船傍板应双面进行焊接。
图17
船傍板
4.2船舷通海阀和排出口的安装，当采用短管连接时，可参照图18结构形式，船傍接管的壁厚应不小于船傍板厚度，安装时应伸出舷外10～20mm，并采用肘板或复板进行加强，复板厚度也不得小于船傍板厚度。
舷外出水阀
衬板
甲板排水管
加厚钢管接管
铸钢弯管接管
图18
4.3舷傍开孔与座板或接管的间隙应不大于3mm。
4.4排水孔和海水泵进水口、锅炉备用给水及压载系统进水海底阀一般不应布置在同一舷的一个肋距内。
4.5海水泵的进排水孔若在同一舷的同一肋距内，则进水口应布置在排水孔之前。
4.6日用海水进水孔应在卫生、污水及粪便处理装置的排泄孔之前，其间距应不小于1.5m。
4.7舷侧排水孔应避免开在救生艇及舷梯卸放区域内，如不可避免时，则应采取有效措施，防止将水排至救生艇内或舷梯上。
5管系及其附件的安装要求
5.1管系安装前应按图纸要求划出管子安装基准线（船体中心线和水线），并提请有关部门检验合格。
5.2所有管子应在内场试压、清洗、表面处理、涂装等工作完成并检验合格后方能进行上船安装。
5.3在管路安装前应对每一根管子进行检查，发现管内有污垢等杂质必须用压缩空气吹除，对封口的管子应安装一根开封一根。
5.4凡属生产设计的管子，必须按图纸的安装尺寸安装，不得擅自更改。
需在分段预装和单元组装的管子及附件，应按照该船的工艺要求或施工要领进行安装。
5.5管系安装时应选择好安装起点及安装顺序，一般可取管路较密、较多的区域或设备、箱柜、阀箱、总管、舱壁等作为起点。
安装顺序的一般原则：
a）先装大口径管子和总管，后装支管和小口径管子；
b）先装密集区域的管子，后装空旷场所的管子；
c）定位尺寸要求高的先装，一般管子后装；
d）机舱底部和平台甲板上的管子先装，沿舷旁、支柱旁上行和侧悬在甲板下
的管子后装（除分段反面预装）；
e）船体的舱柜处要做密性试验场所的管子先装，不作试验的后装；
f）机舱底部的管子一般先装海水总管及舱底压载管系，再装上面一层的海水
冷却水管系及燃、滑油管系、最后装最上层布置的小口径管系；
g）在一个系统或区域内所有内场制造的管子安装完成后，再装嵌补管和现场
取样管；
5.6连接件密封垫片的选择
5.6.1密封面垫片材料按表4选用。
表4
名称
标准编号
适用介质
工作性能
备注
温度°
压力MPa
橡胶石棉板
XB450
（JC125-66）
海水
淡水（食用水除外）
空气
惰性气体
＜450
≤5.9（60）
根据系统压力和温度选用
XB350
＜350
≤3.9（40）
XB200
（JB125-66）
＜200
≤1.5（15）
耐油橡胶石棉板
GB539-65
燃油
润滑油
15～30
≤14.7（150）
食品用橡胶垫片
GB4807-84
饮用水
＜150
≤0.6（6）
不锈钢石墨垫片
排气管
＜600
≤0.4（4）
注：
①如没有上述标准编号的材料，也可选用和其工作性能等效的其他材料代替。
②制冷系统，对氨管要用胶质石棉或铝片；
对氟代烃类制冷剂管要用胶质石棉板或紫铜环；
对盐水管和海水冷却管要用橡胶垫片。
③高压蒸汽、压缩空气、液压管路、二氧化碳等系统连接衬垫材料可选用尼龙或紫铜垫片。
④管螺纹接头用聚四氟惭烯密封带。
5.6.2垫片厚度可参照表5选用。
表5（mm）
公称直径DN
垫片厚度
＜10
15-50
1.5
65-200
225-300
＞300
5.6.3每对连接法兰只许放置一只垫片，垫片的内径边缘不应盖住管子或附件的流通截面。
5.7安装时两根管子的末端应自然对准，不许采用杠杆和夹具等强行对中。
法兰面及其螺孔的偏差范围见表6。
表6（mm）
项目
偏差范围
法兰开档
DN≤100△a＜0.5
100＜DN≤200△a＜1
DN≥200△a＜1.5
法兰错位
△b＜1.5
法兰螺孔的偏差
△θ＜1
5.8管子安装时，管路中两根管子零件的位置必须经复核符合要求后，才能拧紧前一对管子和连接螺丝。
5.9通常应按阀件的流向标记正确地安装阀件，所有阀件应安装相应的铭牌。
5.10镀锌管或镀锌零件的镀层表面，如在装焊时局部受到损伤，应及时用富锌底漆补涂。
5.11法兰接螺栓应露出螺母1.5-3牙。
5.12管系安装完毕后，应按GB3033-82《船舶管路和识别符号的油漆颜色》的要求进行油漆。
6管子支架
6.1管子支架的结构型式，可根据其不同的使用要求，按表7选用。
表7（mm）
序号
类别
公称管径
最大高度（H）
C型
各种直径
标准或标明尺寸
I型
仅在管子穿过船体部件，而且法兰也要通过的场合
AU型
＜100
