道路工程施工技术交底Word下载.docx
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8、检查、验收
路床检查内容及容许偏差：
压实度：
≥95%（主干道）和≥93%（次干道），平整度：
≤15（mm），宽度：
大于设计值，纵断高程：
+10～-20（mm），中线偏位：
≤30（mm），横坡：
±
0.3%且不反坡。
经检测路床应平整、坚实，没有翻浆、弹簧、起皮、波浪、积水等现象。
隐蔽工程自检合格后，通知监理工程师验收，经监理工程师同意，方可进行下道工序的施工。
二、天然砂砾垫层
1、施工工艺流程：
准备下承层---施工放样---运输和摊铺集料---整型---碾压
2、施工放样
在各部位定出两侧的边桩，明显的标识出天然砂砾的设计高程，作好施工准备。
3、摊铺集料
根据每沿米的材料用量，并根据车辆的吨位，确定每车材料堆放距离，由现场施工人员指挥拉料车辆有序卸料。
人工挂线按照规定的路拱进行整平和整形，人工摊铺混合料时，松铺系数约为1.4-1.5，机械摊铺时的松铺系数约为1.25-1.35；
经检查路拱和厚度满足规范规定的要求时，用振动压路机静碾一遍，用洒水车洒水，再用人工进行找布和处理粗细料集中现象，直至符合验收标准。
4、碾压
砂砾摊铺整平到一定长度（100m左右）时，即可开始洒水、碾压。
整形后在集料的含水量大于最佳含水量的1%时,开始由边向里碾压，先用YZ14B振动压路机振碾，振碾两遍后，用18-21T光轮压路机静碾4-5遍,现场检查压实度，若压实度符合规范要求，则进入下一段，若不合格则继续碾压，直到达到规定要求。
碾压过程中若发现梅花或砂窝现象，要用人工进行掺拌处理后碾压。
5、检查内容及容许偏差
≥95%；
厚度：
+20～-10（mm）；
平整度：
≤15（mm）；
宽度：
不小于设计规定；
纵断高程：
20（mm）；
中线偏位：
≤20（mm）；
横坡：
经检测砂砾表面平整、坚实，没有浮石、粗细集料集中等现象，用18T压路机碾压后，轮机深度不大于5mm。
通知监理工程师验收，经监理工程师同意，进行下道工序。
6、施工现场和养生：
在施工现场设专人负责摆放安全标志和指示
标志，指挥各种施工车辆安全、有序、顺利的通行。
做到文明施工，保持施工现场井然有序，尽量减少不必要的干扰和阻挠。
对于成型路段安排洒水车经常洒水养生，且禁止重型车辆通行（除施工车辆），特别是履带车辆。
三、道牙安装
1、施工放线
按校准的路边线桩，加顶边桩，直线部位10-15米，弯道上5-10米，路口圆弧1-5米反复校核高程及曲线，以求圆顺。
2、安砌
道牙应以干硬性砂浆铺砌，砂浆应饱满、厚度均匀。
按线安砌，安砌要平稳牢固，顶面平整，缝宽均匀（1㎝），线条直顺。
道牙后背及时还土夯实。
3、灌缝、养生
道牙灌缝要密实、平顺，洒水养生不少于3天，且防止碰撞。
4、检查内容及容许偏差
直顺度：
≤10（㎜）；
相邻块高差：
≤3（㎜）；
缝宽：
3（㎜）；
道牙顶面高程：
10（㎜）。
四、水泥稳定砂砾基层
1．原材料
1．1不同粒级的砾石以及细集料要隔离，分别堆放。
1．2雨季施工时，集料要覆盖，防止雨淋。
1．3根据集料含水量的大小，及时调整加水量。
1．4在正式拌制混合料之前，必须调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
1．5配料要准确，拌和要均匀。
1．6拌和好的混合料要及时运送至铺筑现场。
车上的混合料要覆盖，以减少水分损失。
1．7含水量略大于最佳值，使混合料运至现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。
1．8拌和好的混合料应均匀一致，没有灰条、灰团和花面，即没有明显粗细集料离析现象，且水分合适、均匀。
2．摊铺
2．1摊铺时，一般要按“宁高勿低”的原则，最后整平（终平）时，一般要按“宁刮勿补”的原则处理。
2．2摊铺和整平时，严格掌握纵向坡度和路拱。
