许家崖桥施工方案Word下载.docx
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钢筋进场应分批验收，应有出场合格证。
并分批进场，分批进行试验，且必须经过试验合格获得通知单方可下料制作。
钢筋在制作前必须调直除锈，钢筋调直后被擦伤表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。
在混凝土浇筑前，应对已安装好的钢筋进行标高和位置检查，填写检查记录，如有误差及时纠正。
3.混凝土浇筑
施工前，在浇筑混凝土前钢筋内的杂物清除干净。
底面洒水润湿，但不得有积水。
拱圈采用分层、分段法浇筑混凝土，纵向钢筋分段设置，且其接头应设在最后的几个间隔槽内，待浇筑间隔槽混凝土时再连接。
每段施工都要进行施工监测，以防拱圈变形。
用混凝土车将新庄预制厂拌合站混凝土运输至施工现场，浇筑时振捣时使用插入式振捣器加强振捣监督以保证新浇混凝土密实以及与原结构密贴。
振动器移动距离不得超过其作用半径的1.5倍;
与侧模应保持在一定的间距，插入下层混凝土5cm～10cm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋，插棒时布点均匀，对拐角和斜坡死角处应加密布点，混凝土振捣原则：
混凝土不再下沉、不再冒泡、表面开始泛浆后为止。
在浇筑混凝土时，应保证已安装好的钢筋不位移，在混凝土施工中不允许在钢筋上行走。
抹平拱圈上表面后及时覆盖地膜并洒水养护。
混凝土浇注完成并初凝后，立即铺土工布覆盖洒水养护，养护时间不低于7d，在混凝土初凝前不得受水冲蚀。
（2）钢筋加工及安装
1.钢筋基本要求
1.1本桥采用的HRB235级钢筋和HPB级钢筋应符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢第一部分：
热轧光圆钢筋》（GB1499.1）、《钢筋混凝土用钢第二部分：
热轧带肋钢筋》（GB1499.2）、《钢筋混凝土用余热处理钢筋》（GB13014）的规定；
1.2钢筋检查出厂质量证明书和试验报告单，进场时检查其外观和标志，并按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取试样进行力学性能检验，经进场检验合格后使用。
1.3钢筋在运输过程中应避免锈蚀、污染或被压弯；
在工地存放时，按不同品种、规格，分批分别堆置整齐，不得混杂，并设立识别标志。
存放场地设置防、排水设施，钢筋垫高或堆置在台座上，顶部采用合适的材料予以覆盖，防止水浸和雨淋。
1.4在施工过程中，底部采取适当的防潮措施，防止钢筋产生锈蚀。
对设置在结构或构件中的预留钢筋的外露部分，当外露时间较长且环境湿度较大时，采取包裹、涂刷防锈材料或其他有效方式，进行临时性防护。
2.钢筋的加工
2.1选用表面洁净、无损伤的钢筋，使用前将表面的油漆、漆皮、鳞绣等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不作使用；
当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，降级使用或剔除不用。
2.2钢筋的形状、尺寸应按照设计的规定进行加工。
加工后的钢筋，检查其表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
2.3箍筋的末端按设计规定做弯钩。
弯钩的完曲直径大于被箍受力主筋的直径，且HPB235级钢筋不小于箍筋直径的2.5倍，HRB335级钢筋不小于箍筋直径的4倍。
弯钩平直部分的长度不小于箍筋直径的5倍。
3.钢筋的连接
3.1钢筋的连接采用焊接接头或机械连接接头。
绑扎接头仅当钢筋构造复杂施工困难时方可采用，绑扎接头的钢筋直径不宜大于28mm。
3.2对焊接接头和机械连接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头；
对绑扎接头，两接头间的距离不小于1.3倍的搭接长度。
配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，按下表规定
