锅炉本体保温作业指导书要点文档格式.docx
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1.1工程概况
350MW机组项目，锅炉由上海锅炉厂生产，为超临界、变压运行、单炉膛、室内布置、一次再热、平衡通风、固态排渣、全钢构架带紧身封闭、全悬吊结构、Π型烟煤直流锅炉，燃烧器采用四角切圆布置。
最大连续蒸发量：
1145t/h，过热器出口压力：
25.4MPa，过热器/再热器出口温度：
571/569℃。
锅炉本体保温分为耐火层和保温层两种，耐火层一般选用材料为耐火浇注料和耐火可塑料等，起到保护保温材料或金属密封板的作用。
主要施工部位有顶棚炉墙、炉顶盖板、大罩壳内（后屏、末过、末再等）管束、后拱内护板向火面、各门孔密封盒、后烟井下集箱、低再进口集箱和渣斗等；
保温层采用轻质纤维状保温材料为主，以减少受热面的散热损失。
主要施工部位有炉室炉墙、延伸侧墙和后烟井炉墙、炉顶围墙框架侧墙、炉顶大罩内转角、炉顶框架底部水平楼板、刚性梁背面、烟道、热风道、空气预热器、后烟井底部连接板、水冷壁中间及下集箱等。
在保温层外设计有金属波形板和平板等外护板，以保护保温材料避免受风吹雨淋，同时也起到整台锅炉的美观作用。
1.2工程量
#4炉本体保温工程量总计约2619m3，外护板及配件共约249t。
其中专用绝热复合高硅铝保温模块4600m2,长丝超细纤维毯46m3,硅酸铝制品650m3，岩棉1290m3,轻质耐热保温浇注为350m3，高温微膨胀塑料为10m3，高强度耐火浇注料80m3，高温抹面料为25m3,及其它零星保温材料等.
2.1上海锅炉厂提供的锅炉保温、外护资料、说明书及图纸；
2.2《新疆佳润资源控股有限公司动力站3、4号机组（2×
350MW级）工程#4机组施工组织总设计》和锅炉专业组织设计
2.3《电力建设施工质量及验收评价规程》（锅炉机组篇）DL/5210.2.2009；
2.4《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL5009.1-2002；
2.5《火力发电厂锅炉耐火材料技术条件》DL/T777-2012
2.6《火力发电厂绝热材料技术条件》DL/T776-2012
2.7《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）2011年版
2.8《电力建设施工质量验收及评价规程》DL/T5210.7第7部分焊接过程
2.9江西省火电建设公司企业标准《作业指导书编写导则》2013版
2.10江西省火电建设公司《施工工艺纪律》第三版
3施工准备及条件
3.1施工准备
3.1.1人员配备
现场配备保温工、白铁工、电焊工、技术员、安全员及施工管理员共80人。
其中技术员2人
现场施工管理员2人
安全员2人
保温工30人
白铁工30人
电焊工4人
辅助工10人
3.1.2机械、工器具准备
序号
名称
规格
数量
备注
1
电焊机
8台
2
型材切割机
Ф350～400
2台
3
压边机
4
波纹瓦（板）专用切割机
5台
5
立式搅拌机
0.3m3
6
卷筒机
7
铁皮剪刀
30把
8
钢筋剪刀
3把
9
手枪钻
20台
10
铆钉枪
30台
3.1.3力能配备及要求
3.13.1施工现场应布置约50千瓦以上临时电源，以满足电焊机、电动工器具及临时照明等同时使用。
3.13.2施工现场应布置一路水源用于浇注料搅拌。
3.13.3施工现场应有冷作间或场地。
3.2作业条件
3.2.1施工人员必须熟悉图纸、说明书和作业指导书以及相关的标准、规程、制度等。