特别是接缝处的整平，务使接缝顺适平整。
2．3在炎热干燥的气候，稳定层表层水分蒸发很快，为保持碾压过程中水泥稳定土表面潮湿，可补洒少量水。
3．碾压
3．1水泥稳定土整平到需要的断面和坡度后，立即用振动压路机或轮胎压路机进行碾压。
3．2在含水量合适的情况下，碾压不得少于6遍。
3．3碾压时由两侧向路中心碾压。
错轮时，后轮迹的重叠宽度不得少于后轮宽度的二分之一，边部要多压二三遍。
3．4任何压路机不得在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹
车，以免破坏基层。
4．接缝处理
4．1用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，要设置横向接缝，摊铺机离开混合料末端。
4．2将混合料碾压密实。
4．3再次铺筑时，要直茬接。
4．4尽量避免纵向接缝。
5．养生
5．1每一段碾压完毕并经检查合格后，要立即开始养生。
5．2每天洒水视气候而定。
整个养生期间始终要保持水泥稳定土层潮湿，要注意表层情况，必要时用两轮压路机压实。
5．3养生期不少于7d，养护期间除水车外，要封闭交通。
5．4养生期结束后宜立即进行面层铺筑。
6．检查内容及容许偏差
水泥稳定砂砾基层检查内容及容许偏差：
≥97%；
±
10（mm）；
≤10（mm）；
不小于设计值；
15（mm）；
经检测基层表面平整密实、无坑洼、无明显离析。
五、沥青面层
1．材料供给
1．1沥青应分品种、分标号密闭贮存。
1．2集料应置于相应的冷料仓中，且要干净，无垃圾、尘土。
根据配
合比所确定的集料比例进行贮料。
1.3贮存的矿粉必须遮盖，不得浸水。
2．拌和设备的运行
2.1矿料、油量、温度控制必须满足技术要求。
2.2拌和厂必须设置试验室并配足试验设备和熟悉沥青混合料试验、生产工艺、质量标准的技术骨干人员，并能及时向监理人员提供满意的试验资料。
2.3没有施工配合比通知单和摊铺负责人的指令均不准开盘拌和，下雨天也不准开盘。
2.4拌和操作人员无权改变配合比，生产过程中沥青混合料的矿料级配、马歇尔试验技术指标不符和要求时，要及时通知拌和厂技术负责人和中心试验室。
2.5当使用自动操作装置时，操作人员不宜采用手动操作。
2.6出厂的沥青混合料每车签发运料单，记录运料车号、重量、出厂时
间、出厂温度、混合料类型等一式三份，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。
2.7在拌和设备运行前要经常检查冷料仓中贮了情况和冷料运输带的运行情况，如果发生各料仓内贮料严重失衡时及时停机，以防满仓或贮料串仓。
经常检查振动筛的橡皮振动块，发现有裂纹及时更换。
矿粉要根据用料情况上料，防止上料过多或卡住机器。
2.8拌和设备在停机前先停止供给集料并少上矿粉，使干燥滚筒空转3-5min，等滚筒出完余料再停止筒的转动。
停机后矿粉仓内和矿粉升运机内
不得有余料，在停止搅拌前先停止喷沥青，将进入搅拌器内的余料干拌几分
后放净，以便刷净搅拌器内的残余沥青。
2.9拌和设备在每次作业完毕后必须立即用柴油清洗沥青系统，以防止沥青堵塞管路。
3、拌制
3.1根据配合比确定拌制每盘混合料时各热料仓的出料数量。
3.2间歇失拌和设备的拌和时间宜为30-60s,其中干拌时间不得少于5s，以沥青混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。
3.3沥青混合料出厂温度宜为125℃-160℃。
3.4根据配料单进料，严格控制各种材料用量及其加热温度。
拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白、离析和结团成块等现象。
每班做好各项检查记录，不符合技术要求的沥青混合料禁止出厂。
4、运输
4.1在施工前，拌和厂应对工地具体摊铺位置、运输路线、运距和运输时间、施工条件、摊铺能力以及所需混合料的种类和数量等作详细核对。