接头形式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
不限制
3.3钢筋的绑扎接头的末端距钢筋弯折处的距离，不小于钢筋直径的10倍，接头不置于构件的最大弯矩处。
受拉钢筋绑扎接头的搭接长度取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
受拉区内HPB235钢筋绑扎接头的末端应做弯钩；
HRB335、HRB400、HRB400钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩；
直径不大于12mm的受压HPB235钢筋的末端可不做弯钩，但搭接长度应不小于钢筋直径的30倍。
钢筋搭接处，应在其中心和两端用铁丝扎牢。
4.钢筋的绑扎与安装
钢筋焊接绑扎顺序按拱脚至拱跨1/4段，先安箍筋后穿主筋的办法;
拱跨1/4处至拱顶段先穿主筋后套箍筋，以利施工。
主钢筋接头、箍筋、钢筋连接采用焊接;
其余的横桥向钢筋和箍筋可在浇筑前绑扎。
4.1安装钢筋时符合下列规定：
1钢筋的级别、直径、根数、间距等应符合设计的规定。
2对多层多排钢筋，宜根据安装需要在其间隔处设立一定数量的架立钢筋或短钢筋，但架立钢筋或短钢筋的端头不得伸入混凝土保护层内。
4.2钢筋的绑扎符合下列规定：
1钢筋的交叉点宜采用直径0.7-2.0mm的铁丝扎牢，必要时采用电焊焊牢。
绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结。
2结构或构件拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎，中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点宜占全部交叉点的40%以上。
3钢筋绑扎时，除设计有特殊规定者外，箍筋与主筋垂直。
4绑扎钢筋的铁丝丝头不应进入混凝土保护层内。
4.3钢筋保护层。
为确保混凝土外观质量，减少保护层垫块与模板接触面积，在钢筋与模板间设置塑料保护层垫块，垫块不少于4个/m2，呈梅花型布置。
钢筋与模板之间应设置垫块，垫块的制作、设置和固定符合下列规定：
1混凝土垫块应具有足够的强度和密实性，采用其他材料制作垫块时，除应满足使用强度的要求外，其材料中不应含有对混凝土产生不利影响的成分。
垫块的制作厚度不应出现负误差，正误差应不大于1mm。
2垫块应互相错开、分散设置在钢筋与模板之间，但不应横贯混凝土保护层的全部截面进行设置。
垫块在结构或构件侧面和底面所布置的数量应不少于3个。
（3）护拱砌筑及拱顶侧墙
1.在主拱圈的混凝土强度达到设计规定强度后，方可进行拱上砌体结构的施工。
施工前对拱上结构的位置和高程进行复测检查，如果超过允许偏差应予以调整，基座与主拱的联结应牢固。
施工时严格根据施工验算由拱脚至拱顶均衡、对称加载。
施工中应对主拱圈进度复测和控制。
施工时对进行过程控制，保证拱结构在施工过程中的稳定性、变形和内力始终处于安全范围内。
护拱选用符合设计规定的类别和强度的M10浆砌MU50片石，石质均匀、不易风化、无裂纹。
片石的厚度不小于150mm。
选择表面较平整、尺寸较大者，稍加修整。
拱顶侧墙用M10浆砌MU50块石。
2.砌筑采用的砂浆应符合下列规定：
1砌筑用砂浆的类别和强度等级应符合设计规定。
2砂浆中的砂宜采用中砂，砂的最大粒径，当用于砌筑片石时，不宜超过5mm，当用于砌筑块石时，不超过2.5mm。
3砂浆应具有良好的和易性，用于石砌体时其稠度宜为50-70mm，气温较高时可适当增大。
砂浆的配制宜采用质量比，并应随拌随用，保持适宜的稠度，且宜在3-4h内使用完毕；
气味超过30℃时，宜在2-3h内使用完毕。
在运输过程中或储存器重发生离析、泌水的砂浆，砌筑前应重新拌和；
已凝结的砂浆，不得使用。
4各类砂浆均宜采用机械拌和，拌和时间为3-5min。
3.砌体的砌筑施工应符合下列规定：
1砌块在使用前浇水湿润，砌块的表面如有泥土、水锈，清洗干净。
2砌筑基础的第一层砌块时，先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑。