3.2.2锅炉保温钩钉和一次密封铁板须在锅炉水压试验之前完成，并经验收合格。
3.2.3锅炉本体炉墙保温需在水压试验完毕，经验收合格后方能施工。
3.2.4材料在施工前应按设计规定进行抽样检验，经检验合格后方可施工。
耐火材料在施工中应在现场取样检验，以鉴定施工质量，混凝土试块模具为70.7×
70.7×
70.7mm。
不合格的保温材料严禁使用，未经抽检的保温材料严禁使用。
4施工方法及工艺要求
4.2施工方法
首先在锅炉本体上焊接保温抓钉，其中炉墙上焊接需要在锅炉整体水压试验前进行，焊接间距布置：
水冷壁螺旋管圈部分为280×
300；
水冷壁垂直管子、延伸侧墙部分、后烟井部分、炉顶大罩壳侧墙部分为300×
保温抓钉9/㎡.炉顶大罩壳顶部为405×
300,抓钉6/㎡.然后再进行各项保温工作。
4.2.1炉室炉墙、延伸侧墙和后烟井炉墙
4.2.1.1所有炉室炉墙、延伸侧墙和后烟井炉墙包括前后墙水平底部的保温为五层，先在管子外侧铺设一层50㎜厚的复合高硅铝保温模块。
4.2.1.2再用一层10mm厚长丝超细纤维毯铺在复合高硅铝保温模块层上，检查验收后敷设一层60㎜厚的硅酸铝纤维针刺毯和两层60㎜厚的高温玻璃棉保温材料进行保温，分层检查，铺设时接缝为错缝、压缝结构，保温材料用保温抓钉、1〞眼孔#20镀锌六角网和自锁压板紧固，构成从管子中心线算起总保温厚度约为240㎜的保温层。
4.2.1.3在刚性梁背面用轻质耐热保温浇注料及软棉混合浇灌成型，在角部刚性梁处用松散硅酸铝纤维棉填充密实。
4.2.1.4中间集箱保温分为4层：
先在外侧铺设两层60mm厚的硅酸铝耐火纤维针刺毯，再铺设两层50mm厚的硅酸铝针刺毯进行保温，铺设时接缝为错缝、压缝结构，保温材料用保温抓钉、1〞眼孔#20镀锌六角网和自锁压板紧固，保温层总厚度压缩至约210mm。
4.2.2炉顶垂直围墙框架
4.2.2.1在大罩壳顶部，波高38mm波形板和上浇灌220mm（从波高处算起）厚的轻质耐热保温浇注料，在此保温材料表面铺设一层Φ1.6×
20×
20mm规格的镀锌铁丝网；
保温浇注料干固后，再在其上抹20mm厚的高温抹面涂料。
由于轻质保温浇注料的抗压强度较低，故在涂抹面层时，应搁置跳板等而不直接立于保温材料上。
4.2.2.2在炉顶垂直围墙框架水平楼板上浇注230mm厚的轻质耐热保温浇注料，在此保温材料表面铺设一层Φ1.6×
4.2.2.3用50mm厚的粘结岩棉纤维板状保温材料组成膨胀节安装在保温材料里，粘结岩棉板高出保温层25mm，其节距为3000mm×
3000mm，从一侧到另一侧，从前到后连续布置。
4.2.2.4穿出炉顶盖板处的各种受压件吊杆，应先在穿出部分缠绕一层硅酸铝纤维绳，且绳索与吊杆、绳索相互间均应缠绕紧密，然后在绳索外均匀涂刷一层高温粘结剂。
4.2.2.5炉顶盖板四周搁置在圈梁底部钢板上的波形板下方空隙处需填塞硅酸铝纤维棉，以防止罩内的热空气从波形板底部穿出而导致圈梁超温。
4.2.2.6炉顶垂直围墙框架的四周侧墙保温分为四层，在19mm波高波形板外侧先铺设两层50mm厚的硅酸铝针刺毯，再铺设一层50mm厚的高温玻璃棉，然后再铺设一层60mm厚高温玻璃棉进行保温，采用错缝、压缝结构，保温材料用保温抓钉、1〞眼孔#20镀锌六角网和自锁压板紧固，保温层总厚度约210mm。
4.2.2.7大罩壳转角处内侧和炉顶垂直围墙框架横梁内侧四周内侧转角处（范围700X700mm左右）用一层50mm厚的硅酸铝纤维针刺毯进行保温，用不锈钢保温抓钉、1〞眼孔#20镀锌六角网和不锈钢自锁压板紧固。
4.2.3水平烟道内耐火浇注施工
4.2.3.1炉膛后拱内护板的向火面与水冷壁管之间先浇灌高强度耐火浇注料，然后再安装内护板。
