VDA63提问表潜在供方分析P1文档格式.docx
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●详细的质量相关的活动，必须是项目计划的组成部分。
项目计划也可引用单独的文档（质量管理计划）。
计划必须包括原型件和试产件。
●采购相关的活动，也必须是项目计划的组成部分。
项目计划也可引用单独的详细计划。
●含里程碑的项目计划
●有关技术和/或产品组的顾客特殊要求
●顾客的项目计划
●顾客的截止期限
●顾客的里程碑
●顾客的目标（里程碑的衡量）
●里程碑评估（评审）
●质量计划（例如：
VDAMLA或APQP）
●具体国家或地区的认证要求（ECE、SAE、DOT、CCC、……）
●关键系统的法律法规批准过程（电镀、喷漆……）
P2.4
项目是否已经落实了产品质量先期策划，并监视了落实情况？
●质量相关的项目活动应满足顾客的具体要求。
●产品质量先期策划包含产品和过程的保证措施。
●质量相关的策划必须包含顾客要求的产品和过程的验证和确认。
●策划同样需要考虑关键零部件和供应范围（内部和外部供方）。
●应定期监督计划的落实和目标的达成情况。
●项目计划
●与质量计划相关的顾客要求
●顾客规范
P2.5*
项目是否已经落实与采购相关的活动，并监督了落实情况？
●通过这些活动，确保生产中仅使用经过批准和具备质量能力的供方。
●活动的水平取决于采购范围内供应品的风险分级。
●其中包括供方选择、发包标准、发包数量以及发包目标日期。
●确保顾客要求落实到供应链中。
●这些活动还包括按协议由顾客要求的供方（指定供方）。
●也包括提供设备、机械、工具、检测和测量系统以及服务的供方。
●必须通过适当的文件记录，确保对供方发包的追溯。
●计划应包括：
发包的日期、供方里程碑和批准，与整体日程计划相协调，并监控进度。
●决定是自制还是外购
●供方选择标准
●供方开发计划
●项目供方名单
●批准的供方名单
●供方的风险评价
●与指定供方的质保协议
●零部件分类
●服务供方，如开发、实验室、维护保养等
P2.6*
项目组织机构是否在项目进行过程中确保了变更管理？
●项目中的变更管理需要满足顾客的特定要求。
●针对变更（供方、内部或顾客发起的变更）应进行评价，需要时，调整项目计划。
该评价必须含有对产品质量的风险评估和截止期限。
●应确保供方（关键供方）能够主动参与到变更管理中。
●应及时报告变更，并和顾客达成一致。
●确保遵守规定的设计冻结步骤（设计定型）。
针对特殊情况，顾客和供方应协商并记录。
●所有变更必须记录。
●变更管理中，应规定顾客、内部和供方处的负责人。
●时间计划
●过程描述
●变更管理
●变更表格
●产品和过程变更历史
●变更评审
●变更批准
P2.7
是否建立了事态升级过程，并得到有效的执行？
●项目中的事态升级程序满足特定的顾客要求。
●项目中的偏差，一旦影响到总体进度，那么，就必须有一套事态升级模式（风险管理）可供使用。
应识别和评价项目风险，并采取措施降低风险。
●规定事态升级的标准，确定职责和权限，在发生偏差的情况下，采取措施。
●如果发现工艺技术、供方以及供方所在国存在风险，那么，就应该在事态升级管理中考虑这里情况。
●根据具体的风险，约定事态升级的时间范围
●在事态升级程序中规定了联系人/决策者
●规定了事态升级标准以及沟通途径
●包括措施在内的里程碑评价记录
P3
产品和过程开发的策划
P3.1
产品和过程的具体要求是否已明确？
●对于要开发的产品，所有相关的要求都已经明确。
●对于集成（嵌入式）软件的产品来说，还需要规定产品硬件与软件之间的接口。
对这些产品应执行要求管理措施。
●组织必须明确与产品相关的顾客规定的要求、物流要求以及法律法规要求。
●组织必须考虑并应用与产品和过程相关的以往经验的要求。
