K36+985 桥梁施工方案含人工挖孔.docx
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K36+985桥梁施工方案含人工挖孔
K36+985龙门大桥基础施工方案
一、工程概况
本桥为K36+985龙门大桥，桥长204.92m，采用10×20m预应力砼连续空心板，桥孔布置为10×20m，桥宽26m。
基础为钻孔灌注桩，钻孔桩桩径有φ120cm、φ150cm两种。
上部构造为10*20m预应力砼连续空心板，下部构造柱式墩、肋板台配桩基础。
本桥平面位于R=2045.373m的圆曲线内，墩台中心线沿法线布置，以跨径20m控制设计，纵面位于R=4000m的凸曲线上。
二、施工准备
1、进场后，施工技术人员认真全面熟悉图纸、技术规范等技术文件，详细做好分项工程施工组织设计并报监理工程师批准。
2、施工前对施工现场进行了实地勘察，详细了解了地质、水文、气象、施工现场地形及技术经济条件等情况，尽可能多地获得了有关原始数据。
3、建立施工组织机构；机构的设置符合精简的原则，坚持合理分工与密切协作相结合，分工明确，责权具体，便于指挥和管理。
4、向施工班组和操作人员进行开工前的全面交底（计划材料、质量标准、操作工艺、动用设备、施工安全等）。
5、建立健全质量保证体系。
主要内容为：
质量方针、质量目标、质量保证机构、质量保证程序、质量保证措施。
6、用精密水准仪和全站仪对桥位中心桩、三角网基点桩、水准点进行了校对，复测和加密，并进行了细部施工放样。
7、场地清理、三通一平：
已落实路通、水通、电通，已用推土机将场地平整并对桥台软基进行处理、并架设好施工便桥。
8、工地试验室做好了各项原材料试验，砼配合比试验、水质分析及试验，并取得工程师认可。
9、前期基础施工所需设备已调配到位并做好保养，保证施工时能正常运行。
10、各种材料的采购、加工、储存已准备完毕。
三、基础工程
1、钻孔桩施工
1）、施工准备
施工准备工作包括机械设备的配置，测量放样，施工场地平整，临时简易平台的搭设以及护筒的埋设等。
A、该工程桩基础施工所配备的主要机械设备有：
钻孔采用旋转钻及部分冲击钻，砼运输车2台，砼搅拌站1座。
B、测量放样：
先由测量工程师进行放样该工程桥位轴线及桩位，然后，经驻地监理工程师确认在允许误差范围内时，再进行下一工序的工作——埋设钢护筒。
C、埋设钢护筒
本工程钻孔桩施工一律采用钢护筒，为保证精确度，落护筒前先要放好桩位十字线，然后用挖埋方法落钢护筒，并随时检查护筒的垂直度及偏位值，以防止护筒倾斜及偏位。
钢护筒埋设的深度应根据各墩位处的地质情况确定。
待护筒埋置好后，复测其位置，确认无误后再安装钻机就位。
护筒顶面高出地面30cm。
2）、钻机就位
钻机钻架应稳固，基础应调平，钻锤中心与桩位十字线中心应在同一垂直线上，其偏差不大于2cm。
3）、钻孔过程
A、开孔时，在孔内注水，再直接投入粘土用冲锤以小冲程反复冲击造浆。
B、开孔及整个钻孔过程中，应始终保持孔内泥浆面高出地下水位1.5～2.0m。
为使钻渣挤入孔壁，可待冲入4～5m后再开始清孔，正常冲孔时，每个台班至少清孔一次，清孔后应及时补浆。
C、优质泥浆配制：
利用工地附近的粘土配合桩机钻头自然造浆。
优质泥浆的性能指标一般按下列数据控制：
比重1.2～1.5g/cm3，粘度18～22秒，静切力0～6毫克/m2，含砂率4%，酸碱度（PH）=8～10，胶体率98%，失水率14～20ml/3分钟，泥皮厚<2mm，稳定性<0.03。
钻孔过程中，随时注意砼护筒口泥浆标高，浆面降低时，应及时补浆填充。
D、钻孔过程中必须及时填写钻孔施工记录，要求每间隔1小时记录一次钻孔土层地质情况，对于正常情况下相邻2小时之间进尺相差较大或孔深进入岩层时，应进行捞渣取样，并逐层保留岩样，登记取样深度。
4）、清孔
A、钻孔达到要求深度后应由施工人员通知质检员，汇同驻地监理工程师验孔，做好终孔记录。
B、验孔合格后，应马上进行清孔工作，不得停歇过久，以免泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至塌孔。
清孔后应在最短时间内灌注砼。
C、本工程摩擦桩用换浆法清孔，以中速压入比重1.1～1.2的较纯泥浆，把钻孔内悬浮渣较多的泥浆换出；根据钻孔直径和深度，换浆时间约为4～8小时。