在金属密封盒内浇注高强度耐火浇注料，浇注料中布置Φ6×
120×
120mm的钢筋网格。
4.2.3.2折焰角水冷壁上部悬吊管的金属密封盒内浇注高强度耐火浇注料，浇注料中布置Φ6×
150×
150mm的钢筋网格，耐火材料中管束和圆钢均涂沥青。
4.2.4炉顶浇注施工
4.2.4.1炉顶管与前水交叉密封处，在底板安装好后，按610mm的节距嵌入0.5mm厚的马口铁皮，然后浇筑高强度耐火浇注料。
4.2.4.2穿出炉顶管的分隔屏、后水垂帘管、低温再热器及悬吊管密封盒内浇注高强度耐火浇注料，高度以不碰二次密封板为准，后水垂帘管、低温再热器密封盒内按610mm的节距嵌入0.5mm厚的马口铁皮。
4.2.4.3顶棚管与侧墙的密封为柔性密封结构，先敷设高温微膨胀耐火可塑料与管子齐平，然后在U型弯板内填充硅酸铝耐火纤维棉。
4.2.4.4顶棚后部浇筑高温微膨胀耐火可塑料，抹至管面齐平。
4.2.4.5在炉顶大罩壳内后屏、高过和高再等介质温度＞500℃的集箱、管束和管排保温时先铺设规格为1.2×
18×
50×
2.1不锈钢板网。
然后铺设两层25mm厚的硅酸铝耐火纤维针刺毯进行保温，错缝、压缝、挤缝布置，在保温材料外用一层规格为1〞眼孔#20不锈钢六角网包裹，并用#20不锈钢丝捆扎。
4.2.4.6在炉顶穿墙管和管束处密封盒内，先敷设高温微膨胀耐火可塑料，待自然硬化后，再在其上用硅酸铝耐火纤维棉填满密封盒并压紧密实。
4.2.4.7在炉顶过热器吊架的滑动支承件处的内护板内用硅酸铝耐火纤维棉填充，以保护内护板和不影响炉顶过热器的受热膨胀。
4.2.4.8炉顶中间集箱以前的炉顶管上敷设高温微膨胀耐火可塑料，可塑料略高于管子上标高，然后用泥镘轻压使其致密，并于管子上表面齐平而形成一个完整的平面（特殊地方根据图纸要求，高温微膨胀耐火可塑料填充至炉顶内护板向火面），随后安装炉顶内护板。
4.2.4.9炉顶管吊耳处浇灌耐火材料，吊耳两侧应留出一定的间隙，以利炉顶管子膨胀时吊耳自由滑动。
4.2.4.10大罩壳转角处内侧和炉顶垂直围墙框架横梁内侧（范围700×
700mm左右）采用两层25mm厚的硅酸铝耐火纤维针刺毯进行保温，用焊于罩壳转角内侧和横梁上的不锈钢保温抓钉（节距约为300×
300mm）、1〞眼孔#20不锈钢六角网、不锈钢自锁压板固定针刺毯。
4.2.4.11炉顶垂直围墙框架外，从炉顶垂直围墙框架起到高温过热器、高温再热器的出口管道用硅酸铝针刺毯进行保温，保温厚度为240mm。
4.2.4.12启动分离器引入引出管道、启动系统管道、省煤器出口管道、后烟井延伸侧墙进口连接管道、分离器至除氧器连接管道、低温再热器进口管道、末级再热器出口管道、末级过热器出口管道、启动分离器等管道采用硅酸铝管壳进行保温，分两层至三层铺设，采用错缝、压缝结构，并用14#---18#镀锌铁丝捆扎。
锅炉厂供范围内的各种杂管，均应进行保温。
4.2.5烟道、S0FA风道、大风箱、热二次风道、预热器和空气预热器出口烟道的保温
4.2.5.1烟道至空气预热器进口保温层为三层,先铺设一层60mm厚硅酸铝纤维针刺毯,再铺设两层60mm厚高温玻璃棉，保温厚度为180mm。
空气预热器、SOFA风道、大风箱、热二次风道的保温层为三层，先铺设一层50mm厚硅酸铝纤维针刺毯,再铺设两层50mm厚高温玻璃棉，保温厚度为150mm。
加强筋（槽钢）处需增加50mm厚、宽500—700mm的高温玻璃棉保温。
保温层采用错缝、压缝结构，保温材料用保温抓钉、1〞眼孔#20镀锌六角网和自锁压板紧固。
4.2.5.2空气预热器出口烟道铺设两层60mm厚高温玻璃棉,，保温厚度为120mm。
