沥青路面专项施工方案Word文件下载.docx

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靠近运输道路一侧的料堆必须采取防尘措施以避免污染材料。

拌和楼处宜设置密封式的废粉收集处集中转运回收粉，避免产生环境污染，该收集处应经监理组验收合格以满足环保要求。

在高压、高温的设备处应设置安全警告标示和设备操作规程，有专人巡视安全，作好安全工作，

2、施工机械要求

我项目部配备以下主要施工机械和仪器。

（1）间歇式沥青混合料拌和机，红云2000型，产量额定值120ｔ／ｈ，由计算机系统控制全部生产过程，在生产过程中应能随时打印出每盘混合料的详细参数。

冷料仓不少于5个，并与配合比中集料种类相匹配。

同时具有添加矿粉、消石灰等外加剂的两套提升设备。

矿粉仓必须配备振动装置，防止矿粉起拱。

通到拌和楼拌和锅的粉尘回收管应焊牢封闭或拆除，将除尘器内的回收粉输出管道通到废粉收集处内，集中转运。

（2）沥青混合料摊铺机两台，其中一台备用，摊铺机中螺旋送料器上应安装反向叶片，减少摊铺时摊铺机中间部位的离析。

配备非接触式平衡梁（安装长度大于6米）。

（3）压路机：

至少配备2台压路机（26t以上轮胎压路机及12t以上双钢轮压路机），并根据试验段确定以上机械具体数量及组合方式。

（4）载重量28～40t之间的自卸汽车不少于15辆。

运输车车厢内板应平滑，配备能覆盖到车厢板上口以下20cm宽度面积的篷布（或采用棉被覆盖）。

（5）为保证能及时检测控制施工质量，必须配备性能良好，精度符合合同文件规定及试验规程需要的质量检测仪器，并配备足够的易损部件。

二：

配合比设计工作

沥青面层的配合比设计的成功与否将直接影响到面层的质量，配合比应采用质量优良的材料进行严谨的设计优化和现场检验，才能确定是否成功。

每个配合比应包括以下几项内容。

1、材料要求

（1）道路石油沥青、改性沥青、乳化沥青和改性乳化沥青

道路石油沥青选用70号A级沥青，其技术要求应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）表4.2.1-2的要求（气候分区1-3）。

改性沥青选用SBS（I-D）成品改性沥青，其技术要求应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）表4.6.2的要求。

乳化沥青选用PC-2（透封层用），其技术要求应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）表4.3.2的要求。

改性乳化沥青选用PCR（粘层用），其技术要求应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）表4.7.1-2的要求。

