叉车液压系统设计Word文档下载推荐.docx
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液压缸在停止位置时系统卸荷。
学号尾数
设计参数
1，2
3，4
5，6
7，8
9，0
额定载荷
（Kg）
3000
3500
4000
4500
5000
起升速度
（mm/s）
470
460
450
440
430
快速下降最高速度
（mm）
180
200
220
240
260
提升油缸行程L（mm）
1500
1500
加减速时间t（s）
0.2
动摩擦系数
0.1
静摩擦系数
机械效率
0.91
0.92
0.93
0.94
0.95
3．设计要求：
（1）对提升液压缸进行工况分析,绘制工况图，确定提升尺寸；
（2）拟定叉车起重系统的液压系统原理图；
（3）计算液压系统，选择标准液压元件；
（4）对上述液压系统中的提升液压缸进行结构设计，完成该液压缸的相关计算和部件装配图设计，并对其中的1－2非标零件进行零件图的设计。
4．主要参考资料：
[1]许福玲.液压与气压传动.北京：
机械工业出版社，2001.08
[2]陈奎生．液压与气压传动．武汉：
武汉理工大学出版社，2001.8
[3]朱福元．液压系统设计简明手册．北京：
机械工业出版社，2005.10
[4]张利平．液压气动系统设计手册．北京：
机械工业出版社，1997.9
指导教师签字：
系主任签字：
叉车工作装置液压系统设计
叉车作为一种流动式装卸搬运机械，由于具有很好的机动性和通过性，以及很强的适应性，因此适合于货种多、货量大且必须迅速集散和周转的部门使用，成为港口码头、铁路车站和仓库货场等部门不可缺少的工具。
本章以叉车工作装置液压系统设计为例，介绍叉车工作装置液压系统的设计方法及步骤，包括叉车工作装置液压系统主要参数的确定、原理图的拟定、液压元件的选择以及液压系统性能验算等。
1.1概述
叉车也叫叉式装卸机、叉式装卸车或铲车，属于通用的起重运输机械，主要用于车站、仓库、港口和工厂等工作场所，进行成件包装货物的装卸和搬运。
叉车的使用不仅可实现装卸搬运作业的机械化，减轻劳动强度，节约大量劳力，提高劳动生产力，而且能够缩短装卸、搬运、堆码的作业时间，加速汽车和铁路车辆的周转，提高仓库容积的利用率，减少货物破损，提高作业的安全程度。
1.1.1叉车的结构及基本技术
按照动力装置不同，叉车可分为内燃叉车和电瓶叉车两大类；
根据叉车的用途不同，分为普通叉车和特种叉车两种；
根据叉车的构造特点不同，叉车又分为直叉平衡重式叉车、插腿式叉车、前移式叉车、侧面式叉车等几种。
其中直叉平衡重式叉车是最常用的一种叉车。
叉车通常由自行的轮式底盘和一套能垂直升降以及前后倾斜的工作装置组成。
某型号叉车的结构组成及外形图如图1所示，其中货叉、叉架、门架、起升液压缸及倾斜液压缸组成叉车的工作装置。
叉车的基本技术参数有起重量、载荷中心矩、起升高度、满载行驶速度、满载最大起升速度、满载爬坡度、门架的前倾角和后倾角以及最小转弯半径等。
其中，起重量（Q）又称额定起重量，是指货叉上的货物中心位于规定的载荷中心距时，叉车能够举升的最大重量。
我国标准中规定的起重量系列为：
0.50，0.75，1.25，1.50，1.75，2.00，2.25，2.50，2.75，3.00，3.50，4.00，4.50，5.00，6.00，7.00，8.00，10.00…….吨。
载荷中心距e，是指货物重心到货叉垂直段前表面的距离。
标准中所给出的规定值与起重量有关，起重量大时，载荷中心距也大。
例如平衡重式叉车的载荷中心距如表3-1所示。
表1平衡重式叉车的载荷中心距
额定起重量
Q/t
Q<
1
1≤Q<
5
5≤Q≤10