●必须在内部要求、顾客要求、法律法规要求、制造工艺以及基于产品目的/用途的特性的基础上识别特殊特性。
●必须已经明确顾客对产品和过程的质量要求。
●对询价和合同文本的完整性进行了检查。
●如果要求无法满足，必须通知顾客，顾客可能对偏差情况进行“许可”/批准（以合同的形式）。
●顾客在供方和/或原材料选择方面的要求必须予以记录。
●须完成有顾客指定供方的质量协议。
产品/过程开发
●询价文件
●合同文件
●要求规范（产品、过程）
●顾客要求
●法律法规要求
●采购条款
●质量管理的要求
●质量协议
●文件记录方面的要求
●物流要求（JIT、JIS、托管）时间计划，技术交货条件
●互联网信息平台的访问端口
●定义针对供方的责权关系（例如：
资质、样件提交、批准、试验……）
●检测规范装饰性表面的特征目录/极限样品
●此前项目的经验
●产品/过程特性
●订单文件，内容包括清单项/安排
●法律/法规
●环保，回收利用要求
●能力证明
产品开发
●规范，技术图纸，特殊特性
过程开发
●设备、工具、检测检验设备适用性
●加工和检验设施的布局
●搬运、包装、仓储和标识
P3.2*
根据产品和过程要求，是否对可行性进行了全面评价？
●对于可行性评价的程序，必须在跨部门范围内加以规范。
●所有明确的产品和过程特殊要求（技术、功能、质量、物流、软件……）必须针对可行性进行检查。
●在可行性研究中，必须考虑物质和人力资源。
●可行性研究的结果必须在提交报价前完成。
●必须确保关键外购件的可行性。
●如果要求无法满足，必须通知顾客，顾客可能对偏差情况进行“许可”/批准（以合同的形式）。
●顾客规范和标准
●安排，时间框架
●法规、标准、法律、环境影响
●产品责任要求
●建筑、空间
●CAM、CAQ
●产品/过程创新
●跨部门的制造可行性分析（例如：
销售、开发、采购、生产策划，生产、质量管理策划、物流）
●实验室/试验设备
●产能监控
●原材料到位情况
●制造可能性，制造地点
●设备，工具，生产/检测设备，辅助材料，实验室设备，运输，容器，存储
P4
产品和过程开发的实现
P4.1*
产品和过程开发计划中的活动是否得到落实？
●针对产品和过程开发，已落实开发策划中规定的方法，确保满足要求（功能、可靠性、安全性）。
●在开发阶段，通过风险分析（例如：
FMEA）确保产品和过程符合顾客对功能、可靠性等方面的要求。
在实施风险分析（例如：
产品FMEA）时，应将落实生产任务的生产场所纳入进来。
●在相关文件（FMEA等）中定义和识别特殊特性，并采取措施确保符合性。
●总体计划必须包含针对组件、总成、分总成、零部件、软件和材料的检测计划，还需要考虑原型件和试生产阶段的制造过程。
●所有采购的产品和过程应考虑在内。
确保在供应链中落实产品和过程开发。
●对从原型件和试生产阶段所获得的经验教训进行了记录，以便在量产阶段参考。
●确定并落实了对检测设备的要求。
●减少风险的方法（QFD、FMEA）
●实验设计（例如：
DoE、谢宁、田口……）
●防错原则
●检验计划
●安装和系统测试
●A、B、C样品
●汽车业SPICE
●寿命试验
●环境模拟试验（例如：
盐雾试验）
●控制计划/检验计划
P4.3
物质资源是否到位并且适用，以确保批量生产启动？
●已落实确定资源的过程。
●在这里，资源确定涉及的是测量和检测设备、实验室设备、机器、设备的到位情况以及机器和设备的利用。
必须考虑支持性过程。
●确定资源时，应考虑必要的基础设施。
●应定期分析在产品和过程开发期间，可能产生的瓶颈和额外需求。
●进行原型件和样件制造的物质资源应到位。
根据项目计划，已策划了试生产、批量生产启动和批量生产所需的物质资源，并已到位。
●外包的过程必须被考虑在内。
●资源必须在顾客启动量产前的一段合适的时间内到位。
●顾客和供方的技术接口