D、本工程支承桩采用抽浆法清孔，用一台3寸（流量45m3/h）和一台2寸潜水泵补清水，用250mm导管作吸泥管。
压风设备为一台6m3/min电动空压机。
E、挖至设计标高后，对桩孔及时清理，将松散土体清除，并对孔深、孔径、桩孔倾斜度进行检查。
以减少灌注前的清孔工作，并在吊放钢筋笼之前将钻渣、沉淀物彻底清除。
其清孔标准按设计图要求执行，即灌注砼前，支承桩孔底沉淀物厚度不大于5cm。
钻孔灌注桩允许偏差及检查频率
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
2
桩位（mm）
群桩
100
全站仪：
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深（m）
不小于设计值
测绳量：
每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计值
探孔器：
每桩测量
5）、钢筋笼的制作与安装
A、制作钢筋笼时先制好加劲箍，并保证其尺寸符合设计要求。
在制作过程要严格控制好主筋和箍筋的间距，箍筋可用点焊，但主筋必须焊接，焊缝要平整、饱满，在同一截面内的接头不得超过50%，且相邻两个接头距离不得少于钢筋直径的35 d。
采用单面焊时，焊缝长度不少于钢筋直径的10d，当采用双面焊时，焊缝长度不少于钢筋直径的5d。
B、清孔检验合格后，立即将已制作好的钢筋笼吊入孔内，在安放过程中严格控制钢筋底面标高和中心位置。
C、钢筋骨架采用强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在顶面采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。
支承系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。
D、钢筋骨架上事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，这些垫块以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不少于4处，以保证保护层厚度。
钢筋骨架底面高程允许偏差为±50mm。
E、经监理工程师验孔合格后立即下钢筋笼，做到钢筋笼中心与孔位中心吻合，作超声波检测桩基质量的三根预埋钢管按正三角布置，并焊到钢筋笼上。
钢筋安装允许偏差及检查频率
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注柱
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数的30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
5
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
基础、墩台、锚碇
±10
板
±3
6）、灌注水下砼
A、灌注前的准备工作：
灌注水下砼前应检查导管及连接螺栓，并对导管作严格的水密试验；导管试接后，按顺序依次编号。
灌注水下砼前制作球栓，球的直径比导管内径大2～2.5cm，球面制作应光滑，采用拨球法。
B、在灌注水下砼前，在钢筋笼安放结束后，需再次检测孔深及孔底沉淀物厚度，当沉淀厚度超过规范要求时，应再次清孔直到满足要求后方可灌注水下砼。
C、各节导管之间的联结必须紧固、牢靠、顺直，导管的定位必须居中，以防止灌注中导管挂擦钢筋笼或碰撞孔壁。
D、水下混凝土要求具有一定的流动性，坍落度20cm±2cm，并通过试验确定掺入适量缓凝剂，初凝时间不小于6h。
采用砼罐车运至现场，直接倒入导管内进行灌注。
E、灌注混凝土之前，对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定，认真做好灌注前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。
F、砼开始灌注时，导管口离孔底保持40～50厘米的间隙，以利拨球后砼顺利下落。
G、首批砼灌注的数量，应考虑导管部间隙并满足导管第一次埋置深度（1～1.5米）的需要，首批砼数量：