（2）沥青混合料中的粗集料

粗集料应选用碎石。

粗集料应用无风化、微风化的石料轧制而成，不含土和杂志，石料坚硬、表面粗糙、洁净，轧成碎石形状方正。

粗集料与沥青应具有良好的粘附性，表面层所用集料与沥青的粘附性应达到5级；

其他情况粘附性不宜低于4级。

当粘附性达不到要求时，应通过掺入适量的消石灰、水泥或抗剥落等措施，提高粘附性等级及混合料的水稳定性。

其它质量技术要求应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）表4.8.2中一级公路的要求。

（3）沥青混合料中的细集料

细集料，宜用机制砂和天然砂，或石屑与天然砂配制。

细集料应具有一定棱角性，洁净、干燥、无风化、无杂质，不含土。

天然砂宜选用中砂、粗砂，天然河砂不宜超过集料总质量的20%。

其它质量技术要求应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）表4.9.2中一级公路的要求。

（4）沥青混合料中的填料

砂粉必须采用石灰石等碱性石料磨细的石粉，不得使用酸性岩石等其他矿物的矿粉，矿粉应干燥、洁净、不成团块。

若需利用拌和机回收的石粉时，掺入比例不应大于25%。

其它质量技术要求应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）表4.10.1中一级公路的要求。

2、配合比设计技术要求

级配

类型

通过下列方孔筛（mm）的质量百分率（%）

31.5

26.5

19.0

16.0

13.2

9.5

4.75

2.36

1.18

0.6

0.3

0.15

0.075

AC-25C

100

90～100

70～90

60～82

51～73

40～65

24～48

14～32

10～24

7～18

6～14

4～10

3～7

AC-20C

74～90

62～82

50～70

32～46

22～36

16～28

10～22

6～16

4～12

AC-16F

70～92

60～80

34～62

20～48

13～36

9～26

5～14

4～8

AC-10F

45～75

30～58

20～44

13～32

9～23

沥青混合料配合比设计应按推荐级配范围（见下表），采用马歇尔试验法进行目标配合比设计，其技术标准应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）表5.3.3-1中一级公路、重载交通（气候分区1-3）的要求，并检验沥青混合料的高温稳定性、低温抗裂性、

水稳定性等性能指标。

我部面层沥青混合料的配合比设计过程，严格按照《公路沥青路面施工技术规范》中附录B“热拌沥青混合料配合比设计方法”的要求进行设计，各种类型的混合料设计结果必须满足表12、13中相应的混合料设计技术要求：

（1）在进行目标配合比时，项目部各种集料必须储备1000t以上，项目部、监理组各自对进场材料各部位分别取样，至少两次取样试验，确定级配变异性不大后，会同总监办三家共同取样，采用四分法分成4份，各自进行配合比设计，留1份材料备用。