且要给驾驶员讲清运输路线、运料顺序、工作程序、注意事项以及发生故障时的处理方法，同时要监督汽车的保养情况。
4.2运输车辆的车厢要有紧密、清洁、光滑的金属底板并应打扫干净。
为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢侧板和底部涂1：
3的柴油水混合液，但要严格控制涂液用量，以均匀、涂遍但不积油水为宜。
4.3在往运料车上装载沥青混合料时，为减少混合料颗粒离析，应尽量缩短出料口至车厢的下料距离，且自卸车不应停在一个位置上受料，每往车
厢内装一斗料，车就移动一次位置。
为使料装均匀，首先将料放于车厢的前
部，然后将料放于车厢的后部，最后是车厢的中部。
4.4为保持沥青混合料的温度，运输车内的混合料必须用篷布覆盖运至现场。
5、摊铺
5.1摊铺厚度应为设计厚度*松铺系数，沥青混合料的松铺系数需通过试铺碾压确定，一般情况下，沥青混合料为1.15-1.30，细粒式取上限，粗粒式取下限。
摊铺后应检查平整度及路拱，发现问题及时调整。
5.2为了便于掌握铺筑宽度和方向，铺筑前要设置导向线。
5.3在每日施工前，做好摊铺机及配套机械设备的准备工作，主要包括：
摊铺机、自卸汽车、压路机及振动压路机等。
5.4摊铺沥青混合料温度要求为：
运输到现场的温度不低于120℃-150
℃；
摊铺温度；
正常施工不低于110℃-130℃且不超过165℃，低温施工不低于120℃-140℃且不超过175℃；
碾压温度：
正常施工110℃-140℃且不低于110℃，低温施工120℃-150℃且不低于110℃；
碾压终了温度：
钢轮压路机不低于70℃，轮胎压路机不低于80℃，振动压路机不低于65℃，路面冷却后开放交通。
5.5施工时宜根据气温情况，确定每天的摊铺作业时间，尽量做到快卸料、快摊铺、快整平、快碾压，摊铺机的熨平板及其接触热沥青混合料的机具要经常加热。
在摊铺沥青混合料前，应对接缝处已被压实的沥青层进行预热，沥青混合料摊铺后，在接缝处用热夯夯实、热烙铁熨平，并使压路机沿接缝加强碾压。
5.6雨季施工时，应注意气象预报，加强工地现场与拌和厂的联系，现
场应缩短施工路段，各工序紧密衔接。
基层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的混合料，要全部清除，更换新料。
5.7在摊铺作业时要设专人对摊铺温度、虚铺厚度等进行实际测量，并做好记录；
设专人清扫摊铺机的两条履带前的路面，保证摊铺机平稳行走；
摊铺机操作人员要注意观察螺旋输料器末端供料情况，设专人处理螺旋输料器末端离析现象。
5.8连续摊铺过程中，运料车应停在摊铺机前10-30cm处，并不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。
5.9摊铺混合料应缓慢、均匀、连续不间断，不要用人工反复修整。
当出现下列情况时，可用人工找补，横断面不符合要求、构造物接头部位缺料、摊铺带局部缺料、表面明显不平整、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显的拖痕等。
人工找补时必须在现场主管人员的指导下进行。
5.10路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分以及小规模工程可用人工摊铺，边摊铺边用刮板整平，刮平时应轻重一致，往返刮2-3次达到平整即可，不得反复撒料反复刮平引起粗细料离析。
撒料用的铁锹等工具使用前宜加热，也可以沾轻柴油或油水混合液，但不得过于频繁。
6、压实
6.1初压（稳压）。
碾压时，双钢轮振动压路机（关闭振动装置）驱动轮
在前匀速前进，后退时沿前进碾压的轮迹行使并可振动碾压。
也可以用组合式钢轮-轮胎压路机（钢轮在前）进行初压，前进时静压匀速碾压，后退时沿前进碾压的轮迹行使并可振动碾压。
如在碾压时出现推移，可在温度稍低后再压。
可在温度稍低后再压。