桩径为1.2m应不小于2.2m3、桩径为1.5m应不小于3.4m3应不小于3.4m3。
计算公式为（V≥πD2/4（H1+H2）,H1为导管底与孔底高度（取0.4m）,H2为导管初次埋置深度（取1.5m），
H、在砼灌注过程中，导管埋深一般控制在2～6米范围内。
当卷扬机起吊能力足够时，埋管深度可适当增大。
J、灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土顶面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在4m～6m。
K、为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5m～0.8m高度。
同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。
全部混凝土灌注完成后，随即拔除钢护筒，清理场地。
外露部分等到混凝土达到初期强度后再凿除。
7）、水下砼的配制
A、水下砼拌合物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无离析、泌水现象。
灌注时保持有足够的流动性，其塌落度控制在18～22cm之间。
B、砼的配制应先考虑初凝时间的控制，在砼配合比设计中，宜适当加入缓凝剂。
一般情况下每立方米外掺剂用量为水泥用量的千分之五。
水泥可采用火山灰或矿碴425#水泥。
2、钻孔灌注桩施工时常见故障及处理措施
1）、坍孔
A、坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填土，夯实，重新钻孔。
B、轻度坍孔，可加大泥浆相对密度和提高水位。
C、严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。
D、汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采用取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头相对稳定。
E、提升钻头，下放钢筋管架应保持垂直，尽量不要碰撞孔壁，
F、在松软砂层钻进时，应控制进尺速度，并用较好泥浆护壁。
2）、钻孔偏斜
A、检查、纠正桩架，使之垂直安置稳固，并对导架进行水平与垂直校正和对钻孔设备加以检修。
B、偏斜过大时，填入土石（砂或砾石）重新钻进，控制钻速。
C、如有探头石，宜用钻机钻透，用冲孔机时，用低速，将石打碎，倾斜基岩时，可用混凝土填平，待其凝固后再钻。
3）、卡钻
A、对于向下能活动的上卡，可用上下提升法，即上、下提动钻头，并配以将钢丝绳左右拔移、旋转。
B、卡钻后不宜强提，只宜轻提，当提不动时，可用小冲击钻锥冲或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。
C、施工中注意保持护筒垂直，防止倾斜；钻头尺寸应统一，下钻应控制钻进速度，不要过猛过快。
4）、掉钻
A、卡钻时应设有保护绳方能适度强提，严防钻头空打。
B、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置
C、掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，则应用冲、吸的方法，先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再打捞。
5）、扩孔及缩孔
A、注意采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施。
B、注意及时焊补钻锥，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁。
C、已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。
3、扩大基础（承台、系梁）施工
扩大基础（承台、系梁）均采用放坡开挖施工，放坡坡度视土质而定，必要时使用草袋围堰进行围护。
开挖采用机械与人工相结的方法进行，并在四周设排水沟和汇水井以便及时排除积水。