●设施策划
●设施布局
●及其和设备策划
●数量/产出时间
●运输路径
●运输工具、容器、仓库
●量产启动前的产能（初始库存）
●支持过程，例如：
物流和IT方面
P4.4*
是否获得了产品和过程开发所要求的批准和放行？
●按照开发计划，必须证明所有零部件、总成、软件版本、外购件和服务的放行及适宜性的验证。
●物料的数据已确认并放行。
●风险分析的措施（例如：
FMEA）已落实，并确认了有效性。
●生产过程和产品批准（PPA）在约定时间之前已完成。
对于集成（嵌入式）软件的产品来说，还需要软件检测报告。
●参考样件必须至少按顾客规定的时间要求加以保持。
●应确保在顾客SOP前落实产品和过程的验证及确认。
●检测报告、记录
●采购件/供方的相关证明
●样件提交结果
●技术规范、图纸、要求规范
●FMEA
●IMDS、REACH、RoHS
●产品试验（例如：
装配试验、功能测试、使用寿命试验、环境模拟）
●原型件
●法律要求符合性确认
●顾客的开发放行
●物流方案（例如：
通过发运试验来检验包装的适用性）
●特殊特性的能力证明
●产能研究
●模具批准
P5
供方管理
P5.1
是否只和获得批准且具备质量能力的供方开展合作？
●批量生产中，必须确保只和批准的供方开展合作。
●已根据规定的标准对供方的质量能力进行评价。
●应对现有的供方的质量绩效开展评价。
●已识别并评价了供应链中的风险，并以适当措施加以降低（应急策略）。
●采用规定和成文的标准进行供方选择
●针对不符合选择标准的供方，需资质提升计划的证据
●质量能力的评价（质量管理体系、过程），例如：
自评、审核结果、供方证书
●潜在供方分析的结果
同样适用于：
●搜寻和开发供方/原型件供方
●非物质产品的供方，如：
软件
●设备、机器、工具的供方
●服务供方（例如：
挑选公司）
●外部实验室
●外包的供方
P5.2
是否在供应链中考虑了顾客的要求？
●规范对顾客要求的沟通，并确保可追溯性。
●顾客要求还包括其他要求，如：
图纸、零部件、软件或元件规范，以及质量管理协议和其他适用的标准。
●量产期间，还要考虑变更管理。
●识别和确保了接口。
●要求的传递（公差、时间进度、过程放行、放行、投诉等），同时确保变更管理
●QAA（质量协议）
P5.4*
针对采购的产品和服务，是否获得了必要的批准/放行？
●对于所有采购的产品和服务，必须在新/变更产品/过程投入批量生产前，执行放行。
●对于模块供货，除非另有规定，供方应全权负责所有各单独部件的质量监控。
●技术规范/标准/检验指导书
●PPA-报告，必要时包括软件检测报告
●法律/国家或地区要求（例如：
CCC、Inmetro、IMDS、REACH）
●资质检验/报告
●样件批准放行
●供应链中的变更管理
●小批量和具体要求范围内的批准协议
P5.5*
针对采购的产品和服务，约定的质量是否得到保障？
●为了监控采购的产品和服务的质量，定期检查，并做好记录以及评价。
●若存在供应质量不符的情况，按标准化投诉过程进行处理。
●根据顾客要求，开展全尺寸检验和功能检验。
●采购范围内的检验和测量设备已完全到位，应按照规定存放检验和测量设备，并且合理地设计检验工位（提供空调设备，确保照明、整洁、秩序、防止受损和污染）。
●就检验方法、程序、频率达成一致
●参考件
●样本量（例如：
跳批抽检）
●主要失效评价
●ppm评估、8D报告
●改进项目的约定以及跟踪
●对原材料（材料认证）和成品的检测能力（内部和外部实验室、检测设备、根据ISO/IEC17025标准检验）
●提供的检具/工装夹具
●图纸/技术规范
●订购和包装规范
●全尺寸检验和功能检验/报告
●检验证书
P5.6
是否对进货的来料进行了适当的交付和储存？
●来料及承载器具必须按照批准的状态存放，避免物料受损或者混料。