4.2.5.3在烟、风道加强筋（槽钢）处需增加50mm厚、宽500mm~700mm的高温玻璃棉保温。
4.2.5.4保温层采用错缝、压缝结构，保温材料用保温抓钉、1“眼孔#20镀锌六角网和自锁压板紧固。
4.2.5.5烟风道金属膨胀节处用高温玻璃棉保温，施工时,先在膨胀节上铺设一层规格为1.2×
2.1mm的碳钢钢板网，然后再铺设一层50mm硅酸铝纤维针刺毯和两层50mm厚的高温玻璃棉，保温层总厚度为150mm。
保温层采用错缝、压缝结构，保温材料外用1“眼孔#20镀锌六角网包裹并用#20镀锌铁丝捆孔。
4.2.5.6燃烧器箱体保温层为一层50mm厚的硅酸铝针刺毯，再铺设两层50mm厚的高温玻璃棉，保温厚度为150mm。
保温层采用错缝、压缝结构，保温材料用保温抓钉、1“眼孔#20镀锌六角网和自锁压板紧固。
4.2.6渣斗浇注施工
4.2.6.1由于水式渣斗装置中的水密封槽在锅炉运行过程中不断地溢出水，为此在渣斗内侧需浇灌高强度耐火浇注料，浇灌厚度为220mm。
4.2.6.2渣斗内在离耐火材料向火面60mm处布置Φ6×
150mm的钢筋网格。
4.2.6.3渣斗内侧钢板上需焊Y型抓钉，点焊规格为300×
300。
4.2.7其它部位耐火材料施工
4.2.7.1后烟井下集箱、后烟井延伸侧墙下集箱、低温过热器出口集箱等各类布置在烟道内的集箱外表面，均需浇注80mm厚的高强度耐火浇注料，以避免高温烟气对集箱的直接冲刷，浇注料向火面侧30mm处布置Φ6×
50mm的钢筋网格。
4.2.7.2各类门孔内浇灌高强度耐火浇注料，并视密封盒大小等具体情况，适当布置Φ6圆钢扎成的钢筋网格。
4.2.8外护板安装
4.2.8.1垂直水冷壁与包墙外护板安装
4.2.8.1.1待炉墙保温后安装支撑弯板，布置在刚性梁两个鞍形支座间，布置间距为600mm左右。
4.2.8.1.2在刚性梁上、下部安装槽板，分别与支撑弯板点焊固定。
4.2.8.1.3安装波形外护板，波形板横向搭接一个波形，接缝用ø
5×
18的抽芯铝铆钉固定，间距为200mm左右，并应均匀布置。
4.2.8.1.4安装上下挡雨板，挡雨板与槽板用ø
5.5×
25的自攻螺钉固定，布置间距为250mm左右，注意挡雨板与波形板不固定。
4.2.8.1.5安装四角包角板，包角板与波形板用ø
25的自攻螺钉固定，间距为200mm左右，注意包角板只能与前、后墙外护板连接，与侧面不固定。
4.2.8.2螺旋段水冷壁外护板安装
4.2.8.2.1待炉墙保温后先安装Ω形支架，布置在波形板的搭接处，与垂直刚性梁相焊。
4.2.8.2.2安装波形外护板，波形板横向搭接一个波形，竖向搭接约为76mm，接缝用ø
18的抽芯铝铆钉固定，间距为200mm左右，波形外护板下部与Ω形支架用ø
25的自攻螺钉固定。
4.2.8.2.3安装四角包角板，包角板与波形板用ø
4.2.8.3烟道、热风道和空气预热器外护板安装
4.2.8.3.1保温前首先按1200mm间距安装支撑弯板。
4.2.8.3.2待保温后安装Ω形支架，与支撑弯板相焊，Ω形支架之间不应固定，波形板接缝的Ω形支架处安装防雨平板，与支架用自攻螺钉固定。
4.2.8.3.3安装波形护板，横向搭接一个波形，竖向搭接76mm，用φ5×
18的抽芯铝铆钉固定，间距200mm左右，并应均匀布置。
4.2.8.3.4安装包角板，包角板与波形护板用φ5×
8抽芯铝铆钉固定，钉距必须均匀，角板因使用的位置不同，可做成不同形式。
4.2.8.4安装外护板需注意防止雨水进入保温材料。
如开泄水孔，上外护板覆盖下外护板；
对水平面，外护板倾斜一定角度；
对水平管道，其外护板接缝设备在水平中心线约30度下侧，并且外侧板缘向下。