12≤Q≤18
20≤Q≤12
载荷中心距
e/mm
100
500
600
900
1250
起升高度hmax，指叉车位于水平坚实地面上，门架垂直放置且承受额定起重量的货物时，货叉所能升起的最大高度，即货叉升至最大高度时水平段上表面至地面的垂直距离。
现有的起升高度系列为：
1500，2000，2500，2700，3000，3300，3600，4000，4500，5000，5500，6000，7000mm。
满载行驶速度vmax，指货叉上货物达到额定起重量且变速器在最高档位时，叉车在平直干硬的道路上行驶所能达到的最高稳定行驶速度。
满载最大起升速度vamax，指叉车在停止状态下，将发动机油门开到最大时，起升大小为额定起重量的货物所能达到的平均起升速度。
满载爬坡度a，指货叉上载有额定起重量的货物时，叉车以最低稳定速度行驶所能爬上的长度为规定值的最陡坡道的坡度值。
其值以半分数计。
门架的前倾角βf及后倾角βb，分别指无载的叉车门架能从其垂直位向前和向后倾斜摆动的最大角度。
最小转弯半径Rmin，指将叉车的转向轮转至极限位置并以最低稳定速度作转弯运动时，其瞬时中心距车体最外侧的距离。
在叉车的基本技术参数中，起重量和载荷中心距能体现出叉车的装载能力，即叉车能装卸和搬运的最重货件。
最大起升高度体现的是叉车利用空间高度的情况，可估算仓库空间的利用程度和堆垛高度。
速度参数则体现了叉车作业循环所需要的时间，与起重量参数一起可估算出生产率。
3000
1.2液压系统的主要参数确定
本设计实例叉车工作装置液压系统包括起升液压系统和倾斜液压系统两个子系统，分别由起升液压缸和倾斜液压缸驱动，因此首先确定两个子系统执行元件的设计参数和系统的工作压力。
1.2.1起升液压系统的参数确定
起升液压系统的作用是提起和放下货物，因此执行元件应选择液压缸。
由于起升液压缸仅在起升工作阶段承受负载，在下落过程中液压缸可在负载和液压缸活塞自重作用下自动缩回，因此可采用单作用液压缸。
如果把单作用液压缸的环形腔与活塞的另一侧连通，构成差动连接方式，则能够在提高起升速度的情况下减小液压泵的输出流量。
如果忽略管路的损失，单作用液压缸的无杆腔和有杆腔的压力近似相等，则液压缸的驱动力将由活塞杆的截面积决定。
实现单作用液压缸的差动连接，可以通过方向控制阀在外部管路上实现，如2图（a）。
为减小外部连接管路，液压缸的设计也可采用在活塞上开孔的方式，如2图（b）所示。
这种测试方法有杆腔所需要的流量就可以从无杆腔一侧获得，液压缸只需要在无杆腔外部连接一条油路，而有杆腔一侧不需要单独连接到回路中。
（a）管路连接方式（b）活塞上开孔方式
图2差动连接液压缸
VmaxFL缸的行程
GL
图3
本设计实例通过增加一个传动链条和动滑轮机构对起升装置前述设计方案进行改进，即如图3所示实施方案。
根据传动原理，采用这一液压缸与链条和动滑轮结合的机构可以使液压缸行程减小一半，但是需要对输出力和活塞杆截面积进行校核。
由于传动链条固定在叉车门架的一端，液压缸活塞杆的行程已知，但同时也要求液压缸输出的作用力为原来的两倍。
即液压缸行程为1500mm，活塞杆直径变为75mm,查液压工程手册或参考书,此时取活塞杆直径为80mm,于是，该起升液压缸的有效作用面积变为：
㎡
按照前面的计算，由于液压缸所需输出的功保持不变，所以液压缸输出的作用力变为叉车额定负载的两倍，即
液压系统所需的工作压力变为：
取起升液压缸的工作压力为14MPa，该工作压力对于液压系统来说属于合适的工作压力，因此起升液压缸可以采用这一设计参数。
起升液压缸所需的最大流量由起升装置的最大速度决定。
在由动滑轮和链条组成的系统中，起升液压缸的最大运动速度是叉车杆最大运动速度（0.46m/s）的一半，