3砌体宜分层砌筑，砌体较长时可分段分层砌筑，但两相邻工作段的砌筑高差不宜超过1.2m；
分段位置宜设在沉降缝或伸缩缝处，各段的水平砌缝应一致。
4各砌层应先砌外圈定位行列，再砌筑里层，其外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。
砌体外露面石料的镶面种类应符合设计规定，对有流水或有漂浮物河中的墩台，其镶面宜选用较坚硬的石料或较高强度等级混凝土预制块进行镶砌。
砌体里层应砌筑整齐，分层应与外圈一致，先铺一层适当厚度的砂浆再安放砌块和填塞砌缝。
砌体的外露面应进行勾缝，并应在砌筑时靠外露面预留深约20mm的空缝备作勾缝之用。
砌体隐蔽面的砌缝可随砌随刮平，不另勾缝。
5各砌层的砌块应安放稳固，砌块间的砂浆应饱满，黏结牢固，不得直接贴靠或脱空。
砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后在石块放好后用砂浆填满捣实。
用小石子混凝土填竖缝时，应捣固密实。
6砌筑上层砌块时，应避免振动下层砌块。
砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。
4.砌体勾缝及养护
侧墙砌体的勾缝，宜采用凸缝或平缝。
浆砌较规则的块料时，可采用凹缝。
勾缝砂浆的强度不应低于砌体的砂浆强度。
石砌体的勾缝应嵌入砌缝内20mm深，缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝。
干砌片石勾缝时，应嵌入砌缝内20mm以上。
浆砌砌体应在砂浆初凝后，洒水覆盖养护7-14天。
养护期间应避免碰撞、震动或承重。
（四）桥面防水层施工
1.桥面防水层的层数和采用的材料应符合设计要求，材料的性能和质量应符合产品相应标准的规定。
2.防水层材料在进场时进行检测，在符合产品的相应的标准后使用。
铺设防水材料前清除桥面的浮浆和各类杂物。
防水层在横桥向闭合铺设，使底层表面达到平顺、干燥、干净。
防水层在雨天或低温下停止铺设施工。
防水层通过伸缩缝或沉降缝时，按设计规定铺设。
水泥混凝土桥面铺装层当采用织物与沥青黏合的防水层时，设置隔断缝。
防水层施工完成后，在未达到规定的时间内，继续封闭交通以防人为造成破坏。
（五）回填透水性材料
等拱圈混凝土强度达到后用小型机械填拱顶透水性材料。
材料选用砂砾材料，不含粘土块、有机质和其它有害物质，而且颗粒坚硬的砂和砾石的混合料，最大粒径不大于50mm，通过5mm筛孔的颗粒含量应不小于30%，小于0.5mm的颗粒含量不大于10%。
1.土方回填前应清除垃圾杂物，验收基底标高，检查合格后方可施工。
采取有效措施，保证防水保护层完整性，使之不被损坏。
2.回填时，从最低处开始，向拱顶分层铺填采用振动压实。
同时检查排水措施，每层填筑厚度、含水量控制、压实程度。
3.预留一定的下沉高度，以备在堆重或干湿交替等自然因素作用下，逐渐沉落密实。
（六）护栏底座及系梁
1.定位准备。
采用自地面基准点，在桥面上弹出墨线以控制护栏线型。
与桥面结合面处理。
桥面与护栏底座结合表面的水泥浆及预留钢筋的附着水泥浆，清除干净，同时对桥面与护栏底座相接部位进行凿毛处理，并用洁净水冲洗干净。
2.绑扎护栏底座及系梁钢筋。
对弯扭损伤或锈蚀严重的钢筋严禁使用。
焊条必须根据母材材质合理选择。
护栏底座钢筋在钢筋加工场内集中下料成型，护栏底座处绑扎。
在施工中特别注意钢筋搭接位置与长度。
3.支设模板采用胶合板作侧模，确保台身模板的光滑度与平整度，整接缝处的平整度和缝隙，，直至满足规范要求。
待钢筋绑扎完成经检查合格后，模板分块拼装。
模板的固定方法采用四周搭设模板支架及卡扣接拉结筋同时进行。
4.浇筑混凝土。
在浇注混凝土过程中，实施监测并派专人负责，如发现模板在浇注混凝土的过程中有超出允许偏差的可能性及时进行纠正，确保模板稳定性，模板安装完毕后，应对其平面位置、标高、垂直度等方面进行全面自检，并作好质量评定记录，自检合格后请监理进行验收，验收合格后方能浇注混凝土。
混凝土设计强度等级为C30，要求初凝时间应大于8小时，坍落度10—14CM。
混凝土罐车出货前，确保混凝土有良好的和易性，现场必须做混凝土坍落度测试并做好试块。