（2）按表12中提供的级配范围，在目标配比中设计出粗中细3条级配进行试验，根据试验结果确定最佳级配。

（3）生产配合比设计时，从拌和楼取样时应将拌和楼各热料仓的材料先放出一部分后，按从大到小粒径顺序依次放样取料，取样时拌和楼产量与风门开度应与规模施工时一样。

间歇式拌和机的振动筛规格应与矿料规格匹配，筛孔尺寸经现场监理认可后，再进场安装。

（4）生产配合比设计时的级配与目标配合比设计级配应接近，生产配合比与目标配合比的马歇尔试件的体积性质指标一致。

（5）在生产配合比设计中最佳沥青用量与目标配合比设计的结果相差宜在±

0.2%范围内。

否则应以最佳沥青用量为中值，制备5组不同油石比的试件按目标配合比设计方法选定最佳沥青用量。

（6）进行目标配合比设计和生产配合比设计时，制备试件的混合料，需采用小型沥青混合料拌和机拌和，以模拟生产实际情况。

（7）每组试件个数一律用6个，试件的配料、拌和均应单个进行，在拌和机中逐个拌制，以确保试验结果的准确性。

对每份试样检测温度，并记录，符合规定击实温度后开始击实。

（8）试件成型温度：

应由沥青的粘温曲线确定，在缺乏沥青粘度测试条件时，温度成型参照值为：

普通沥青开始击实温度为145-150℃（在此范围内可自行确定设定值，控制精度±

2.5℃），改性沥青开始击实温度为155-160℃（在此范围内可自行确定设定值，控制精度±

2.5℃）。

试模应按规定预热。

沥青加热温度不得高于沥青混合料击实温度。

（9）沥青混合料的车辙试件应在新拌沥青混合料达到制件温度后马上成型，不得延迟。

（10）沥青混合料试件密度试验方法：

原材料中粗细集料采用毛体积相对密度，填料采用视密度，沥青采用25℃水温条件下的相对密度，面层沥青混合料统一用表干法的毛体积密度。

（11）普通沥青混合料的理论最大相对密度要用未重复加热的新鲜混合料充分分散后（不得将粗集料破碎）进行平行试验。

改性沥青混合料的理论最大相对密度采用计算法确定。

（12）配合比需经驻地监理工程师平行试验审查，报总监办校核业主批准后才能使用。

如矿料产地、品种发生变化，必须重新进行配合比设计。

（13）在生产配合比设计成功后，建议在场内选定一小段平整的路段，进行试拌、试铺合格后再到主线上进行试验段施工。

三：

施工方案

施工单位在试验段铺筑成功，试验段总结批复后，即可进行规模施工。

在规模施工中以下几个环节要求重点控制。

1、施工前的准备检查工作

（1）检查透、封层的完整性与基层表面的粘结性。

对局部基层外露和透层两侧宽度不足部分应按透层施工要求进行补铺；

对已成型的透层，用硬物刺破后应与基层表面相粘结，以不能成片或成块被撕开为合格。

（2）对透层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。

灰尘应提前冲洗，用鼓风机吹干净。

（3）面层施工前宜完成路肩、中央分隔带回填土和草皮的覆盖。

否则将上报相关方案措施，杜绝产生二次污染。

（4）在摊铺前应检查确认下层沥青混凝土的质量，当下层沥青混凝土出现受到油污深度污染和严重离析的情况应将该处切除后用下层沥青混合料或上层沥青混合料修复，若为油污轻度污染的可将其表面受污处凿去，喷洒粘层油。

（5）对下层面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦应清扫干净。

灰尘、泥土应使用森林灭火器吹干净，然后均匀喷洒粘层油。

（6）为防止粘层沥青发生粘车轮现象并防止污染，粘层沥青宜在施工前1-2天洒布，撒布24小时后方可摊铺，在此期间必须封闭交通，做好交通管制。

2、沥青混合料拌制

（1）每日施工前应对料堆中的拟用断面取样，检测集料含水量和级配，根据检测结果调整冷料仓比例以满足目标配合比中设计级配要求。

（2）严格控制拌和时间和拌和楼风门开度，沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。

间歇式拌和机每盘的生产周期不少于45s（其中干拌时间不少于5～10s）。

改性沥青混合料的拌和时间适当延长5-10s。

（3）对于进场的每车矿粉，未经筛分检测、并得到监理认可后，禁止入罐。

（4）拌和楼的打印机应能够逐盘打印每盘数据，在每日施工完后进行当日生产总量汇总，确定各种材料的用量、比例和总量。

与当日摊铺面积对比确定当日的摊铺平均厚度，打印资料监理组存档，并附上当日汇总，作为档案备查。

（5）拌和楼排出的废粉项目部应向监理组指出去向，监理组不定期检查。

（6）每日拌和楼开盘时应先刷锅，使拌和锅温度上升。

刷锅料应废弃，不得使用。

（7）每台拌和机，每个台班应取一组混合料试验进行马歇尔试验和抽提筛分试验、热料仓筛分试验，检验混合料的性能。

（8）沥青用量与设计值的允许误差应为±

0.1%.

（9）本项目矿料级配检测采用混合料抽提检测和每日拌和站生产结束刷锅后从热料仓中取样筛分组合级配验证进行双控。

其级配结果与生产配合比设计标准级配（即批复的级配曲线）的允许误差值见表14。

拌和站根据从热料仓中取样筛分组合级配对第二天的生产配比进行参考和调整（调整时采用半值纠偏原则）。

矿料级配与生产配合比设计标准级配的允许差值表14

筛孔尺寸

下面层

中面层

上面层

0.075mm

±

2%

≤2.36mm

3%

≥4.75mm

4%

（10）拌和楼各种材料的加热温度和混合料要求温度，按15表设置。

在满足现场碾压的条件下，不宜追求高温，以减轻沥青老化。

沥青混合料拌和时的材料加热温度℃表15

普通沥青

改性沥青

沥青加热温度

155-165

160-165

矿料温度

比沥青温度高10～30

190~220

（11）要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。

如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。

如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。

在生产开始以前，有关人员要细致地观察室内试拌的混合料以熟悉本项目所用各种混合料的外观特征。

3、沥青混合料的运输

（１）现场应采用经过标定后的测温仪器，逐车检测混合料温度。

测温孔应随机布置，但不得低于车厢底30cm，测温仪器应插入混合料内15～20cm，等到温度不再上升时为止，记录读数。

我项目部对每车进行检测。

在混合料出场温度符合表16要求后应填写发料单。

一式3份，填上发车时间和出场温度，拌和站、料车、前场监理各收1份留存。

现场监理在收到发料单后填上料车到场时间和到场温度。

当发现运输时间过长时应询问原因，以了解情况，如果料车内的沥青混合料到场温度达不到规定的表16要求时不得卸车。

沥青混合料的出厂和到场温度℃表16

混合料出厂温度

正常范围155-170超过190者废弃

正常范围165-185超过195者废弃

混合料运输到现场温度

不低于150

不低于165

（2）运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一层隔离剂（不得含有对沥青有溶解作用的柴油等有机溶剂），但不得有余液积聚在车厢底部。