Vmax=V1/2=460/2=230mm/s
于是
此时，起升液压缸活塞杆移动1.5m，叉车货叉和门架移动3m，能够满足设计需求。
1.2.2系统工作压力的确定
根据液压系统工作压力的确定方法，在确定液压系统工作压力时应考虑系统的压力损失，包括沿程的和局部的压力损失，为简化计算，本设计实例中假设这一部分压力损失约为1.5～2.0MPa，因此液压系统应提供的工作压力应比执行元件所需的最大工作压力高出1.5~2.0MPa，即
起升液压系统
=14+1.5=15.5MPa
1.2.3起升液压系统液压缸的工况分析
负载分析：
负载：
F=2Gg=2x34300=68600N
最大静摩擦力：
Fs=2fsGg=2x6860=13720N
动摩擦力：
Fd=2fdGg=2x3430=6860N,
上升启动时：
F1=F+Fs=68600+13720=82320N，
上升稳定运行时：
F2=F+Fd=68600+6860=75460N
下降稳定运行时：
F3=F-Fd=68600-6860=61740N
速度分析：
上升速度V=0.5V1=0.5X460=230mm/s,
快速下降最高速度V=0.5V2=0.5X200=100mm/s
加减速时间：
t=0.2s
上升时加减速时段位移：
S1=0.5V1t=23mm
下降时加减速时段位移：
S2=0.5V2t=10mm
位移分析：
提升油缸行程：
L=1500mm
工况循环提升液压缸负载：
工况
负载组成
负载值（N）
液压缸加速上升
0----（F+Fs）-----（F+Fd）
0----82320-----75460
液压缸匀速上升
F+Fd
75460
液压缸减速上升
（F+Fd）-----F
75460----68600
液压缸加速下降
F--------（F-Fd）
68600----61740
液压缸匀速下降
F-Fd
61740
液压缸减速下降
（F-Fd）---0
61740----0
对应曲线如下；
F（N）
（0,82320）
（23,75460）（1477,75460）
（10,61740）（1500,68600）
（1490,61740）
0S（mm）
负载-位移关系曲线
提升液压缸运动参数：
位移（mm）
时间（s）
速度（mm/s）
匀加速上升
23
匀速上升
1454
6.32
230
匀减速上升
23
匀加速下降
10
匀速下降
1480
14.8
匀减速下降
V（mm/s）
（23,230）（1477,230）
（10,100）（1490,100）
速度-位移关系曲线
1.3液压系统原理图的拟定
在完成装卸作业的过程中，叉车液压系统的工作液压缸对输出力、运动方向以及运动速度等几个参数具有一定的要求，这些要求可分别由液压系统的几种基本回路来实现，这些基本回路包括压力控制回路、方向控制回路以及速度控制回路等。
所以，拟定一个叉车液压系统的原理图，就是灵活运用各种基本回路来满足货叉在装卸作业时对力和运动等方面要求的过程。
1.3.1起升回路的设计
对于起升工作装置，举起货物时液压缸需要输出作用力，放下货物时，货叉和货物的重量能使叉车杆自动回落到底部，因此本设计实例起升回路采用单作用液压缸差动连接的方式。
而且为减少管道连接，可以通过在液压缸活塞上钻孔来实现液压缸两腔的连接，液压缸不必有低压出口，高压油可同时充满液压缸的有杆腔和无杆腔，由于活塞两侧的作用面积不同，因此液压缸会产生提升力。
起升液压缸活塞运动方向的改变通过多路阀或换向阀来实现即可。
为了防止液压缸因重物自由下落，同时起到调速的目的，起升回路的回油路中必须设置背压元件，以防止货物和货叉由于自重而超速下落，即形成平衡回路。