当开挖至设计标高后，清除多余的桩头砼，用水冲洗干净，清除钢筋上的残碴，并按设计要求绑扎好桩头钢筋，然后铺设垫层材料。
按设计及规范要求进行钢筋的加工和绑扎，在进行扩大基础（承台、系梁）施工时，应准确预埋立柱（台身）预埋钢筋，并采用可靠的定位措施，以防浇注砼过程中预埋钢筋变位。
扩大基础（承台、系梁）模板采用钢模板，并专门配置少量角模（包括桩头圆模）。
扩大基础（承台、系梁）砼在搅拌站拌合，机动（或手动）翻斗车（手推车）运至浇注地点分层浇注，每层厚度不超过30cm，砼浇注完毕并收浆后及时覆盖和洒水养护。
砼的洒水时间为7天，洒水时间间隔以能保持砼表面经常处于湿润状态为准。
承台的质量检验标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
2
尺寸（mm）
±30
尺量：
长、宽、高各检查2点
3
顶面高程（mm）
±20
水准仪：
检查5处
4
轴线偏位（mm）
15
全站仪：
纵、横各测量2点
四、下部构造施工
1、立柱、台身施工
桥墩为柱式墩，墩柱分别为φ100cm、φ140cm，柱式墩墩身施工采用钢管脚手架操作平台，先整理好场地，清凿柱头，搭好施工脚手架。
柱式墩模板用两块半圆形钢模拼合而成，模板间用螺栓紧合。
模板就位后通过风缆、手拉葫芦调整、校核。
在进行墩柱砼浇注前，用全站仪精确放出立柱的接桩位置，然后装模，模板固定后用仪器校模，经监理工程师验收合格后进行砼浇注。
钢筋的制作要求焊接长度单面大于10d，双面焊接长度大于5d。
监理工程师验收合格后，一次性浇筑砼。
浇注砼要求坍落度合格，振动适当、不漏振、过振。
墩、台身检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2
断面尺寸（mm）
±20
用尺量3个断面
3
竖直度或斜度（mm）
0.3%H且不大于20
用垂线或经纬仪测量2点
4
顶面高程（mm）
±10
用水准仪测量3点
5
轴线偏位（mm）
10
用经纬仪检查纵横向各2点
6
大面积平整度（mm）
5
用2M直尺检查
7
预埋件位置（mm）
10
用尺量
2、盖梁施工
1、用特制环形牛腿箍紧于立柱上端并用木柱支撑加强，然后在立柱两侧安放2根36#工字钢。
模板采用整体钢模板，每块模板面积在1.5m2以上，装模前涂抹脱模剂，保证脱模后，砼表面光滑平整，没有蜂窝、麻面等缺陷。
盖梁钢筋先在加工棚加工成型再运到现场绑扎，钢筋绑扎时，要设足够的架立筋，保证骨架不变形。
盖梁内纵向主钢筋呈多层布置时，上、下层钢筋联结按焊接骨架处理，即在钢筋弯折处与直线段每隔1.0m设焊缝，焊缝长2.5～5d（双面焊）或（5～10d（单面焊）。
砼采用分层浇筑，用插入式振捣器振捣。
当砼强度达到2.5MPa时方可拆除侧模，砼强度达到75%设计强度后，才能拆除承重底模。
墩、台帽或盖梁检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2
断面尺寸（mm）
±20
尺量：
检查3个断面
3
轴线偏位（mm）
10
全站仪或经纬仪：
纵、横各检查2处
4
顶面高程（mm）
±10
水准仪：
检查3~5点
5
支座垫石预留位置（mm）
10
用尺量
五、上部构造
该桥上部设计为10×20m空心板，全桥共160块板，采用现场预制然后吊装的施工方案。
1、制作台座
（1）根据施工需要整平好场地、完善好排水系统，做好施工现场的布置。
（2）根据空心板的数量、尺寸设置台座。
（3）台座采用C25砼，表面平整、压光。
顶面的高差和平整度控制在5mm内。
底部砼中每隔1m埋置PVC管，用作Φ12的对拉螺栓孔。
（4）台座在空心板张拉后起拱的部位设置高、宽各40cm的砼基础，防止空心板起拱后因应力集中而产生下沉和破坏。
2、钢筋制作及安装
（1）按照设计图纸及规范要求加工钢筋。
（2）台座上打一层黄油，防止梁与台座粘接。
（3）按照设计图纸及规范要求安装好梁的各种型号钢筋。
（4）预应力定位钢筋及板端加强钢筋特别要注意定位准确。
3、安装波纹管、穿钢铰线
（1）钢筋骨架安装完后，根据设计图纸准确地标出波纹管的位置，并用定位钢筋牢靠地固定好，避免管道在砼浇筑过程中产生位移，定位钢筋的间距为50～100cm。
（2）波纹管在安装前须仔细检查其是否有破损或砂眼，如发现必须更换。