5.拆模和养生
拆模时，混凝土抗压强度不小于2.5MPa;
混凝土养生采用土工布覆盖养生。
（七）防撞护栏施工
1.放样
每隔5m一点放出防撞栏杆内侧边线控制点，连接各控制点，则为栏杆内侧边线，根据内侧边线放出各段栏杆的起、终点。
按放样点位弹线，确定护栏位置，在变形缝附件设置断缝，对护栏预埋钢筋的位置不合适的部分进行调整。
2.凿毛及预埋钢筋清理
绑扎防撞栏杆钢筋前，先把底部范围内充分凿毛，预埋钢筋上的混凝土及铁锈必须清除，用空压机吹干净。
3.钢筋绑扎
钢筋的绑扎首先要控制其顶面标高，并扯线确定钢筋扎成直线，保证两侧及顶部保护层厚度和整个钢筋骨架的垂直度，防撞护栏的钢筋应与梁体的预留钢筋可靠连接。
以防调模困难。
4.模板安装
上排对拉杆在混凝土面上，拉住模板的拉耳，下排对拉杆穿塑胶管，以便拆模时抽出，并作为内撑定位。
同时，在钢筋骨架上焊水平内撑定位钢筋。
根据放样，模板下端由水平定位钢筋控制，上端在对拉杆及接头处由钢管打撑控制模板宽度；
外侧模用收紧螺杆拉紧。
调整模板时，扯线控制直度，并严格控制顶面标高及模板间宽度。
每次装模长度在20m上。
在顺桥向每隔5-8m设1道断缝或假缝。
5.混凝土的搅拌和运输
混凝土搅拌时，用重量法严格控制水灰比，并充分搅拌。
由小四轮或拖拉机运至浇筑地点。
人工插入模内，振捣密实，防止出现过大的气泡，保证外表美观。
6.混凝土浇筑
混凝土浇筑前，应对模板、钢筋、预埋件的位置、标高、尺寸等进行全面检查。
宜采用坍落度较小的干硬性混凝土，浇筑时应分层进行，分层厚度不宜超过200mm；
振捣时应采取适当的措施使模板表面的气泡逸出。
浇筑时注意振捣密实，注意振捣器快插慢抽，特别是倒角处应振至无气泡冒出。
浇筑完成后，混凝土顶面要及时修整、抹平，等达到一定强度再进行第二次抹平，保证混凝土表面平整、光滑。
7.拆模，施工下一节段防撞栏杆。
施工完成后的防撞护栏，其顶面高程和位置应准确，位于弯道上的护栏其线形应平顺。
断缝处填入浅色聚氨酯。
8.混凝土养护，湿养护时间大于7天。
混凝土防撞护栏施工质量应符合下表规定：
项目
规定值或允许偏差
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
竖直度（mm）
4
平面位移（mm）
预埋件位置（mm）
5
断面尺寸（mm）
±
9.栏杆构件应在人行道板铺设完毕后方可安装。
安装栏杆时，应全桥对直、校平，弯桥、坡桥应平顺。
护栏、栏杆安装质量符合下表规定
项目
规定值或允许偏差（mm）
护栏、栏杆平面偏位
扶手高度
10
栏杆柱顶面高差
护栏，栏杆柱纵、横向竖直度
相邻栏杆扶手高差及护栏接缝两侧高差
3
（八）桥面铺装
本桥面结构为8cm沥青混凝土和两层各17cm水泥稳定碎石。
水稳碎石铺设……桥面铺装的层数和厚度应符合设计规定，铺装前应对桥面进行检查，桥面应平整、粗糙、干燥、整洁。
铺筑前应洒布黏层沥青。
沥青混凝土的配合比设计、铺筑及碾压等施工，应符合现行行业标准《公路沥青路面施工技术规范》
1.清理桥面：
把拱上基层清理干净。
桥面应平整、粗糙、干燥、整洁。
不得有浮浆、尘土、杂物或油污。
2.施工放样：
以桥中轴线为基准，放出行车道的宽度和栏座位置，桥面铺装层施工时控制好铺装层的标高。
3.材料选用：
采用石油沥青作为结合料，其性能应符合三大指标要求。
石料采用坚韧、无风化，清洁碎石或砾石作骨料，应具有适当的级配，抗压强度大于800kg/cm2，云母泥土等杂质含量小于2%，针状、片状颗含小于10%，吸水率小于3%，砂采用颗粒坚韧无风化且有适当级配组成的粗砂或中砂作填充材料，最大粒径小于5mm，含量少于5%，石屑采用坚硬、洁净带有棱角的石屑，最大粒径小于10mm，含0.07mm以下的粉料不超过5%，石粉空隙率不小于45%，细度应全部通过100号筛，0.075～0.005mm的颗粒含量应占总重的80-90%。
4.沥青混合料的拌制和运输：
4.1沥青混合料应按设计沥青量进行试拌，取样后进行马歇尔稳定度试验，并将各试验值与室内配合比试验结果进行比较，验证沥青用量是否合适，必要时可作适当调整。
4.2确定适当的拌和时间，拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块等现象。