为实现上述设计目的，起升回路可以有两种方案，分别为采用液控单向阀的平衡回路设计方案以及采用特殊流量调节阀的设计方案，两种方案比较如下4图（a）和4图（b）所示。
（a）设计方案一
（b）设计方案二
图4起升回路两种设计方案比较
上4图（a）中设计方案之一是采用液控单向阀来实现平衡控制，该设计方案能够保证在叉车的工作间歇，货物被长时间可靠地平衡和锁紧在某一位置。
但采用液控单向阀的平衡回路都要求液压缸具有进油和出油两条油路，否则货叉无法在货物自重作用下实现下落，而且该设计方案无法调节货物的下落速度，因此不能够满足本设计实例的设计要求。
上4图（b）中设计方案是采用一种特殊的流量调节阀和在单作用液压缸活塞上开设小孔实现差动连接的方式，该流量调节阀可以根据货叉载重的大小自动调节起升液压缸的流量，使该流量不随叉车载重量的变化而变化，货物越重，阀开口越小，反之阀开口越大，因此能够保证起升液压缸的流量基本不变，起到压力补偿的作用。
从而有效的防止因系统故障而出现重物快速下落、造成人身伤亡等事故。
而在重物很轻或无载重时，通过自身调节，该流量调节阀口可以开大甚至全开，从而避免不必要的能量损失。
本设计实例采用这一设计方案限定了货叉的最大下落速度，保证了货叉下落的安全。
此外，为了防止负载过大而导致油管破裂，也可在液压缸的连接管路上设置一个安全阀。
由于本课题设计中没有给定倾斜装置、方向压力控制回路等等以下方面设计的主要参数，所以以下环节的设计主要参考叉车液压系统设计的相关资料
1.3.2倾斜回路的设计
本设计实例倾斜装置采用两个并联的液压缸作执行元件，两个液压缸的同步动作是通过两个活塞杆同时刚性连接在门架上的机械连接方式来保证的，以防止叉车杆发生扭曲变形，更好地驱动叉车门架的倾斜或复位。
为防止货叉和门架在复位过程中由于货物的自重而超速复位，从而导致液压缸的动作失去控制或引起液压缸进油腔压力突然降低，因此在液压缸的回油管路中应设置一个背压阀。
一方面可以保证倾斜液压缸在负值负载的作用下能够平稳工作，另一方面也可以防止由于进油腔压力突然降低到低于油液的空气分离压甚至饱和蒸汽压而在活塞另一侧产生气穴现象，其原理图如下5图所示。
倾斜液压缸的换向也可直接采用多路阀或换向阀来实现。
图5倾斜回路原理图
1.3.3方向控制回路的设计
行走机械液压系统中，如果有多个执行元件，控制多个执行元件的动作，可以采用多个普通三位四通手动换向阀，分别对系统的多个工作装置进行方向控制。
本设计实例可以采用两个普通的三位四通手动换向阀分别控制起升液压缸和倾斜液压缸的动作，如图6所示。
本设计实例叉车工作装置液压系统拟采用普通的三位四通手动换向阀控制方式，用于控制起升和倾斜装置的两个方向控制阀均可选用标准的四通滑阀。
另外，还应注意采用普通换向阀实现的换向控制方式还与液压油源的供油方式有关，如果采用单泵供油方式，则无法采用几个普通换向阀结合来进行换向控制的方式，因为只要其中一个换向阀处于中位，则液压泵卸荷，无法驱动其它工作装置。
图6普通换向阀控制方式
1.3.4供油方式
由于起升和倾斜两个工作装置的流量差异很大，而且相对都比较小，因此采用两个串联齿轮泵供油比较合适。
其中大齿轮泵给起升装置供油，小齿轮泵给倾斜装置供油。
两个齿轮泵分别与两个三位四通手动换向阀相连，为使液压泵在工作装置不工作时处于卸荷状态，两个换向阀应采用M型中位机能，这样可以提高系统的效率。
根据上述起升回路、倾斜回路、换向控制方式和供油方式的设计，本设计实例初步拟定的液压系统原理图如图7所示。
1-大流量泵2-小流量泵3-起升安全阀4-倾斜安全阀5-起升换向阀6-倾斜换向阀7-流量控制阀8-防气穴阀9-起升液压缸10-倾斜液压缸11、12-单向阀
图7叉车工作装置液压系统原理图
1.4液压元件选择