（3）波纹管的接头用大一号直径的波纹管连接，其长度不小于波纹管直径的5-7倍且不小于200mm。
接头处两端用细铁丝绑扎牢固，外部用胶带线包裹密封，避免浇筑砼时水泥浆进入管内造成管道堵塞。
（4）波纹管应注意不能反复弯曲，防止出现管壁破裂，同时应防止邻近电焊火花或其他意外破损管壁。
如有微小破损须及时修补。
（5）在穿钢铰线前，管道端部须密封，以免杂物进入管道内。
（6）将成盘的钢铰线回松，按下料长度用砂轮切割机切割（下料长度=张拉时的工作长度+孔道实际长度），钢铰线切割时，应在离切割口5～10cm处用铁丝绑扎，且只能使用切断机或砂轮切割机，不得使用电弧。
（7）钢铰线切割完后，须立即在两端编好号。
钢铰线编束时，须将每根钢铰线理顺，每隔1m绑扎一道铁丝，以防止在穿束过程中钢铰线相互缠绕。
铁丝扣应向里，绑好的钢铰线束应编号挂牌堆放。
（8）将钢铰线穿入孔道时，须在钢铰线顶端套上一个特制的套头，以防止在穿入过程中钢铰线刺破波纹管。
4、模板安装
（1）模板采用定制钢模，共配备2套模板。
（2）模板的安装顺序为先侧模后端模。
安装端模时要用螺丝将锚垫板固定在模板上。
（3）模板在首次使用前必须进行除锈打磨，然后涂刷脱模剂，脱模剂要涂刷均匀不遗漏。
（4）模板底部用拉杆固定，连接在台座上，以免发生模板位移和上浮；顶部用钢管作撑杆，并用拉杆固定，以确保尺寸。
5、浇注砼
（1）在砼浇筑前，对模板、钢筋和预埋件进行检查、验收并进行记录，符合要求后才能浇筑砼。
在砼浇筑施工中，安排专人检查支架、模板、钢筋和预埋件稳固情况，当发生变动时，应及时处理。
（2）浇筑时采用水平分层、纵向分段，斜向推进的连续浇筑方式，从梁的一端向另一端推进，分段长度为3m～4m、分层厚度不超过30cm。
为了确保底板砼厚度及密实度，采用先浇筑底板砼再装内模的方法施工。
（3）砼振捣采用插入式振捣器。
振捣时控制好振捣效果、振捣顺序，以免出现漏振现象；上层砼必须在下层砼初凝前覆盖，上层砼振捣时须插入下层砼中5～10cm，以保证砼的良好结合。
（4）在施工过程中，要防止振捣器碰撞波纹管，以免管道变形；随时检查砼的坍落度和水灰比，砼在搅拌后45分钟内必须浇筑完，不然将不得使用；钢铰线要经常抽动，直至砼完全初凝，以免管道漏浆将钢铰线固结。
6、拆模养护
（1）砼完全初凝后，开始洒水覆盖养护，养护期至施加完预应力后且不得少于7天，养护期内砼表面须保持湿润状态。
（2）砼强度达到2.5Mpa后，即可开始拆除模板。
拆模顺序为先内模再外部模板，拆模完成后，往梁腹内注入不低20cm高的清水。
7、预应力张拉
（1）砼强度达到设计强度的90%后，方可进行预应力张拉。
（2）预应力钢筋张拉前，须对锚具的所有支承面加以清洗。
（3）预应力张拉设备须在半年或使用200次后重新标定，千斤顶和油表需配套检验，以确定张拉力。
（4）锚夹具应经过外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超出允许偏差。
对锚具的强度、硬度、锚固能力应按规定进行校核。
（5）钢铰线在张拉前应先确定初应力，初应力为张拉控制力的10%即0.1σK=1395×0.1=139.5；伸长值应从初应力起开始量测至最大张拉应力时的伸长值，计算伸长值ΔLN1为138.4mm，N2为134.2mm。
（6）预应力钢筋张拉时采用两端同时张拉，张拉程序为
0→初应力→105σk%（持荷2min）→σk（锚固）
（7）张拉次序：
先张拉底部钢铰线，再张拉上部钢铰线。
（8）预应力的锚固：
应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。
（9）张拉过程应注意的事项：
①、预应力钢丝是否出现滑丝、断丝现象。
②、千斤顶是否，如漏油较严重需重新校核张拉设备。
③、油压表指针是否回零。
④调换千斤顶油压表时需重新校核张拉设备。
⑤、张拉时，应使千斤顶的张拉作用线与预应力钢铰线的轴线重合。
对曲线型预应力筋，应使张拉应力的作用线与曲线孔道末端中心点的切线相重合，不得偏移。
⑥、锚固阶段张拉端预应力钢铰线的内缩量，不应大于6mm。
⑦、两端千斤顶升降压、划线、测伸长、插垫的工作应一致。
⑧、穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板位置应正确，孔道内应通畅，无水和杂物。