在运料车到达拌和站后必须起斗检查，车厢内不得有余料和粘车厢板现象。

拌和机向运料车放料时，汽车应按前后中移动，分几堆装料以减少粗集料的离析现象。

（3）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。

当处于刚开始摊铺时，应让最后到的车辆先行摊铺，以提高摊铺机熨平板温度。

（4）运料车必须进行篷布或棉被覆盖，篷布覆盖是用来起到保温或避免新拌沥青混合料被污染的作用。

应覆盖严密，在快速行驶中不被风吹起。

当前一车开始卸料时，方可掀开后一车的篷布，不得早掀开，避免温度损失与离析。

监理组应严格检查，当发现有不覆盖或覆盖不严现象的，应要求改正和处理，直至视混合料被污染和温度下降情况将该车混合料废弃。

（5）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。

卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

4、沥青混合料的摊铺：

（1）摊铺前对工作面进行检查，有污染处及时处理，用森林灭火器清除，封层剥落处进行补洒。

（2）连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要措施。

摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按2～4m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。

不得随意变更速度，更不能任意快速摊铺几分钟再停机待料。

也不得午夕休息，停机候铺，必须做到交替作业、稳定连续摊铺，保证每天收工停机一次。

（3）用机械摊铺的混合料未压实前，非必要施工人员不得进入铺面，减少踩踏。

摊铺机料斗宜一车一收，减少离析。

铺面一般不得采用人工整修，特殊情况下，如局部离析，需在现场监理主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

（4）安排专人检测松铺厚度是否符合规定，每10米检测一断面，做好记录并经现场监理签认、存档。

出现不符合及时进行厚度调整，厚度控制器必须专人控制，外人不得操作。

摊前熨平板应预热至100度。

摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。

（5）下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。

钢丝为扭绕式，直径不小于6mm，钢丝拉力大于800N，每10米设一钢丝支架。

两台同型号摊铺机实施摊铺施工时，靠中央分隔带一侧摊铺机在前，左侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；

后面摊铺机右侧架设钢丝，左侧在摊铺好的层面上走“雪撬”。

中、上面层摊铺采用非接触式浮动基准梁控制。

两台摊铺机前后错开10～20m，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30～60cm左右的搭接，接缝位置应避开车道轮迹带，同时上下层的纵向搭接宜错开200mm以上，热接缝形式必须做跨缝碾压以消除接缝。

（6）摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。

螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。

（7）摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。

遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

（8）摊铺机摊铺结束后应开到铺有彩条布或篷布上进行清理和保养，不得在下承层或已摊铺好的面层上进行上述工作。

5、沥青混合料的碾压成型

（1）沥青混合料在摊铺后的碾压是极为重要的一道工序，必须安排专人管理，该人应了解各阶段碾压温度、碾压段长度、初复终压的压路机安排，随时检查收光情况，避免轮迹和粘轮现象出现。

保证按照规范要求压实后的路面满足压实度和平整度要求。

（2）在不产生严重推移和裂缝的前提下，在尽可能高的温度下进行碾压，但不得形成过压现象。

在碾压过程中采用钢轮与胶轮相结合的方式，宜先用钢轮后用胶轮。

（3）碾压各阶段时的温度见下表17:

沥青混合料的碾压温度℃表17

摊铺温度

正常施工

不低于135

不低于160

低温施工

―――

碾压温度

不低于130

不低于145

碾压终了温度

钢轮压路机

不低于70

不低于90

轮胎压路机

不低于80

振动压路机

开放交通的路表温度，不高于

50

（4）碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料粘轮应立即清除。

对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，但严禁刷柴油。

当采用向碾压轮喷水（可添加少量表面活性剂）的方式时，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防混合料降温过快。