6.2复压。
复压应紧跟初压之后进行，通常用双轮振动压路机（振动压实）或重型静力双轮压路机和16t以上的轮胎压路机先后进行碾压，也可用组合式压路机、双轮压路机和轮胎压路机一起进行碾压，碾压方式与初压相同，碾压遍数通常不少于6遍。
6.3终压。
终压消除轮迹、复压过程中的不平整，常使用静力双轮压路机紧跟复压之后进行，碾压遍数为2-3遍。
6.4碾压时应注意：
6.4.1先静压-振动-再静压；
6.4.2驱动轮在前（靠近摊铺机），从动轮在后；
6.4.3后退时沿前进碾压的轮迹行使，压路机折回的地点不在同一断面上，而是呈阶梯形；
6.4.4初压、复压和终压的回程不准在相同的端面处，前后相距不小于1m；
6.4.5压路机的碾压作业长度应与摊铺机速度相平衡，随摊铺机向前推进；
6.4.6碾压中要确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料，有时可采用间歇喷水，但应防止用水量过大，以免使混合料表面冷却；
6.4.7压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从刚碾压完毕的路段进出。
6.4.8当天碾压完成尚未冷却的沥青混合料面层上不得停放一切施工设备（包括临时停放压路机），以免产生变形，振动压路机在已成型的路面上行
使时应关闭振动。
压实成型的的沥青面层完全冷却后才能开放交通。
7、接缝
7.1在铺筑另半副前将切缝边缘清扫干净，并应涂撒少量粘层沥青。
摊铺时重叠5-10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半副上面的混合料铲走。
碾压时应先在已压实路面上行走，碾压新铺层的10-15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10-15cm，接茬应紧密，上下层的纵缝错开15cm以上，表层的纵缝应直顺，且留在车道区划线位置上。
7.2相邻两副及上下层的横向接缝均应错位1m以上。
下层的横向接缝可采用斜接缝，上面层采用垂直的平接缝。
7.3斜接缝的搭接长度宜为40-80cm。
搭接处要清扫干净并洒粘层油。
当搭接处混合料中的粗集料颗粒超过压实层厚度时应与剔除，并补上细混合料，接缝处要充分压实并搭接平整。
7.4在施工结束时，摊铺机在接缝近端部约1m处将熨平板稍微抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予以碾压。
然后用3m直尺检查平整度，并找出表面纵坡或铺层厚度开始发生变化的横断面，将此断面切割成垂直面，与下次施工形成平接缝。
在下段继续摊铺前，要在完全干燥的切割面上涂刷薄层热沥青，用热料预热至少10min（最好达到30min），并用温度最高的一车料开始摊铺，新铺面与已铺的冷铺面重叠5cm，碾压前用耙子剔除重叠部分大料，搂回细料，整平接缝并对齐，趁热横向碾压，压路机大部分钢轮在冷铺面，新铺面第一次压15-20cm，以后逐渐展向新铺面直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
8、透层油
8.1浇洒透层沥青前，基层要清扫干净，并洒少量水，等表面稍干后浇洒透层沥青，施工时要防止污染路缘石。
8.2如遇大风或即将降雨时，不宜浇洒透层沥青。
8.3洒布的透层沥青要渗入基层一定深度，不应在表面流淌且不得形成油膜。
当局部有多余的透层沥青未渗入基层时予以清除。
8.4透层沥青用量为0.7-1.1L/m2（半刚性基层）。
8.5浇洒透层沥青后严禁车辆、行人通过。
8.6用乳化沥青作透层时，洒布后待其充分渗透，水分蒸发后方可铺筑沥青面层，其时间间隔不宜少于24h。
8.7透层洒布后要尽早铺筑沥青面层
9、玻纤格栅铺设
为了加强公交车站、井室周围、基层开裂处特殊部位的路面强度，防止路面产生裂缝和不均匀沉陷，采取加铺玻璃纤维格栅进行处理，具体方法如下：