●对于受到温度、湿度、晃动等因素影响可能受损，进而对成品的质量有影响的材料，必须规范运输和仓储条件，并得到证明。
●对于关键原材料，应规定运输条件。
●确保可疑和隔离的产品的可靠存放，防止非授权的产品获得。
●在后续加工过程中，应采用FIFO原则，并且确保批次的可追溯性。
●仓储中的物料库存数量应与实际数量一致。
●仓储条件应满足产品要求。
●包装
●仓库管理系统
●标识（可追溯性/检验状态/作业顺序/使用状态）
●各类仓库，隔离区域
●FIFO（先进先出）
●与批次相关的使用
●储存期限要求
●气候条件
●防止受损/污染/腐蚀
●整洁和清洁
●防止发生混淆/弄错
●生产余量
P6
过程分析/生产
P6.1
过程输入是什么？
（过程输入）
P6.1.1
是否在开发和批量生产之间进行了项目交接，以确保生产顺利启动？
●项目已经交至批量生产阶段。
必要时对未解决的事项进行继续追踪，并按期落实。
对整个移交过程的责任已经规范并加以落实。
●在首次量产发运前，必须首先完成产品和生产过程全面批准/放行（PPA），所有所需的文件均到位。
●已落实旨在保障投产的措施。
●确保对风险分析进行更新和进一步开放（例如：
产品/过程FMEA）。
●所需数量的工装模具、检验和测量设备均已经到位。
●项目状态报告
●交接报告
●里程碑报告
●确定的措施及实施的时间计划
●过程FMEA和措施
●生产放行报告
●机器和过程能力检验
●测量能力
●测量过程能力
●生产测试/绩效检验和证明
●运输策划过程
●PPA文件，包括顾客批准/放行和参考样件
●必要时提供不符合情况许可
●批准的软件版本
P6.2
所有生产过程是否受控？
过程管理
P6.2.1
控制计划的要求是否完整并得到有效落实？
●在生产控制计划的基础上，生产和检验文件中完整地给出了所有重要的信息。
必须对检验特性、设备、检验方法、检验频度、检验周期、全尺寸检验和功能检验等加以规定。
●文件必须随时可以查阅。
●对于影响到产品特性/质量的过程参数必须加以完整地描述。
过程参数和检验特性必须明确公差。
●在过程控制图上必须规定控制限，控制限必须可识别、可追溯。
●针对过程要求和检验特性，必须对发现的不符合项以及采取的措施加以记录。
●对于过程干扰，所采取的必要措施（反应计划）必须明确，由负责的人员制定并记录。
●对制造过程方面有特殊要求的产品，必须在控制计划或生产和检验文件中提供设备/模具/辅助工具所对应的数据。
●规范返工条件，并且在过程中加以保障（零件标识、再检验……）。
●机械和过程能力证明
●过程参数和公差（压力、温度、时间、速度等）
●检验规范（特殊特性、定性特性、检验工具、方法、检验频次）
●机器/模具/辅助工具的相关数据（识别编号）
●对测量夹具/基准点的要求
●作业指导书（包括返工）
●检验指导书
●对制造技术的具体要求，例如：
与抽样相关的绩效和设备
P6.2.2
是否进行了生产启动的重复性放行？
●生产重新放行是与订单相关的生产启动批准。
●必须规定了生产重新放行的触发标准，例如：
生产中断后。
●产品和过程必须重新进行，由相关责任人员根据验收标准进行放行并加以记录。
必须记录偏差以及采取的措施。
●必须根据明确的检验指导书进行放行检验（数量和方法）。
●如果在取走检验样件后继续生产，那么，在检验样件得到批准前，必须对此期间生产的产品进行隔离。
●在放行前，所需的检验样品和极限样件必须到位。
●生产批次放行
●返工件放行
●首步放行/首件放行
●调整计划/参考件/设置用零部件（例如：
缺陷检验件）
●重新放行的可能触发标准：
○生产中断后（例如：
2班工作制夜班后、换模、材料/批次/产品切换）
○维修、模具更换
○生产参数更改
P6.2.3*
是否对生产中的特殊特性进行了管理？
●对特殊特性有影响的产品特性以及过程特性，已在控制计划中标记并开展了系统的监控。