轮胎压路机开始碾压阶段，可适当烘烤、涂刷少量隔离剂或防粘结剂，也可少量喷水，并先到高温区碾压使轮胎尽快升温，之后停止洒水。

轮胎压路机轮胎外围宜加设围裙保温。

（5）压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。

在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。

（6）压路机等机械在路面上进行保养维修时必须在路面上垫一层耐油、抗渗的篷布，并勒令限期修补恢复。

6、施工接缝的处理：

沥青混凝土的施工接缝处理对于面层施工质量控制来说一直是个薄弱点，所以对施工缝处的压实度控制和平整度控制应重点关注。

在按照规范要求进行施工缝处理的同时，应作好以下几点：

（1）横向施工缝全部采用平接缝。

切除后的接缝处应保证压实度和高程；

严格禁止采用在下层洒水以形成隔离层的方式来降低切除多余材料难度的方法。

（2）新老接缝施工时应安排专人操作，按横向左右2米间距用3米直尺以纵向1米间隔前后连续2尺测量其最大间隙，监理组旁站记录检查直至平整度合格。

项目部精心施工以确保平整度和压实度满足质量控制要求。

（3）对于桥梁构造物较多的标段，每日的施工结束端头尽可能放在桥梁伸缩缝位置，位置超出缝中线不少于80cm，切缝时应在伸缩缝范围内，宜靠近后侧。

四：

质　　量　　控　　制

质量管理分为施工过程中的质量控制和交工验收时的验收标准，交工验收的质量验收标准按照国家相关标准进行，本项目的质量管理要求如下：

1、在施工过程中实行动态管理，对油石比、室外孔隙率、平整度、厚度等指标进行控制，每个施工日及时统计分析，通过分析检查项目部的施工质量控制水平，发现质量偏差要及时处理纠偏。

每月汇总上报驻地办。

2、原材料的质量检查：

包括沥青、粗集料、细集料、填料、外掺材料。

3、混合料的质量检查：

沥青用量、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、残留稳定度；

混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；

混合料拌和均匀性。

4、面层质量检查：

厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、压实度、渗水系数、构造深度、摩擦系数、中线偏位；

摊铺的均匀性。

5、压实度采用双控指标，要求马歇尔标准密度的压实度不小于98%，面层实测空隙率应在3%～6%范围内。

要求建立路面厚度与压实度（空隙率）检测记录台帐，重点监测厚度、压实度指标，提高单点合格率。

6、以上检查方法、检查频率和质量要求见表18：

沥青混凝土面层施工阶段的质量检查标准表18

项目

检查频度

质量要求或允许差

试验方法

施工温度：

沥青混合料出厂温度

每车料一次

应符合表16、17的规定

水银温度计或数显式热电偶温度计测定（摊铺、碾压时也可采用红外温度计）

运输到现场温度

初压温度

矿料级配：

与生产设计标准级配的差（%）0.075mm

上下午各1次

拌和厂取样，用抽提后的矿料筛分

2

3

≥4.75mm　

4

沥青含量（油石比）

0.1%

拌和厂取样抽提

马歇尔试验：

稳定度（KN）

符合指导书要求

拌和厂取样，

室内成型试验

流值（0.1mm）

空隙率（%）

生产配合比±

1

压实度（%）

每2000m2检查1组逐个试件评定并计算平均值

不小于98%（马歇尔密度）,现场孔隙率3-6%

现场钻孔试验

厚度

每一层次

随时

厚度50mm以下　设计值的5％

厚度50mm以上　设计值的8％

铺筑时随时插入量取

每个施工段

厚度50mm以下　　-3mm

厚度50mm以上　　-5mm

每日用混合料数量校核

总厚度

每2000m2一点单点评定

设计值的-5％

钻孔检查

设计值的-10％

平整度（最大间隙）④

随时，接缝处单杆评定

3mm

T0931

中下面层

5mm

平整度（标准差）

连续测定

1.2mm

T0932

1.5mm

1.8mm

宽度

有侧石

检测每个断面

20mm