9.1对特殊部位使用的玻璃纤维格栅材料，应严格按图纸上要求的玻璃
维格栅技术参数购买。
9.2玻璃纤维格栅铺设于沥青面层与水泥稳定砂砾基层之间，各部位铺设的具体尺寸详见设计图纸。
9.3铺设玻璃纤维格栅时，先将一端用固定器固定，再将玻璃纤维格栅纵向拉紧并分段固定，固定间距为1.5米。
横向搭接时，长度应搭接10-15cm,并根据摊铺方向将后一端压在前一端部之下，纵向应搭接10-20cm。
9.4玻璃纤维格栅铺设完毕后，洒布热沥青做粘层油，用量每平方米约0.4kg-0.6kg,粘层油洒完后，须用胶轮压路机适度碾压稳定，使其路面粘结牢固，并严格控制车辆在其上出入、急转向、刹车等，以防止损伤玻璃纤维格栅。
9.5在铺放玻璃纤维格栅的同一天，须在当天铺设的玻璃纤维格栅上铺筑沥青砼，以防来往车辆对它的损伤。
10、质量检验标准
面层各检验项目允许偏差严格执行《沥青路面施工及验收规范》GB50092-96。
沥青混合料检查内容及容许偏差：
≥96%；
+10～-5（mm）；
≤1.5（mm），宽度：
不小于设计值（mm）；
0.3%且不反坡；
井框与路面的高差：
≤5（mm）（上面层）。
经检测面层表面没有明显轮迹，接茬紧密、平顺，与其它构筑物顺接，没有积水现象。
六、雨水口
1、在道牙安装完毕后，严格按设计图纸给定的尺寸和位置钉中心桩，放线挖槽，雨水口的井蓖长边必须平行于道路边线。
2、挖槽时，注意挖够尺寸，留够砌砖和回填的尺寸。
3、砌筑井墙应随砌随沟缝，每砌高30cm应将井周及时回填，回填时要对称、分层进行，层层夯实。
4、砌至雨水支管处应满卧砂浆，当砌砖已包满支管时，应将管口周围
砂浆抹严抹平。
5、雨水口的允许偏差
序号
检查项目
允许偏差
（㎜）
检验频率
范围
点数
1
井框与井壁吻合
≤10
座
2
井框与周边路面吻合
0～-10
3
雨水口与路边线间距
≤20
4
井内尺寸
+20～0
七、施工安全、环保作业指导书
1、安全操作要求
1.1施工前应了解地质，地面，地下及架空设施的情况，在涉及安全之处做明显的警示标识。
1.2路基开挖将地下设施暴露后，应积极采取防护措施或设明显的警示标识，必要时设专人监护。
同时向有关部门报告，妥善处理，以防意外事故发生。
1.3项目部（分公司）对本部门从业人员要进行安全培训和施工安全交底，做好纪录（培训纪录，交底纪录等），并签定安全合同。
1.4内外租赁的设备，进场前要进行检查或评定，做标识，不合格的不能进入现场使用。
1.5在稳定土，沥青砼作业时，应将铺筑碾压区封闭，做警示标识。
夜间作业灯光要充足，作业人员要着反光服，有人疏导车辆进出场。
1.6施工机械要按操作规程作业，严禁无证上岗。
1.7运输车辆要有序进出现场，限速行驶，料斗未归位时，不可行驶,现场要有专人指挥车辆卸料。
1.8易燃易爆处应设置防火器材（灭火器，水等）。
1.9安全员每日巡视现场，纠正“三违”现象，做好安全日志，安全检查等工作。
1.10施工现场临时用电按《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88和《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95执行。
1.11施工中要严格执行《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99。
2、环保措施
2.1认真执行建设部《道路工程施工现场管理规定》和工程所在地有关部门环保规定，建立健全环境保护管理体系。
2.2在城镇居民居住区施工时，对由机械设备和工艺操作所产生的噪声，应进行严格控制，最大限度地减少噪声扰民。
2.3对施工现场进行洒水润湿，防止扬尘。
2.4喷洒透层油时，应采取措施保护道路构筑物，防止污染周围环境。
2.5施工中要严格执行《建筑施工现场环境与卫生标准》JGJ146-2004。
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