4.2.8.5水平管道和集箱外护板紧固用自攻螺钉，垂直管道用抽芯铝铆钉与材料托架固定。
纵向不得于50mm，纵向搭接口朝下
4.3施工注意事项
4.3.1轻质保温浇注料、高强度耐火浇注料是袋装的干粉混合料，应存放干燥地方，并注意防雨、防潮。
4.3.2轻质保温浇注料结合剂（水泥）保质期为三个月，超过保质期三个月以上六个月以下的就应做试块检验，材料性能试验合格后方可使用。
高强度耐火浇注料贮藏时间为12个月，超过贮藏期的应做强度试验，经检验合格后方可使用。
4.3.3轻质保温浇注料使用注意事项
4.3.3.1轻质保温浇注料系水泥----轻质集料，组配料按散状分料形式供货，结合剂（水泥）按要求现场加入。
轻质保温浇注料在干料混合均匀后方可加水搅拌，掺加的水要清洁、无污染；
加入量一般为干料的80～120%，加入时先加入量的三分之二或四分之三左右，搅拌均匀后再视情况加入其余的水，其标准为掌握湿料成团，但指缝不流浆。
4.3.3.2搅拌好的混合料应一次用完，拌制好的矾土水泥耐火混凝土存放时间一般不超过30～40分钟，否则将失去其使用性。
4.3.3.3施工时用木方轻轻捣实，使其密度均匀即可。
捣打时要做到轻重适当，捣打至规定厚度即可，表面不需作抹光处理。
4.3.3.4接缝处应处理成阶梯形，将接口拉毛除去残留物，用水湿润后进行第二次施工。
4.3.3.5轻质保温浇注料施工完毕24小时后，应湿润养护3天以上。
4.3.4高强度耐火浇注料使用注意事项
4.3.4.1高强度耐火浇注料及为混合干料产品，依据说明混合干料中掺加用水，掺加的水要清洁、无污染。
4.3.4.2用水量按材料重量9～12%，严格控制用水量，搅拌时先加入量的三分之二或四分之三左右，搅拌均匀后再视情况加入其余的水，其标准为掌握湿料成团，但指缝不流浆。
4.3.4.3用提式搅拌电钻在现场进行混合搅拌，搅拌的时间应有３分钟，使干料能与水充分地均匀混合；
将混合好的混合料浇注所需要的位置并捣实即可施工成型。
4.3.4.4为提高强度，耐火材料浇筑后4小时，应潮湿养护3天以上。
4.3.4.5搅拌好的混合料应一次用完，拌制好的矾土水泥耐火混凝土存放时间一般不超过30分钟，否则将失去其使用性。
4.3.4.6高温微膨胀耐火可塑料搅拌时应把混合料及促凝剂搅拌均匀后，在搅拌过程中固化剂边搅拌边加入；
加入固化剂的可塑料要求在30分钟内用完，如初凝时间太短，可适当减少固化剂用量；
施工结束后的表面应平整，不应有任何空隙、麻面无明显裂缝；
自然养护7天。
4.3.4.7高温微膨胀耐火可塑料、抹面层未硬化前应防雨淋水冲。
4.3.4.8微膨胀耐火可塑料保质期为三个月；
在运输、贮存过程中严禁雨淋、受热、暴露在空气中，应妥善保管、密封存放阴凉处。
4.4工艺要求
4.4.1保温材料堆放应防风吹雨淋，耐火浇注料等应注意防潮。
4.4.2保温材料的装卸和运输，不得有乱扔、乱碰、乱放和损坏包装箱的野蛮行为，避免造成保温材料破损，边角损坏的现象。
4.4.3保温材料应防止品种和规格混乱，防止挤压、碰撞，造成材料变形。
4.4.4施工中，现场材料堆放点应有定置化设计，按计划限量进场，并应堆放整齐，不得阻碍通道。
要求当日运送的材料当日用完；
并根据天气的变化做好防雨、防潮措施。
4.4.5炉墙保温钩钉先划好线再进行焊接前，焊接纵横成直线，牢固不易松断，防刺人应伏倒焊接，受压件部分的保温抓钉均应焊于鳍片上。
4.4.6外护板搭接应做成顺雨水流动方向，防止保温材料被雨淋湿。
4.4.7严禁在高压管道及汽水分离器上电焊承重铁件，可用扁钢打包箍，在包箍上点焊承重铁件。
4.4.8耐火材料的膨胀缝用0.5mm的镀锌铁皮，间距为600mm。