4.3确定适宜的加热和出灌温度，混合料出灌温度为：
石油沥青混合料130～160℃。
4.4运至摊铺地点的温度，混合料不低于130℃。
4.5沥青混凝土的摊铺：
采用机械、人工进行摊铺，铺筑应先选择施工一试验路段，以证实混合料的稳定性以及拌和摊铺和压实设备的工作效率和施工方法、施工工艺的有效性与适用性，作为施工时的控制技术参数。
在机械无法摊铺到的或已摊铺到的地方，如桥面边缘局部缺料、局部混合料明显离析、基层表面有明显不平整，沿线单位小型路口采用人工摊铺。
施工时采用分路幅摊铺，接缝应紧密、拉直，并设置样桩控制厚度。
控制摊铺温度，石油沥青混合料不低于100°
，机械摊铺的松铺系数为1.15～1.35，相邻两幅摊铺带搭接10cm，并派专人用热料填补纵缝空隙，整平接茬，使接茬处的混合料饱满，防止纵缝开裂。
当摊铺工作中断，已铺好的沥青混合料降至大气温度时，如继续铺筑，采取“直茬热接”方法，认真细致处理。
4.6摊铺机摊铺速度匀速行使不间断，借以减少波浪和施工缝，试验人员随时检测成品料的配比和沥青含量，及时反馈拌和厂，及时调整。
设专人消除粗细集料离析现象，如发现粗集料窝应予铲除，并用新料填补。
摊铺速度控制在2-3m/min，碾压前禁止行走踩踏，须保证连续不断地摊铺。
4.7经整平整型后立即检查宽度、厚度、平整度、路拱及温度并调整后，采用压路机充分、均匀压实。
碾压分初压、复压和终压。
初压应在混合料摊铺后较高温度时进行，将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及方向不应突然改变而导致混合料产生推移；
复压应紧接在初压后进行，碾压遍数以试验路段为准，以达到要求的压实度，并无明显轮迹，振动压路机倒车时应先停止振动，换向运动后再开始振动，以免混合料鼓包；
复压之后进行终压，一般不宜少于两遍。
压路机压不到的地方可采用振动夯板或机夯将混合料充分压实。
碾压作业严格控制混合料的温度，碾压时沿纵向由低边向高边慢速均匀进行。
纵横缝处理，取样与试验，测量集料级配、沥青含量、压实度等均应符合设计及规范要求。
8、雨天或者低温不得施工。
五、质量保证措施
1.组织保证，成立质量控制领导小组和QC活动小组，进行全员质量管理。
见附图。
2.建立完善的质量保证体系，积极组织开展质量攻关活动，制定质量计划和作业指导书，加强对工程质量的全方位检查、监督。
3.严格以施工图纸和技术规范为依据，并由技术人员随时对工程施工进行测量放线和质量检查。
4.建立观测点，施工过程中随时对上部结构的沉降和偏移进行观测，若超出允许范围，立即停止施工并进行加固。
六、安全保证措施
1.建立健全安全生产组织，成立以项目部为组长的安全领导小组，对施工进行经常性的检查和监督指导，对施工人员进行专门培训教育。
工地设专职安全员，施工管理人员轮流值班抓安全，各生产班组长负责兼职安全员；
严格定员定岗，按规程操作，定期检查维修设备；
定期组织安全生产、文明施工检查。
2.严格按操作规程操作，严禁疲劳和酒后驾车，坚决杜绝违章作业，提倡文明施工。
机台用电必须符合“三级配电两级保护”的要求，做到一机一闸一保护，配电箱应有防雨措施，电缆、电线架设符合要求，线路有过道保护。
3.加强对现场危险物品的管理，防止意外事故发生。
派专人负责物品的发放与回收工作，对油类易燃物品应配备消防设备。
现场施工机具、材料应按场地布置要求分类堆放，做到整洁，有序，文明施工。
电焊机应放在干燥、防雨的地方，进出线必须设防护罩；
氧气瓶存放在通风防晒的专用场所，与明火距离大于10M。
与乙炔发生器距离大于7M，作业地点10M范围内不得有易燃易爆品。
4.拱上操作严格按照操作规程施工，并防止高空坠物伤人。
七、环境保护
1.加强领导，认真开展环保法规的学习，增强全体职工的环保意识，结合本地施工地段的环境特点，制订切实可行的管理制度。
2.挖除上部结构时弃方，不能用作填料的要按指定位置堆放，并作好防护，严防对河道造成堵塞。
加强施工区域和生活区域的卫生管理，严禁乱堆乱放。
3.工程完工后，拆迁一切临时设施，做到工完料净，场地清洁，恢复原貌。
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