初步拟定液压系统原理图后，根据原理图中液压元件的种类，查阅生产厂家各种液压元件样本，对液压元件进行选型。
1.4.1液压泵的选择
图7所示液压系统原理图中采用双泵供油方式，因此在对液压泵进行选型时考虑采用结构简单、价格低廉的双联齿轮泵就能够满足设计要求。
假定齿轮泵的容积效率为90%，电机转速为1500r/min，则根据前述3.3.1的计算结果，两个液压泵的排量可分别计算为：
从表中可查得，CBG系列中与51.1cm3/r接近的齿轮泵排量为52cm3/rev。
而51.1cm3/r更接近于50.3cm3/rev，如果选择排量为60cm3/r的液压泵，则工作过程中会有较大的流量经过溢流阀溢流回油箱，造成能源的浪费，并有可能产生严重的发热，因此考虑在CBG2050系列中选择排量为50.3cm3/rev的齿轮泵。
同时考虑到前述计算中假定液压泵的容积效率为90%，而实际工作过程中，液压泵的容积效率可能高于90%，尤其是在低负载的时候。
在低负荷的时候，电机转速也有可能会略高于1500r/min，因此液压泵的实际输出流量会增大。
例如，满负载条件下（电机转速1500r/min，容积效率90%）的实际流量为：
l/min
而半负载条件下（电机转速1550r/min，容积效率93%）的实际流量为：
l/min
大于起升回路所需要的流量67.8l/min，因此能够满足设计要求。
1.4.2电机的选择
为减小叉车工作装置液压系统的尺寸，简化系统结构，对于内燃叉车、双联液压泵可以由发动机直接驱动。
如果叉车上的空间允许，也可以采用电动机驱动双联液压泵的设计方式。
在叉车工作过程中，为保证工作安全，起升装置和倾斜装置通常不会同时工作，又由于起升装置的输出功率要远大于倾斜装置的输出功率，因此虽然叉车工作装置由双联泵供油，在选择驱动电机时，只要能够满足为起升装置供油的大流量液压泵的功率要求即可。
在最高工作压力下，大流量液压泵的实际输出功率为：
kW
齿轮泵的总效率（包括容积效率和机械效率）通常在80~85%之间，取齿轮泵的总效率为80%，所需的电机功率为：
1.4.3液压阀的选择
图7中叉车工作装置液压系统由双联泵供油，因此对于起升回路，流经换向阀、单向阀、溢流阀和平衡阀的最大流量均为67.8l/min（半载的工况），各元件的额定压力应大于起升回路的最大工作压力17.5MPa。
流经倾斜回路各液压阀的流量较小，因此倾斜回路中使用的液压阀可选择比起升回路中液压阀通径更小的液压阀。
在选择溢流阀时，由于溢流阀在起升回路和倾斜回路中都是做安全阀，因此其调定压力应高于供油压力10%左右，起升回路和倾斜回路溢流阀的调定压力是不同的，按照前述计算起升回路溢流阀的调定压力设为20MPa比较合适，具体调定数值将在后续压力损失核算部分中做进一步计算。
查阅相关液压阀生产厂家样本，确定本设计实例所设计叉车工作装置液压系统各液压阀型号及技术参数如表2所示。
表2液压阀型号及技术参数
序号
元件名称
规格
额定流量
L/min
最高使用压力MPa
型号
三位四通
手动换向阀5
31.5
4WMM6T50
2
单向阀11
76
21
DT8P1-06-05-10
3
溢流阀3
120
DBDH6P-10/200
4
单向阀12
DT8P1-02-05-10
流量调节阀7
67
VCDC-H-MF（G1/2）
6
手动换向阀6
30
25
DMG-02-3C6-W
7
溢流阀4
12
C175-02-F-10
8
背压阀和防气穴阀8
1.5
MH1DBN10P2-20/050M
1.4.4管路的选择
本设计实例液压管路的直径可通过与管路连接的液压元件进出口直径来确定，也可通过管路中流速的建议值进行计算。
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