（10）在张拉完成后，实测伸长值与计算伸长值之差应在±6%的范围内。
否则须对张拉设备、钢铰线、计算伸长值重新进行校核后重新进行张拉。
（11）每次张拉完成后，须及时整理张拉过程的原始数据。
后张法实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法及频率
1
管道坐标（mm）
梁长方向
±30
尺量：
抽查30%，每根查10个点
梁高方向
10
2
管道间距（mm）
同排
10
尺量：
抽查30%，每根查3个点
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数：
全部
4
张拉伸长率
符合设计规定，设计未规定时±6%
尺量：
全部
5
断丝滑丝数
钢束
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%
目测：
每根（束）
钢筋
不允许
8、管道压浆
（1）预应力张拉完毕后，孔道在24小时后，最迟不超过14d内压浆。
（2）压浆前，吹入无油分的压缩空气清洗管道。
接着用稀释后的中性洗涤剂或皂液冲冼管道，直到将松散颗粒除去并排出清水为止。
再以无油的压缩空气吹干管道。
（3）水泥浆应由精确称量的不低于42.5级硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥和水组成。
水灰比一般在0.4～0.45之间,所用水泥龄期不超过一个月。
（4）水泥浆的泌水率最大不应超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。
（5）水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内，再放入水泥后充分拌和。
稠度宜控制在14～18S之间。
（6）水泥浆自调制至压入孔道的连续时间，一般不宜不超过30～45min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。
（7）水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆。
水泥浆泵应可连续操作，能以0.7Mpa的恒压作业。
（8）水泥浆泵采用排液式的,泵及其吸入循环是完全密封的,以避免气泡进入水泥浆内。
（9）压力表在第一次使用时常需加以校核，所有设备在灌浆操作中至少每3h用清水彻底清洗一次，每天使用结束时也清洗一次。
（10）水泥浆中可掺入适当膨胀剂，但不应掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的膨胀剂、水泥浆不受约束的自由膨胀应小于10%。
（11）压浆前，应将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。
（12）当气温及构件温度低于5℃及气温高于32℃时，不得进行压浆。
（13）压浆时，管道压浆，应自梁一端进入，在另一端流出，流出的稠度达到规定的稠度时，马上关闭阀门。
直到管道内充满水泥浆时，才停止压注。
（14）出气孔在水泥浆的流动方向一个接一个封闭，注入管在压力下封闭至水泥浆凝固，压满浆的管道应进行保护，在一天内不得受振动。
（15）压浆时，每一工作班组至少取3组试件，且做好详细的压浆记录。
9、预应力梁安装
（1）在梁体砼达到规定强度时，将梁吊运至堆放场，在梁最后放置的位置下，设枕木，放置稳固。
（2）堆放场地应平整密实，不积水。
（3）梁体应按吊运及安装次序，水平分层堆放，吊环向上，标志向外。
堆放层次以两层为宜，层与层之间以垫木隔开，各层垫木的位置放在吊点处，上下层垫木在一条垂直线上。
（4）吊放，安装过程中应防止梁体损坏。
（5）安装前，应认真检查各部位尺寸，并将支座垫石和梁底清理干净。
（6）画出各支座纵、横中心线，准确定出支座安装位置，支座安装时，应控制其位置偏移不大于5mm。
六、桥面铺装及附属设施
（1）依据设计图纸绑扎护墙钢筋，焊接固定栏杆预埋件。
（2）模板采用定型钢模板，模板分片长度1m，支立时采用经纬仪控制模板的边线顺直。
（3）分层振
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