≥100
600
Ⅱ型
400～1600
600～2000
DD型
450
100～250
E型
450～1000
400～1000
G型
＜90
100～150
F型
≤100
500
KU型
≤90
250
材料为扁钢用于特殊船舶
6.1.1钢管支架由角钢和U型螺栓组成，对于并排的管子可设计成组合支架（如图19）。
图19
6.1.2对于蒸汽管、排气管伸缩管段可采用滑动箍或U型螺栓支架（如图20）。
6.1.3铜管、铝管支架由扁钢（或角钢）和盖板组成（如图21）。
图21
6.2支架间距参照表8选用。
表8
管子公称直径DN
直管段支架间距
弯曲管段支架间距
钢管
铜管
L1
L2
L3
L4
1000-1200
500-600
300
900
100
15
1200-1400
800-1000
700
1000
200
800
20
1300-1600
1100
25
1500-1700
1200
32
1600-1800
1300
40
1700-1900
350
1450
1500
50
1800-2000
1400-1600
1550
65
1900-2100
1700
80
2000-2200
1400
1800
1250
1600
2100-2300
1950
125
2200-2400
2050
2300-2500
550
2150
175
2400-2600
1650
2250
2500-2700
650
2350
225
2600-2800
1750
2450
2700-2900
750
2550
2800-3000
1900
2700
2000
2800
L4L2+L3）
6.2.1水平布置管路取标准间距的下限，垂直布置管路取标准间距的上限。
6.2.2对机舱间和在航行中容易出现振动的部位，支架间距应适当缩小。
6.2.3为确保弯曲部位的支架间距控制在L2、L3和L4之内，可适当调整L1的支架间距。
6.3支架布置要领
6.3.1管路支架应在安装管子的同时进行加设，这样能补偿管子制造所产生的误差和设备的安装误差。
6.3.2对于一些特定的场所，应优先将管子支架焊装完毕，如在涂装已清扫完毕的舱壁、已敷设绝缘层的围壁、经密性试验并已验收的船体油水密隔舱壁，以及某些到一定施工阶段后不允许明火作业的区域等。
6.3.3对于集束排列的管子，应事先安排好公共支架。
6.3.4支架布置应以通舱件固定点、分段对接处、单元组装连接处和管系附件安装处为起点。
6.3.5支架应尽量设置在船体纵桁梁、船壳骨架或其他船体构件上，严禁将管子支架直接装焊在船体外板上。
6.3.6机舱内应尽量利用格栅撑脚和辅机座来安装管子支架。
6.3.7对蒸、排汽管和加热管等伸缩量较大的管系，在其伸缩段不应设置刚性支架。
6.3.8支管的支架尽可能设置在主管的附近，且应选择在不影响主管伸缩的地方。
6.3.9支架座板的角钢背缘方向，原则上朝船尾或舷侧，对垂直管子其方向应朝下。
6.4支架安装要求
6.4.1支架底脚应采用包角双面焊。
在船体纵桁梁，船壳骨架或其他船体构件上安装时S≥H，如图22（a）所示，在平面甲板及舱壁上布置管子支架时，如果支架点不落在构架上需增加垫板，如图22（b）所示。
图22
6.4.2在有色金属管、油舱中的管子与支架之间应添加青铅衬垫。
蒸汽排气管与支架之间应加石棉垫。
6.4.3冷藏舱内底温蒸发盘管的固定支架不能直接焊在船体结构上，支架中间应装有一定厚度的绝热木板，通常采用的形式如图23所示。
图23
6.4.4木壁上的支架安装：
公称通径25mm以下管子，其支架可直接用木螺丝固定在木壁上，公称通径32mm以上管子，其支架应焊接在木壁内的钢壁上。
6.4.5支架安装完毕后，紧固螺栓从螺母后的伸出量有2～5牙。
7绝缘包扎
7.1所有蒸汽管、排气管和温度较高的管路，应包扎绝缘材料，绝缘层表面温度一般不应超过60℃。
通过温度为0℃或低于0℃的冷藏舱的所有管子，均应包扎绝缘层，且安装时应与钢结构作绝缘分隔。
7.2管子绝缘的包扎，应在管子零件加工完毕，并经水压试验及油漆后进行，可以在内场包扎，也可以在管系安装完毕后在船上包扎。
管子法兰、接头及阀件处绝缘的包扎，应待密性试验合格后进行。
7.3绝缘包扎材料一般选用硅酸铝纤维（陶瓷棉）制品和石棉布，其绝缘层厚度参照表9。
表9
绝缘层厚度
mm
管系内工
质温度℃
mm
≤120
≤200
≤300
≤400
≤500
≤32
55
40～65
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