●对不符合情况及纠正措施加以记录并保存。
对于影响到产品特性的偏差，必须有顾客批准。
●确定了针对特殊特性的质量记录（存档时间、存档方式），并且与顾客达成一致。
●产品FMEA/过程FMEA
●控制计划
●质量记录
●统计分析
●SPC分析
●质量控制图
●能力证明Cpk、Cmk、……
●测量过程的适用性证明
●检验结果
●图纸
●特殊特性
P6.2.4*
是否对未放行和/或缺陷零件进行了管理？
●没有批准的零部件和缺陷零件（报废件和返工件）必须被隔离并且加以记录，必须可靠地从正常生产过程中剔除。
●必须对这些零部件直接标识，或在容器上添加标识。
●必须对返工标准以及检验进行规范、说明并加以落实。
●隔离仓库和隔离区域必须明确识别。
必须防止未经许可使用隔离的零部件。
●调整样件、设置用零部件和参考件必须添加标识，同时防止意外使用
●报废、返工、参考件和设置用零部件的标识
●存放报废、返工和设置用零部件的容器的标识
●规定生产中的报废/返工工位
●各类仓库、隔离区域
●返工和报废记录
P6.3
哪些岗位为过程提供支持？
人力资源
P6.3.1*
员工是否能从事安排的工作？
●对于员工，必须编制一份包括要求在内的岗位描述。
必要时，针对性的确定培训需求。
●必须记录参加培训的人员，及其胜任怎样的任务和工作。
●对于所开展的培训、指导和资格培训证明，必须做好记录。
●对于具有特殊特性的产品的处理和操作，必须为员工提供相应的培训指导。
●必须提供针对具体工作所必备特殊能力证明（例如：
叉车驾驶证、焊接证书、焊接证书、视力测试、听力测试等）。
●实施测量和检测的员工，必须完成测量设备正确操作的培训。
●一旦产品/过程发生变更，应开展相应的培训/指导，并且做好记录。
●该要求适用于内部和外部临时员工。
●培训/资格证明
●资格矩阵
●培训计划及证明
●产品和缺陷知识
●测量设备操作
●针对劳动健康安全/环境的培训
●特殊特性的培训
●资质证明（例如：
焊接工证书、视力测试、叉车驾驶执照）
●产品培训
P6.3.3
是否有必要的人力资源？
●所有班次中所需数量的具有资质的员工已经到位。
●对于员工配置计划，需要考虑到员工的资质（例如：
资质矩阵）。
●对于非持续使用的支持性区域（例如：
实验室、测量室），应制定相应的规定。
●配置计划应考虑缺勤情况（病假/休假/培训）。
●这些要求同时适用于内部和外部临时员工。
●班次计划
●资质证明（资质矩阵）
●文件化的缺勤管理规则
●员工配置计划
P6.4
使用哪些手段执行过程？
物质资源
P6.4.1*
是否能够利用生产设备满足顾客对产品的具体要求？
●必须证明，通过现有的生产设备能够根据顾客要求落实生产过程，确保生产的产品满足顾客规范的要求。
●生产设施、机器、设备必须有能力满足具体产品和过程特性公差的要求。
●对于所选的产品和过程特性，必须对能力进行考察，并验证其满足要求。
●过程能力必须满足顾客的要求。
对于长期过程能力Cpk，则要求至少达到Cpk≥1.33。
对于不能证明能力的特殊特性，要求开展100%的全检。
●设备、模具、夹具和操作设备的规格状态必须满足实际量产条件下的要求。
●针对特殊特性/关键过程参数的机器/过程能力证明（例如：
压力、时间、温度）
●输出/产能
●在超出极限要求/参数情况下的报警（例如：
指示灯、喇叭、自动停线、剔除）
●上料和取料装置
●备用模具能力
●量具、夹具等的再现性
●清洁要求
P6.4.2
生产设备和工具的维护保养是否受控？
●针对设备、社会、机器和模具，制定并落实了保养和维修措施（保养、检查和维修）。
●对已落实的维护保养措施（计划和未计划的）应加以记录，并对
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