4.4.9凡采用复合材料保温的保温层，尽可能予以压缩，压缩量约5～10%。
锅炉本体的保温层总厚度可适当增加，原则是保温厚度的增加不得影响本体外护板的安装。
4.4.10严禁在汽水分离器和承压管道上点焊铁件。
4.4.11模板的表面应平整、光滑，外形尺寸应符合图纸要求。
4.4.12模板应密实、牢固确保耐火料浇筑时不泄漏。
可用木模或泡沫板制作。
4.4.13耐火材料浇筑完毕后，需24小时后方可以拆模。
4.4.14专用绝热模块、硅酸铝针刺毯、高温玻璃棉保温材料要按错缝、压缝工艺敷设，敷设应从下到上，由角部到中央靠拢，在中央做适当调整，且四面炉墙应同时施工，并有10％左右的压缩量。
4.4.15保温材料施工时，在不得已产生空隙的地方和部位，要用和其保温材料相同或相近性质的材料填充。
4.4.16在由轻质保温浇注料的水平楼板部分（炉顶盖板、炉顶垂直围墙框架底部等），在此保温材料表面需铺设一层Φ1.6×
20规格的镀锌铁丝网，然后在其上面涂30mm厚的高温抹面涂料，抹面涂料的施工应在保温浇注料干固后进行。
由于轻质保温浇注的抗压强度较低，故在涂抹面层时，安装者应搁置跳板而不直接立于此保温材料上。
4.4.17捆扎保温材料制品的金属网类铁丝，松紧要适度，不要拧过头，扎紧时使铁丝陷入保温材料，铁丝端部拧紧将其弯曲压进保温材料中。
4.4.18拌耐火材料前，必须洗净所用的机械的器具。
4.4.19耐火材料的搅拌时间需根据具体条件确定，即保证混合均匀，不宜时间太长，以防水泥硬化而影响耐火材料的质量。
5.1钢材材质必须符合设计选用标准的规定，进口钢材必须符合合同规定的技术条件。
钢材必须附有材质合格证书。
首次使用的钢材应收集焊接性资料和焊接、热处理以及其他热加工方法的指导性工艺资料，按照DL/T868确认焊接工艺。
5.2严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物。
5.3对需做检验的隐蔽焊缝、保温层在施工完成后。
应经检验合格后，方可进行下道工序的施工。
5.4重点部位保温施工工艺
5.4.1锅炉本体及烟风道密封
5.4.1.1施工人员和质量管理人员必须熟悉图纸要求，了解每处密封部位的工艺要求。
在熟悉图纸时要充分考虑密封部位的膨胀方向和膨胀量、各处密封的具体要求。
对设计上不能满足膨胀要求或不能满足密封要求的，须经相关单位和人员研究确定具体的处理措施。
5.4.1.2密封件须加强管理、分类堆放、标识清楚、妥善保管；
合金部件须光谱鉴定做好标记，严防错用。
5.4.1.3现场施工中丢失的密封小件必须查清材质，严禁随便代用。
5.4.1.4密封件中还有许多细长件和波纹件易损坏，在施工中和施工后要加强成品保护。
5.4.1.5密封件在焊接时，焊接的部位、面数、长度、高度必须严格按照图纸要求，焊接人员必须为高压焊工。
5.4.1.6直接焊接在承压部件上的密封件，施焊时须十分谨慎不能烧伤母材，电焊皮带严禁破露或者随意拖拉。
5.4.1.7顶部连接管穿墙处密封膨胀节及附件须仔细检查保证完好，并于对接前应先将膨胀节套入管子。
5.4.1.8水冷壁及包墙的管排拼封、整体四侧拼封焊接必须符合图纸要求，焊后进行渗油试验检查。
5.4.1.9炉膛人孔门封门前必须检查加垫正确，密封平整。
5.4.1.10炉本体密封需各级质量管理人员严格把关，在施工的不同时段要进行分阶段的细致检查，对在下道工序中会被隐蔽的部位，须在各级检查合格后办理隐蔽签证。
炉顶一次密封应在锅炉水压前进行验收签证。
5.4.1.11重点检查所有密封零部件（包括构架、密封板
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